Кәсіби білім беру жөніндегі сараптамалық
кеңес кәсіби даярлау бағдарламасын іске
асыратын білім беру мекемелеріне оқу
құралы ретінде рұқсат еткен

салынады.
© Багдасарова Т.А., 2007
© «Академия» білім беру-баспа орталығы, 2007
© Безендіру. «Академия» баспа орталығы, 2007

сапалырақ әрі үнемді дайындауға септігін тигізеді.
Оқу құралының арқасында сіз:

білетін боласыз.
Оқу құралының арқасында сіз мыналарды жасай аласыз:

Металдарды кесу
теориясы туралы
мәліметтер
Кесу — материалдарды өңдеудің байырғы тәселдерінің бірі.

бұйымға берілген пішінді, өлшемдер, бұдырлық беру және беттің белгіленген
сапасын қамтамасыз ету үшін әдіпті кетіру мақсатында жоңқасын алып
тастап өңдеу.
Кесіп өңдеуге қайрау, бұрғылау, фрезерлеу, тегістеу, жаймалау, қашау, тарту

және т.б. тәсілдер жатады. Кесу процесін зерделеу үшін физикалық әдістер
қолданылады, қатты денелер физикасы ғылыми ұғымы пайдаланылады, ал

теориясының қалыптасуында және оның дамуында ресейлік ғалымдарға зор
рөл атқарады. Олар ғылыми нәтижелердің сабақтастығын сақтай отырып,
бірнеше ғасырлар бойына зерттеулер әдістемесін жасап шығарды. Оны
біртіндеп дамыта келе, олар орасан теориялық, бастысы, практикалық мәні

бар бірқатар заңдылықтарды анықтады.
Кесу теориясында жоңқаның түзілу процесінің ортақ заңдылықтары мен кесу
процесімен қабат жүретін бірқатар құбылыстар (жоңқаның шөгуі, қақ түзілу,
өңделген бөлшектің беткі қабатын тойтару, жылу бөлу, діріл) қарастырылады;

инструментке әсер ететін күштердің схемалары, олардың кесу процесіне
ықпалы зерделенеді; инструменттердің тозу проблемалары, олардың
төзімділігін арттыру жолдары, инструменттер геометриясының кесу
процесіне, сондай-ақ кесу режимдерінің кесу күштеріне және инструменттің

беріктігіне әсері зерттеледі; майлау-салқындату технологиялық орталарын
(МСТО) таңдау қағидалары, МСТО кесу аймағына жеткізу тәсілдері және т.б.
көрсетіледі.
Металдарды кесу теориясын дамыту үшін маңыздысы ғылымның өндіріспен

тығыз байланысы, ғылым және өндіріс жұмыскерлерінің шығармашылық
өзара әрекеттестігі болып табылады.
Металдарды кесу процестерін зерттеп жүрген ғалымдардың жетістіктері
өндіріске ендіріледі — бұл, мәселен, қиын өңделетін металдар мен жеңіл

қорытпаларды өңдеу, синтетикалық алмастар мен дайындамаларды өңдеу
және инструменттерді қайрау үшін бордың үшінші дәрежелі натридін
қолдану, МСТО жаңа түрлерін пайдалану тәсілдерін, сондай-ақ
инструменттердің беріктігін арттыру тәсілдерін қолдану жөніндегі

ұсынымдар.
Металдарды кесу ғылымының негізін салушылар ХІХ ғасырдың аяғы мен ХХ
ғасырдың басындағы көрнекті ресейлік ғалымдары И.А.Тиме, К.А.Зворыкин,
Я.Г.Усачев болып табылады. Осы ғалымдардың еңбектері әлемдік

танымалдылыққа ие болды және әлі күнге дейін өзінің ғылыми және
практикалық құндылығын жойған жоқ.
1868 жылы Петербор тау-кен институтының профессоры И.А.Тиме түрлі
металдарды кесу процесін егжей-тегжейлі зерттеді. Ол жоңқаның түзілу

процесіне, оның шөгуі құбылысына тұңғыш ғылыми түсініктеме берді,
сондай-ақ металдарды түрлі жағдайларда кескен кезде алынатын жоңқаның
үлгілерін жіктеп берді. Осы саладағы өз жұмыстарымен профессор И.А.Тиме
ғалымдардың металдарды кесу туралы ілімінің әрі қарай даму жолын

белгіледі, кесу күшін анықтау формуласын теориялық тұрғыда шығарды.
Металдарды кесу ғылымының дамуына ірі үлес қосқан Петербор
политехникалық институтының профессоры К.А.Зворыкин болды. Ол
кескішке әсер ететін күштердің схемасы қарастырып, кесу күшін анықтаудың

дәл формуласын теориялық тұрғыда шығарды. 1893 жылы ол кесу күшін
анықтайтын аспап жасап шығарды.
Петербор политехникалық институтының аға шебері Я. Г. Усачевтың
жұмыстары да әлемге кеңінен танылды. Ол 1912 жылы жоңқаның түзілу

процесін зерттеу үшін микроскопты қолданды, осылайша металдарды кесу
ғылымында жаңа бағытты — кесу процесінің физикалық құбылыстарын

инструменттің алдыңғы бетіне жабыстырылуы) түсіндірілді, кескіштің
температурасын анықтау әдісі әзірленді.
ХХ ғасырдағы ғалымдардың, соның ішінде И. М. Беспрозванныйдың, В. А.
Кривоуховтың, Н. И. Резниковтың, Г. И. Грановскийдің және көптеген т.б.

Кесу процесімен қабат
жүретін құбылыстар

беттің бұдырлығын алу мақсатында дайындамадан жоңқа түріндегі әдіптің
қабатын алып тастауда. Кесу процесі физикалық-химиялық табиғаты бар
бірқатар құбылыстармен қабат жүретін серпінді пластикалық
деформацияларға негізделген. Осы құбылыстарды қарастырайық.

Жоңқаның түзілу процесі. Кесу процесінде кесетін инструменттің алдыңғы
бетінің дайындама металына көрсететін күшінің әсерімен кесілуі тиіс
металдың қабаты деформацияланады. Серпінді пластикалық деформациялар
өзінің шекті мәндеріне жеткен сәтте жоңқаның бірінші, сонсоң екінші,

Кескіштің алдындағы аймақты кернелген-деформацияланған күйдегі дене
түрінде қарастыруға болады (2.1-сурет).
Алынатын жоңқаның түрі өңделетін металдың механикалық қасиеттеріне
(қаттылығы, тұтқырлығы, сынғыштығы және т.б.), сондай-ақ кесу

жағдайларына (кесу жылдамдығы мен тереңдігі, кескішті беру, геометриясы
және т.б.) қарай саналуан болуы мүмкін (сатылы, элементті, иірмелі және
жарықшалы).

пайда болатын кернелген-деформацияланған күйдің
аймағы:
1 — дайындама; 2 — дайындама металының пластикалық
деформациялау аймағы; 3 — инструмент

алюминийлі және оның қорытпаларын орта жылдамдықпен кесіп өңдегенде
түзіледі және кескіштің жағынан тегіс және ішкі жағынан кетілген таспаны

жалдамдықпен кескенде кесіп өңдеуге тән. Түзілген жоңқа шиыршық (2.2., в
сурет) немесе ұзын (көбіне шатасқан) таспа (2.2. г сурет) түріне ие болады.

жоңқаның әр элементі кесетін инструменттің алдыңғы беті түсіретін күштің
әсерінен деформацияланатыны, атап айтқанда жаншылатыны атап
көрсетілген болады, соның салдарынан жоңқаның ұзындығы әркез оның өзі
кесіп алынған беттің бөлігінің ұзындығынан аз болады. Бұл жоңқаның шөгуі

мұнда L0 — өңделген беттің ұзындығы, мм; L — жоңқаның ұзындығы, мм.
K шамасы әркез бірліктен (K = 1,1... 10,0) көп болады. K мәні көп болған
сайын, жоңқаның деформациялану дәрежесі көп, яғни металдың сынуға
кедергісі азайған сайын оның өңделгіштігі де жақсарады.

Шөгу коэффициентінің шамасы кесу параметрлерінің қатарына байланысты
болады. Мәселен, кескіштің алдыңғы бұрышы ұлғайғанда шөгу
коэффициенті азаяды, ал кесілетін жиектің дөңгелену радиусы ұлғайғанда
ұлғаяды. Кесіндінің қалыңдығы ұлғайғанда шөгу коэффициенті азаяды және

бетімен төмен түседі және жоңқаның және инструменттің түйіскен
алаңшасында үйкеліс пайда болады және материалдардың температурасы
көтеріледі. Үйкеліс күші мен көтеріңкі температураның нәтижесінде
инструменттің алдыңғы бетіне жабысқан металл дөңесі түрінде пластикалық

деформациясының қосымша аймағы пайда болады. Мұндай дөңес шор (2.3
сурет), ал құбылыс шор түзілу деп аталады. Шордағы металл қатты
деформацияланған, нығыздалған, жоғары қаттылыққа ие, өйткене қыздыру
және әрі қарай салқындыту барысында ол термиялық өңдеуге –

шынықтыруға ұшырайды. Шыңдалған металл тек қатты ғана емес, сонымен
бірге сынғыш келеді. Сондықтан шор кескіште ұзақ уақыт ұсталмайды, ол
ауық-ауық сынады. Сынғыш шордың ұшып кеткен кесіктері бөлшектің
өңделіп қойған бетін сызаттайды.

1 — өңделетін дайындама; 2 — шор; 3 — кескіш; 4 — дайындаманың
бетіне жабысқан шордың бөлшегі; Dr — негізгі жүрістің бағыты

Шор түзілудің кесіп өңдеу процесіне әсері екі жақты болады. Шор кесетін
инструменттің геометриясын өзгертеді: шорлы бөлікте кескіште болған оң
бұрыштың орнына теріс алдыңғы бұрыш түзіледі. Шордың есебінен кесетін
жиек сақталады, өйткені шор кесудің бүкіл жүктемесін өзіне алады. Бұл ретте

кескіштің алдыңғы және артқы беттерінің тозуы азаяды, яғни шор оларды
қажалудан қорғайды. Сонымен бір мезгілде өңдеудің дәлдігі нашарлайды,
өйткені шордың салдарынан кесілетін қабаттың қалыңдығы ұдайы өзгереді.
Одан бөлек, бөлшектің өңделген бетіндегі ұсақ тегіссіздіктің биіктігі

ұлғаяды, өйткені шордың ұшып кететін кесіктері бетке әсер ете отырып, онда
жаншылма түзеді немесе бөлшекке жабысады.
Осылайша, қаралтым өңдегенде шор түзілудің жағымды құбылыс, ал таза
өңдегенде зиянды құбылыс деп тұжырым жасауға болады. Бұл жағдайда

технологтар бұл құбылыстың алдын алуға тырысады. Шор түзілу себептерін
жою үшін өңделген беттің жоғары сапасын алу мақсатында мынадай
шараларды ұсынамыз:

минутына 7... 18 м/мин жылдамдығында (2.4- сурет) қарқынды түзіледі.
Кесудің аз жылдамдығында (7 м/мин дейін) кесу аймағындағы
температура жоңқа металын инструментке жабыстыру және шор
металын шынықтыру үшін жеткіліксіз, ал кесудің үлкен жылдамдығында

(минутына 80 м) шор кескішке жабысып үлгермейді, өйткені жоңқа
түйісу аймағынан жылдам кетіріледі.

инструментпен: жаймалағышпен, таңбалағышпен және үлгілік кескіштермен,
яғни аз бұдырлықты қамтамасыз ететін инструменттермен өңдеуді кесудің аз
жылдамдығымен, ал қатты қорытпалы кескіштермен және зенкерлермен
өңдеуді аса жоғары кесу жылдамдығымен жүргізу қажет;

биіктігінің өзгеру сипаты v
кесу жылдамдығына қарай

және кесу аймағындағы температура төмендейді. МСТО ретінде таза
өңдеу кезінде сульфофрезол, арнайы көпқұрамдасты құрамдар,
құрамында молибден қос сульфиті бар сұйықтық және т.б.
қолданылады.

құбылысы нәтижесінде дайындаманың ішіндегіге қарағанда әркез жоғары
болады. Қақтама өңделетін металдың жоңқаны жарып кетіру процесінде
салқын деформацияның әсерімен өңделетін металдың беткі қабатын
өзгертумен сипатталады. Қақталған қабаттың тереңдігі 1... 2 мм жетеді.

Қақтама дәрежесі (қаттылықтың арту дәрежесі) және қақталған қабаттың
тереңдігі өңделетін материалдың механикалық қасиеттеріне (сынғыш
металдар тұтқыр металдарға қарағанда азырақ қақталады), кескіштің
геометриясы (кескіштің алдыңғы кіші бұрышы үлкен қақтама туғызады), кесу

режиміне, МСТО түріне және басқа да факторларға байланысты болады.
Қақтама термиялық өңдеумен – суарумен алынады.

инструменттің және жоңқаның түйіскен аймағындағы температура артады.
Кесу аймағындағы температураның артуы — бұл кесу жұмысына
жұмсалатын механикалық энергияның айналуының жанама және болмай
қоймайтын нәтижесі. Кесу аймағында бөлінетін Qpeз жылуы өзара түйісетін

жоңқамен (Qстp), дайындамамен (Qзar), инструментпен (Qинстр) және қоршаған
ортамен (атмосферамен) (Qатм) арасында бөлінеді:
Жоңқа аса қатты қыздыруға түседі, өйткені оның қалыңдығы шағын болады

және деформацияға ұшырайды: кесу аймағындағы бүкіл жылудың 75 % дейін
жоңқамен жинақталады. Инструмент едәуір қыздыруға түседі, оның қызуы
үйкелістің, сондай-ақ оның алдыңғы бетінен түсетін жоңқадан берілген
жылудың есебінен болады. Инструмент сіңіретін жылудың көлемі кесу

аймағында пайда болатын бүкіл жылудың 40 % жетуі мүмкін.
Қыздырылған инструменттің кесетін жиегі көк реңкке ие болады және ериді.

Тіптен егер инструмент апатты бүлінуге келмесе де, қызып кету
инструменттің кесетін жиегінің материалын жұмсартуға және оның тозуын
жеделдетуге әкеледі.
Жылудың 10 % дейін дайындама сіңіруі мүмкін және жылудың 1 % жуығы

және станоктің дірілдеуі пайда болады. Көптеген жағдайларда дірілдердің
пайда болуы кесу режимдерін және еңбек өнімділігін арттыру мүмкіндігін
шектейтін негізгі себеп болып табылады, өйткені олар инструменттің
төзімділігін азайтады. Тіптен әлсіз дірілдер өңдеудің сапасына теріс әсер

етеді, станоктың бөлшектерінің тозуын жылдамдатады.
Дірілдер жұмысшының организміне де зиянды әсер етеді, артериялық
қысымының жоғарылауына ықпалын тигізуі мүмкін. Бөлшектерді өңдеу
барысында дірілдерді азайтуға, олардың пайда болу себептерін жоюға

бағытталған шаралар қолданылады.
Дірілдердің пайда болуының себептері әртүрлі — бұл басқа станоктардан
іргетас арқылы берілетін тербелістер, жоңқа элементтерін жару және шор
түзілу, өңдеуге алынған әдіпті алып тастау сәттерінде металдың кедергілеу

күштері есебінен тербелістер, дайындаманың беткі қабатының тегіссіз
қаттылығы, инструменттің тозғандығы немесе оның берік бекітілмеуі,
сондай-ақ дайындаманың, айлатетіктің теңгерілмей немесе нашар бекітілуі,
станок бөлшектерінің, мәселен шпиндельдің мойнының және

мойынтіректердің және т.б. тозғандығы себептерінен тербелістер.
Дірілдермен күрестің тәсілдері мыналар болуы мүмкін. Станок
амортизациялық шайбалары бар іргетас блоктарына тартқыш сомындармен
мықтап бекітіледі немесе станок діріл тіреуіштеріне (амортизациялық

төсемдеріне) орнатылады.
Үш жұдырықшалы патрондар планшайбалармен бірге теңгеріледі,
жетектегіш планшайбаға салмақты теңгерімдейтін қарсысалмақтар бекітіледі.
Симметриялық емес дайындаманы өңдеген кезде де қарсысалмақтар соғу

шамасын азайту мақсатында қарсысалмақтар орнатылады.
Біліктерді өңдеген кезде артқы басшаның күпшесі барынша аз шығуы, артқы
басша мықтап бекітілуі, күпшек бекітілуі қажет. Кескіштің 1 шығымы 1,5H
аспауы тиіс (мұнда Н — ұстағыштың биіктігі)

кескіштердің құрылымы: а — дірілді басатын
жүзімен: f — жүзі; а — артқы бұрыш; у —
алдыңғы бұрыш; б — дірілді басатын
кертікпен

Шығымды ұзарту қажет болған жағдайда кескішке жүктеме азайтылады.
Бойлай берілмейтін тілу және кесу жұмыстары кезінде суппорттың
күймешесін қысу қажет. Бапталған станокпен жұмыс істегенде тіреудің
бойымен көлденең бермей суппорттың көлденең жылжымаларының

сыналары тартылады.
Дірілдерді болдырмау үшін кескіштердің құрылымы өзгертіледі. Қаралтым
өңдеу кезінде кескіштің артқы бетінде діріл басқыш жүз жетілдіріп
орындалады (2.5, а сурет). Өңделген беттің бойымен осы жүз үйкелген кезде

дірілдер біршама азаяды.
Қатқыл емес біліктерді қарылтым өңдегенде діріл басқыш кертігі бар кескіш
қолданылады (2.5, б сурет).
Қатқыл емес дайындамаларды өңдегенде люнеттердің көмегімен қосымша

бекіту тәсілі қолданылады. Шпиндельдің мойынтіректерінің тозуын
қадағалап, оларды уақтылы ретке келтіріп отыру қажет.
Дірілдерді азайту үшін пісіру деректерін пайдаланып, кесудің ұтымды
режимдерін таңдау қажет.

Дірілдерді артқы бұрышы кіші және алдыңғы бұрышы үлкен инструментті
қолданып, жоюға немесе азайтуға болады.
Дірілдерді жою үшін діріл басқыш деп аталатын құрылғылар қолданылады.
Жоғарыда тізбеленген тәсілдерді қолдану дірілдердің шамасын азайтуға және

дайындаманы қажетті дәлдікпен және бетінің бұдырымен өңдеуге мүмкіндік
береді.

дайындауға
пайдаланылатын
материалдар
Инструментті дайындауға пайдаланылатын материалдар

инструменталдық деп аталады. Негізгі инструменталдық
материалдардың қатарына көміртекті инструменталдық болат,
қоспалы инструменталдық болат, тез кесетін
инструменталдық болат, қақталған қатты қорытпалар,

минералды керамикалық қорытпалар, аса тығыз материалдар,
алмастар жатады.

дайындамаға кірігіп, әдіптің қабатын алып шығуы
үшін қажет;

өңделетін
материалдың беріктігін
2-2,5

инструменттің
алдыңғы бетіне өңделетін материалдың тұсынан
қарсы қысымға төтеп беру үшін;

дайындамамен және жоңқамен үйкелуінен жылдам
тозбауы үшін;

аймағындағы жоғары температурада кескіш
қасиеттерін сақтауы үшін.
Кесу инструментін дайындауға арналған
инструменталдық материалдардың қатарына ең

алдымен инструменталдық болаттар жатады.
У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13 маркілі

болаттың көміртекті екенін көрсетеді, ал сандар —
бұл көміртектің пайыздың оннан бір үлесімен
орташа құрамы. Зиянды қоспалардың шекті құрамы
аз жоғары сапалы инструменталдық болаттардың

маркілерінде (ең алдымен күкірт пен фосфор),
соңында «А» әрпі көрсетіледі, мәселен, У10А, У8А
және т.т.
Инструменталдық көміртекті болат төмен кесу

қасиеттеріне ие. Мұндай болаттан жасалған кесу
инструменттерімен өңдеуді кесу аймағындағы 200...
250 °С ең көп температураларда және минутына
10 ...... 15 м шегіндегі кесу жылдамдығымен

құрамына қарай көміртекті болаттан бір немесе
бірнеше қоспалы элементінің: хромның,
вольфрамның, молибденнің, ванадийдің болуымен,
мәселен, 4ХС маркілі 0,4 % С болатта Cr 1,5 % дейін

және Sі 1,5 % дейін болуымен ерекшеленеді.
Көбінесе
инструменттерді дайындау үшін
применяют ХГ, ХГ5, 9ХС және ХВГ маркілі

инструменталдық қоспалы болат қолданылады.
Инструменталдық қоспалы болат көміртекті болатқа
қарағанда аса жоғары кескіш қасиеттерге ие,
маркілері әртүрлі болаттар өңдеуді кесу

аймағындағы температура 300....350°С дейін және
минутына 20 ..... 25 м шегінде ең көп кесу
жылдамдығымен жүргізуге мүмкіндік береді.

Елімізде болаттың химиялық құрамының бірыңғай
шартты таңбаланымдары (әріптер мен сандардан)
белгіленген. Маркідегі алдыңғы екі әріп көміртекті
орташа құрамын пайыздың жүзден бір үлесімен

көрсетіледі, одан әрі орыс алфавитінің әріптерімен
болаттың құрамындағы қоспалы элементтер
(мәселен, В — вольфрам, Ф — ванадий, С —
кремний, К — кобальт, М — молибден және т. т.)

таңбаланған, ал әріптің оң жағындағы сандар
олардың пайызбан орташа құрамын көрсетеді. Егер
сан жоқ болса, онда қоспалы элементтің құрамы 1,5
% дейін.

көміртекті және қоспалы инструменталдық болатқа
қарағанда вольфраммен қоспаланған, сондықтан

аталатын жылу төзімділігі артық, яғни болат қызыл
болып қыздыру температурасында (550 .... 600 °С)
өзінің қасиеттерін жоғалтпайды. Жылдам кесетін
болаттардың екі тобы болады: қалыпты жылу төзімді

және асқан жылу төзімді, ол вольфрамға қосымша
кобальтпен және ванадиймен қоспаланады.
Жылдам кесетін болаттардың таңбаланымы «Р»
әрпінен басталады, сонсоң вольфрамның пайызбен

тарау . Кесу процесінмен қабат жүретін құбылыстар
«К» әрпімен кобальттің, «М» әрпімен молибденнің
құрамы көрсетіледі. Мәселен, жылдам кесетін
болаттың маркілері Р9, Р12Ф2К8М3.

Қазіргі кезде әдеттегі конструкциялық
материалдарды өңдегенде кесетін инструменттің
барлық түрлерін дайындау үшін ең көп
қолданылатыны Р6М5, Р6М3 болаттар.

Беріктігі жоғары таттануға төзімді болаттарды және
қорытпаларды кесетін жиектері артық
қыздырылатын жағдайда өңдеу үшін, сондай-ақ
қаттылығы және тұтқырлығы жоғары болаттар мен

қорытпаларды өңдеу үшін соққылармен жұмыс
істегенде жылдам кесетін Р18КФ2, Р10К5Ф3, Р9К5,
Р6М5К5, Р12Ф2К8М3, Р9М4К8 және т.б. болаттар
қолданылады.

қатар
инструменттердің кесетін бөлігін дайындау үшін

оларды қолдану инструменталдық жылдам кесетін
болаттарды өңдеу кезіндегіге қарағанда кесу
жылдамдығын 5-10 есе артық жұмыс істеу
мүмкіндігін қамтамасыз етеді, олардың жылу

төзімділігі 800 °С дейін және одан жоғары, яғни осы
температураларда олар кесу қасиеттерін жоғалтайды.
Қақтамалы қатты қорытпалар вольфрам карбидінен
(қорытпаның негізі), титаннан немесе танталдан

және біріктірме – кобальттан құралады. Қақтамалы
қатты қорытпалар вольфрамды кобальтты (бір
карбидті), титанды вольфрамды кобальтті (екі
карбидті) және титанды танталды вольфрамды

ВК8, ВК6, ВК3М және т.б. (маркідегі «К» әрпінен
кейінгі сан кобальттың пайызбен құрамын, қалғаны
вольфрам карбидін көрсетеді). Олар морт сынғыш
материалдар: шойынды, қоланы, қақталған болатты

т.б. (маркідегі әріптерден кейінгі сандар – пайызбен
титан және кобальт карбидінің, қалғаны – вольфрам
карбидінің құрамы). Олар негізінен, болаттарды
өңдеуге қолданылады. Мәселен, екі карбидті Т14К8

қатты қорытпа титан карбидінің 14 %, кобальттің 8
% және вольфрам карбидінің 78 % құралады.

вольфрамның, титанның, танталдың күрделі
карбидінен құралған үш карбидті қақтамалы қатты
қорытпалар. Бұл қорытпалар жоғары төзімділігімен
сипатталады, олар қиын өңделетін материалдарды

немесе ауыр жұмыс жағдайларында өңдеуге
қолданылады. Мәселен, ТТ7К12 қорытпасы соққылы
жүктемесі жоғары дайындамаларды өңдеуге
қолданылады. Қатты қорытпаның құрамындағы

кобальттың пайыздық құрамының артуына қарай
оның беріктігі артады, бірақ қаттылығы азаяды,
сондықтан кобальттің құрамы жоғары топтағы қатты
қорытпалар қаралтым өңдеуге, кобальт біріктірмесі

құрамы аз қатты қорытпалап таза өңдеуге
қолданылады.

өңдеу және өңделетін материалдың түріне байланысты болады
(3.1-кесте).

Кесіктің тегіссіз қимасы
Т5K10, n7K12

шыңдалғыларды,
қалыптамаларды және
құйманы қабыршықты
және қақты бойлап

қаралтым қайрау
Үздіксіз кесу кезінде
mo, то

жартылай таза және
тазалап қайрау
Жұқалап ұштау

Қатты қорытпалардың құрамындағы вольфрам
карбидтерінің түйірлері өлшемдерінің азаюымен
олардың тозуға төзімділігі мен қаттылығы ұлғаяды.

заңдылық
қажетті қасиеттерімен түрлі
мақсаттағы ұсақ түйіршікті қатты қорытпаларды
жасағанда пайдаланылады. Алғашқы ұсақ түйіршікті

қорытпалар ВК3-М және ВК6-М маркілі қатты
қорытпалар болды. Соңғы кезде құрылымы айрықша
ұсақ түйіршікті ВК6-ОМ, ВК10-ОМ және ВК15-ОМ
қатты қорытпалары ойлап табылды.

материалдың түріне байланысты. Фрезерлеуді
орындау үшін қатты қорытпаның маркісін таңдаған
кезде 3.2 кестенің деректерін басшылыққа алуға
болады.

Таза
фрезерлеу
Көміртекті, қоспаланған және
таттануға тұрақты болаттар

Таза және жартылай таза
фрезерлеу

Көміртекті болаттар және болат
құйма (кесудің үлкен тереңдігі
және тіске беру)

Қаралтым және таза
Аустениттелген таттануға
фрезерлеу
төзімді болаттың құймалары

Таза фрезерлеу
Шойын, түсті металдар мен
қорытпалар, бейметалл
материалдар

Жоғары және төмен қоспаланған
шойындар, қақталған болат,
қызуға берік қорытпалар

Фрезерлеу
Вольфрам, молибден, қақталған
болаттар, алюминий қорытпалар

Қаралтым фрезерлеу
Шойын, қызуға берік
қорытпалар, мыс, қола, басқа
түсті қорытпалар

Таттануға төзімді болаттың
кейбір маркілері, титанды және
никельді қорытпалар, әсіресе
вольфрам мен молибден

қорытпалары
Инструменттердің кесетін бөлігі Al2O3 алюминий тотығы (корунд) негізінде
оны ұсақ майдалау, сығымдау және қақтау жолымен дайындалатын

тілімшелермен жарақталуы мүмкін. Олар тілімшелер секілді пішімі мен
өлшемдері бойынша стандартты қақтамалы қатты қорытпалардан
шығарылады. Қазіргі кезде ЦМ-322 және В-3, ВО-13 қорытпалары
өнеркәсіпте қолданыс тапқан, бұл ретте В-3 қорытпаның беріктігі ЦМ-322

қорытпасының беріктігінен 1,5-2 есе көп. В-3 қорытпасының құрамына
алюминий тотығынан бөлек қиын балқитын металдардың күрделі карбидтері
енеді.
Кремний карбидінің жіңішке кристалдарымен арматураланған қақтамалы

қатты қорытпалар, мәселен ВОК-200 пайда болды, олар беріктігі жағынан
Т30К4 секілді қатты қорытпаға дес бермейді.
Минералды керамикалық тілімшелер, кейбір қатты қорытпаларға қарағанда

асқан морт сынғыш болады.
Қақтамалы қатты қорытпалармен салыстырғанда минералды керамика
тазалап және жұқалап қайрағанда, тілімшелері қайта ұшталмайтын бүйірлік
фрезалармен фрезерлеу кезінде қолданыс табады.

композит), композит (05 композит) және гексанит-Р (10 композит),
поликристалды қатты бор нитриді (ПҚБН) композициялық материалдар
және т.б. енетін материалдар тобын түзеді.
Аталған аса қатты материалдар беріктіктің термоқажуы жөнінен минерало-

керамикалық және қақтамалы қатты қорытпалардан әлдеқайда басым түседі.
Эльбор-Р, гексанит-Р, ПҚБП және басқа аса қатты материалдардан жасалған
тілімшелер болаттарды, шойындарды, қиын өңделетін қорытпаларды
өңдеуге арналған кескіштерді жарақтандыруға қолданылады.

Бор нитриді негізіндегі аса қатты материалдар химиялық тұрғыда қара
металдарға инертті болып келеді. Үш дәрежеленген бор нитридінің
кристалдарымен жарақталған инструменттер кесу аймағындағы 1 300 °С
дейінгі жоғары температураға төтеп береді. Олардың қаттылығы (9,9) іс

Ұнтақтар мен поликристалдар түрінде шығарылатын синтетикалық
алмастар (карбонадо және баллас) инструменталдық материалдардың
ішіндегі аса қаттылары болып табылады.
Синтетикалық алмастар түсті металдарды, титанды қорытпаларды және т.т.

өңдеуге қолданылады, сондай-ақ аса қатты материалдарды өңдеу үшін
олардан тек қаттылығымен басым түсетін алмастарды ғана қолдануға
болады.

ұстатқышқа бекіту үшін қызмет етеді. Кескіштің жүзінде, өз
кезегінде, мына элементтер бөлінеді: алдыңғы бет 2, оның
бойымен жоңқа түседі; өңделетін дайындамаға қаратылған
артқы бет (басты 3 және қосалқы 4);

схемасы:
1 — сына; 2 — кескіш; 3 — дайындама; 4 —материалдың алынатын
қабаты; 5 — жоңқа; Р — жұмыс кезінде кескішке және сынаға

1 — негізгі кесу жиегі; 2 —
алдыңғы беті; 3 — негізгі артқы
беті; 4 — қосалқы артқы беті; 5 —
ұшы; 6 — қосалқы кесетін жиегі

α — негізгі артқы бұрыш; β — үшкірлеу бұрышы; γ — алдыңғы бұрыш; δ —
кесу бұрышы; φ — жоспардағы негізгі бұрыш; φ' — жоспардағы қосалқы
бұрыш; ԑ — кескіштің ұшындағы бұрыш; λ — негізгі кесу жиегінің

алдыңғы бетінің пішіндері: а — жүзі бар радиустық; б — жүзі бар
жалпақ; в — жүзсіз жалпақ; f — жүздің ені; R — жырашық радиусы; у

f = (0,8 ... 1)s,
мұнда s — беру, мм/айн.

кезде с σв < 800 МПа1 болатты, сондай-ақ
1 МПа = 1 И/мм2.

радиустық пішінін тек электр ұшқындау тәсілімен ғана құрайды.
Жоңқаны бұрудың қандай да бір қосымша тәсілдерін қолдану қажет емес.

Конструкциялық болаттар
(көміртекті, қоспаланған):
σв < 500 МПа,

Шойындар (сұр, қақталған):
< 160 НВ

Жез:
Тұтқыр

магнийлі қорытпалар,
қызыл мыс

Конструкциялық
болаттар (көміртекті,
қоспалы):

Сұр шойын:
< 220 НВ

алдыңғы бұрыштардың шамаларына қарай мына формуламен ... °
анықталады,

әсер етеді. φ аз бұрышында кескіштің жұмысына оның кесетін жиегінің көп
бөлігі қатысады, бұл ретте жұмыс аймағынан жылу бұру жақсарады және
кескіштің төзімділігі артады. Осы жағдаймен салыстырғанда φ үлкен
бұрышта жұмысқа кесетін жиектің аз бөлігі қатысады.

формуламен анықталады:
ԑ = 180 - (φ + φ').

бұрылады (4.6 сурет). Өз кезегінде, sіn μ=
, мұнда һ – кескіштің

керісінше, α
қайрау бұрыштарымен салыстырғанда сондай μ бұрышқа ұлғаяды (4.6, а сурет):
зат және γзат

емес белгілегенде α және γ бұрыштардың өзгеруі:
α — орталық осінен жоғары белгілеу (+h); б — орталық осінен төмен
белгілеу (-h);
ПР — кесу жазықтығы; h — кескіштің ұшының орталыққа қатысты ығысу

шамасы; Dr — негізгі жүріс (дайындаманың айналуы бағыты); γф — нақты
алдыңғы бұрыш; αф — нақты негізгі артқы бұрыш; μ — кесу жазықтығы
бұрылысының бұрышы
αф = αзат – μ;

нақты алдыңғы бұрыш азаяды (4.6, б сурет):
αф = αзат + μ
γф = γзат – μ.

сақталады);
■ кескіштің кесетін бөлігін қайрау және бабына жеткізу орындалады.

сенімді бекітілуіне, дірілдерді жоюға
және кескіштің төзімділігін арттыруға септігін тигізеді.

механикалық бекітілген кескіштер:
а — сынамен; б — иінтірекпен; в — қысқыш шегемен; 1 — ұстағыш; 2 —
тірек тілімшесі; 3 — кесетін тілімше; 4 — сына; 5, 9, 11 — винттер; 6 —
сұққыш; 7 — иінтірек; 8 — шеге; 10 — төсем

кескіш:
1 — жүз; 2 — ұстағыш

инструмент. Өңделетін дайындама ілгерілемелі жылжиды. Фрезаның әр тісі
қарапайым инструмент – кескішті білдіреді, яғни фреза — бұл ортақ дискідегі
кескіштердің жиынтығы. Фрезалардың кесетін тістері цилиндрлік бетте және
бүйірлік бетте орналасуы мүмкін, фрезаның атауы осыған байланысты

қиылысуынан пайда болған сызық. Негізгі кесетін жиек негізгі кесу
жұмыстарын атқарады. Цилиндрлік фрезаларда ол тік сызықты (цилиндрді
құрайтын), цилиндрді құраушыға көлбеу және винттік болуы мүмкін.
Цилиндрлік фрезаларда қосалқы кесетін жиек болмайды.

Бүйір тістермен жұмыс істейтін фрезалардың жиектері үш түрлі болады:
негізгі кесетін жиек фрезаның осіне қарай бұрышпен орналасады;

бұрышыҚосалқы кесу жиегі фрезаның бүйір бөлігінде болады және өтпелі
кесетін жиек негізгі және қосалқы кесетін жиектерді жалғайды.

фрезаның өз осіне перпендикулярлы радиалдық қимамен өлшенетін
жырашықтың түбі арасындағы аралық; артқы беттің ені f — кесетін жиектен
кесетін жиекке перпендикулярлы бағытта өлшенетін арқалығы бар тістің
артқы бетінің қиылысу сызығына дейінгі аралық.

доғасының бойымен, шектес тістердің бір атаулы нүктелері арасындағы осы
оське перпендикулярлы жазықтықта өлшенген аралық. Айналма қадам
біркелкі және әркелкі болуы мүмкін.

арқабетімен шектелген жоңқаны бұруға арналған ойық. Жырашықтың тік
және винттік түрлері болады. Тік жырашық фрезаның осіне параллель, ал
винттік жырашық винт сызығымен орналасады. Винттік жырашықтар
бағытына қарай сол (4.11, а сурет) және оң (4.11, б сурет) болады.

Сол винттік жырашықта винттік сызық солдан оңға, ал оң жырашықта солдан
оңға көтеріледі. ω бұрышы — винттік жырашықтың еңкею бұрышы және
шаг винттік жарышықтың p қадамы — фразаның кесетін жиегінде құраушы
цилиндрлік беттің бірінде жатқан кезектес екі нүкте арасындағы

а — сол винттік жырашық; б — оң винттік жырашық; p —винттік
жырашықтың қадамы; ω —винттік жырашықтың еңкею бұрышы

тісшелер: к — шүйделену шамасы
Жырашықтың радиусы — бұл жырашық түбінің жұмырлану радиусы.
Конструкциясы бойынша тістің артқы бетінің пішіміне қарай үшкір (4.12, а
сурет) және шүйделенген (4.12, б сурет) фрезалар болып бөлінеді. Тісі

шүйделенген фрезалар алдыңғы бетін бойлап, ал тісі үшкір фрезалар артқы
бетін бойлап ұшталады.
Технологиялық белгісі бойынша фрезалар цилиндрлік, бүйірлік, ұштық,
бұрыштық және т. т. болып бөлінеді. Фрезаның конструкциясы оның жұмыс

қабілетіне және тиімді қолдануға үлкен әсер етеді. Қатты қорытпалы
фрезалардың жаңа конструкцияларының әзірленіміндегі негізгі бағыт.

1 — тұрқы; 2 — сақина; 3 — винт; 4 — шайба; 5 — серіппен; 6 —
ендірмелі ұстағыштар; 7 — ауыспалы тілімшелер; 8 — сұққыш; f —
жүздің ені; f — алдыңғы бұрыш; α — артқы бұрыш
Қатты қорытпалы қайта ұшталмайтын тілімшелері бар құрама

конструкцияларды қолдану болып табылады. Тілімшелердің механикалық
бекітпесі оларды кері жағынан қолдану мүмкіндігін береді, яғни кесетін
жиегін жаңарту мақсатында фрезаларды қайта ұштамай пайдалануға боалды.
Тек толықтай тозғаннан кейін екі жағындағы тілімшелер жаңасымен

айырбасталады. 4.13 суретте қайта ұшталмайтын көп қырлы тілімшелері
механикалық бекітілген бүйірлік фреза кескінделген.

геометриялық параметрлерін қарастырамыз (4.14 -сурет).
Бұрғының алдыңғы бұрышы айнымалы шама болып табылады және мына
формуламен анықталады
r tg ω

tg γ= ∙
R sіn φ
мұнда r — бұрғының кесетін жиегінің қарастырылып отырған нүктесі
орналасқан шеңбер радиусы, мм; R — бұрғының радиусы, мм; ω — винттік

жырашықтың еңкею бұрышы, ...°; φ — бұрғының ұшындағы бұрыштың
жартысы, ...°.
Бұрғының γ алдыңғы бұрышының аса үлкен мәні оның шетінде, ең кіші мәні
бұрғының ұшында болады. Бұрғының көлденең жиегіндегі γ бұрыштың мәні

теріс болады. Бұрғының α артқы бұрышы кесетін жиектің таңдап алынған
нүктесі жатқан цилиндрлік бетке қатысты бетте болады. α бұрышы да
айнымалы болып табылады, бұрғының ұшында ең көп мәні, шетінде ең аз
мәні болады. Бұрғының ұшындағы бұрышы 2φ = 60 ... 140°; винттік

жырашықтың көлбеулену бұрышы ω = 18....30°; көлденең кесетін жиектің
көлбеулену бұрышы Ψ= 45....55° болады.

және калибрлейтін аймақтардан құралады.
Инструменттің осіне φ бұрышпен көлбеу кесетін аймақ (4.15- сурет), кесу
кезінде негізгі жұмысты атқарады. Калибрлеу аймағының әсерімен

D — бұрғының диаметрі; 2φ — бұрғының ұшындағы бұрыш; γ — алдыңғы бұрыш; α —
артқы бұрыш; Ψ —көлденең жиектің көлбеулену бұрышы; φ' — кері конустылықтың
еңістік бұрышы; ω — винттің жырашықтың көлбеулену бұрышы
өңделетін

қуыстың
бетінің

ұшындағы бұрыш; α — артқы бұрыш; β — ұшталу бұрышы;
δ — кесу бұрышы
бұдырлығы азаяды. Ұңғыда (4.15-суретті қара) зенкерге қарағанда калибрлеу
аймағы цилиндрлік және конустық бөліктерден құралады. Конустық бөліктің

жайма қуыстан шығарылғанда зақымдалмауы үшін кері конустылығы болады.
Зенкерлер мен ұңғылардың кесетін аймағында α = 6... 15°, калибрлеу
аймағында α = 0. Инструменталдық болаттан жасалған зенкерлер үшін γ =
10....20°, инструменталдық болаттан жасалған ұңғылар үшін γ = 0....10°.

Кесілетін
қабаттың
элементтері

Кесу барысында әдіп металының қабаттары кесіп алынады. Өңдеудің
саналуан түрлерінде тілінетін қабаттардың пішіні біркелкі болмайды.
Ұштаған кезде металдың АБВГ параллелограмма түріндегі қабаты тілініп
алынады (5.1- сурет). Есептеу үшін тіліктің а қалыңдығы және b ені секілді

тілінетін қабатының элементтері пайдаланылады.
5.1 сурет. Ұштағанда тілінетін қабаттың элементтері:

Олар тілінетін жоңқаның қалыңдығы мен енін емес, жоңқа пайда болғанға
дейін оның номиналдық өлшемдерін білдіреді.
Нақты жоңқа бөлінгеннен кейін деформацияланатын болады және көлденең
шөгуі салдарынан өлшемі тіліктің қалыңдығынан үлкен болады. Осылайша,

дайындамамен жанасуының b ұзындығы.
Тіліктің қалыңдығы мен енінің аталған шамаларын s беру шамасы және t кесу

көбейткіштерді айырбастағаннан кейін өрнектеледі:
F = st.

Тік тісті цилиндрлік фрезамен фрезерлегенде тілінетін қабаттың элементтерін
қарастырайық (5.2- сурет).

фрезаның көршілес екі тісінің кесетін жиектерінің тиісті нүктелерінің
жанасуы сызығының екі кезекті күйлері арасындағы аралық. Өңделетін
дайындамасымен бірге фрезаның бөлігінің жанасу доғасының ұзындығына
сәйкес келетін φ орталық бұрышы жанасу бұрышы деп аталады. Бұл бұрыш

қабаттың элементтері:
1 — дайындама; 2 — тілінетін қабат; 3 — фреза; R —фрезаның радиусы;

нү р
к тВеБ
л едроіға
; φс ын

жан сыз
асу ыбқұтрыың
ш ке
ы сіндісіне шартты түрде алсақ, онда АВБ үш

бұрышын аламыз, одан
бұрышқа сәйкес нүктенің тілу қалыңдығын

sіn =
2 √ 1−cos φ

мынаны аламыз
sіn =
2 √ t

онда тіліктің орташа қалыңдығы a = sz sіn = s
тең болады.

Тіліктің ең көп amax қалыңдығын ЕДГтік бұрышты үш бұрыштан анықтаймыз,
мұнда ЕГД бұрышы = φ. Үш бұрыштан ЕД = EГsіn φ шығады. Өйткені ЕД =

Өйткені sіn =
және фрезаның диаметрі D = 2R, осы
2 √ 1−cos φ

өрнектерді алмастырып қойғаннан және тіліктің ең көп қалыңдығын анықтау
үшін теңдеуде айырбастағаннан кейін мынаны аламыз

жиектерінің жанасуының жиынтық ұзындығы. Оны есептеу үшін фрезаның
ВГ бір тісінің өңделетін дайындамамен жанасу ұзындығын фрезаның
өңделетін дайындамамен жанасатын z' тістерінің санына көбейту қажет. Егер

z' = z 2 π
мұнда φ — радианмен көрсетілген фрезаның жанасу бұрышы; π — щеңбердің
ұзындығының оның диаметрінің ұзындығына қатынасы болып табылатын
тұрақты сан (π ≈ 3,14).

cos φ=1− 2
осыдан φ=2 √ t . онда алмастырып қойғаннан кейін мынаны аламыз

Bzt s
F= s

Кесу күші және
оның құрамдастары.
Кесу қуаты

Материалды кесіп өңдеу барысында кескіш инструмент кесуге кедергілеу
күшіне ұшырайды. Бұл күш металдың үгілуі кезінде жарылу кедергісінің
күшінен, жоңқаның бұралу кедергісінің күшінен және инструменттің жұмыс
беттеріндегі үйкеліс күшінен құралады.

алдыңғы бетіне перпендикулярлы бағытталған, бірақ оның кеңістіктегі күйі
анықталмаған, өйткені кескіш түрлі факторлардың әсеріне ұшырайды.
Кесу процесін зерделеуді жеңілдету үшін кесу күшінің өзін емес, оның таңдап
алынған үш оське - x, у және z проекциялануын қарастыру қажет,

күштер:
1 — дайындама; 2 — кескіш; R — кесудің
жиынтық күші; Pz — тік құрамдас, немесе
кесудің шеңберлік күші; Py — көлбеу құрамдас,

немесе радиалды күш; Рх — көлбеу құрамдас,
немесе осьтік күш; Dr — негізгі жүріс
(дайындаманың айналу бағыты); Ds прод —
бойлау беру жүрісі

олардың ішіндегі х осі дайындаманың осімен сәйкес келеді, у осі х осіне
перпендикулярлы, ал z осі кесу жазықтығына жанамалай бағытталған. Онда R

шеңберлік күші кескіштің бүгуге, сындыруға тырысады, сондықтан осы күш
бойынша кескіштің беріктікке есебі жүргізіледі.

қарама-қарсы бағытталған. Px осьтік күші кескіштің жүрісіне кедергі
келтіреді, сондықтан осы күш бойынша станоктың беру механизмінің есебі
жүргізіледі.

перпендикулярлы бағытталғана, оны дайындамадан қысады және кескішті
ұстатқыштың бұрандаларымен қабылданады.

күші бойынша
дайындаманың қаттылығы мен дайындаманы қысу нәтижесінде алынған
дайын бөлшек өлшемінің кінәраты есептеледі.
Pz, Px және Py күштері өзара-перпендикулярлы. Кесуді жиынтық күші олардың

Кесудің Pz шеңберлік күшінің шамасы үлкен болады. Өткір ұшталған
кескіште және φ = 45° бұрышта күштердің шамамен алғандағы күштердің

жоспардағы негізгі бұрыштың шамасына байланысты. 6.2 суретте Px осьтік, Py
радиалдық және Pz шеңберлік күштердің шамасының жоспардағы φ негізгі
бұрыштан өзгеруі көрсетілген.

кескіштер φ = 90° бұрышымен қысатын күш түсірмей, үңгімелі тірек
кескіштері жұмыс істейді, олар қатты емес дайындамаларды ұштауға
қолданылады.
Кесу күші өңделетін материалдың механикалық қасиеттеріне, ең алдымен

тіліктің беріктігіне, қаттылығына, көлденең қиманың ауданына, ұштау
бұрыштарына байланысты.
Түрлі металдардың кесу кедергісін сипаттау үшін кесудің үлес қысымы мен
кесу коэффициенті ұғымдары қолданылады.

мұнда Pz — кесудің шеңберлік күші, Н; F — тіліктің көлденең қимасы ауданы,
мм2.

қысымы: t = 5 мм; s = 1 мм/об; γ = 15°; φ = 45°.
Кескіштің кесу жиегі тік сызықты, горизонталды. Кескіштің ұшының радиусы
1 мм тең, жұмыс салқындатылмай жүргізіледі. Онда кесудің шеңберлік күші

анықтау үшін қолданылатын эмпирикалық формуламен көрсетіледі:
Pz= CP t s 0,75 K M Kγ KCOTC ,

тәуелді коэффициент; t — кесу тереңдігі, мм; s — беру, мм/айн; KM —
өңделетін материалдың механикалық қасиеттеріне тәуелді коэффициент
(σв немесе НВ тұрақтылығы мәні жоғарылаған сайын, өңделетін материал
соғұрлым көп кесу кедергісін көрсетеді); Kγ — γ алдыңғы бұрышқа тәуелді

коэффициент (алдыңғы бұрыш көп болған сайын, жоңқаның түсу жағдайы
соғұрлым оңай, оның деформациялануы аз, сондықтан алдыңғы бұрыштың
ұлғаюымен Kγ коэффициенті азаяды. Алдыңғы теріс бұрышпен жұмыс
істегенде жоңқа қатты бүгіледі, оның деформациялануы қосымша кедергі

туғызады және Pz күші ұлғаяды, бұл Kγ коэффициенті мәнінің сандық мәнінің
ұлғаюынан байқалады); KМСТО — майлау-салқындату технологиялық
ортасының қасиеттеріне тәуелді коэффициент (майлау жақсарған сайын,
кескіштің жұмыс беттеріндегі үйкеліс соғұрлым аз, кесу күші соғұрлым аз).

CPz, KM, K, KCOTC коэффициенттерінің мәндері анықтама кестелері бойынша
анықталады. t кесу тереңдігі мен s беру шамалары кесудің шеңберлік күшіне
біркелкі әсер етпейді: берудің әсері кесу тереңдігінің әсерінен біршама аз.
Берудің физикалық тұрғыда аздау әсері берудің ұлғаюымен жоңқаның

қалыңдығы ұлғаюымен түсіндіріледі, ал бұл оны аса қатты және бұралуға аз
ұшырайтын етеді.

Қолданылу қағидатына қарай олар механикалық,
гидравликалық, электрлі болуы мүмкін.

цилиндрлік фрезаның бір мезгілде кесетін фреза тістерінің R тең әсерлі кесу
күшін мынадай құрамдастарға бөлуге болады: фреза жүзіндегі нүктенің

радиалды күшке (6.3-сурет).
R тең әсерлі күшті сондай-ақ паралеллограмма қағидасы бойынша екі өзара-

кесудің нәтижелі қуатына әсер етеді. Осы күшті есепке ала отырып, негізгі
жүріс механизмінің буындарын беріктікке есептеу жүргізіледі. Цилиндрлік
фрезерлеу кезінде кесу күшінің радиалдық құрамдасы фрезаны өңделетін
дайындамадан қысады, қыспағын бүгеді және станоктың шпинделінің

күшінің құрамдастары
Кесу күшінің Ph горизонталды құрамдастары фрезерлік станоктың үстелінің
беру механизміне әсер етеді. Осы күштің ең көп шамасын ескере отырып,
беру механизмінің буындары мен айлатетіктегі дайындаманы бекіту

элементтері есептеледі.
Фрезерлеу кезінде кесу күшінің Pv вертикалдық құрамдасы беруге қарсы
бағытталған, фрезерлік станоктың үстелін оның бағытының үстімен көтеруге,
ал беру бойынша фрезерлеу кезінде үстелді бағыттаушыға қысуға тырысады.

Винтті тістері бар цилиндрлік фрезамен фрезерлегенде кесу күшінің Px осьтік
құрамдасы да әсер етеді, ол фрезаны қыспағының бойымен ығыстыруға
тырысады.
Оң жақтан кесетін фрезалармен кескен абзалырақ, өйткені бұл жағдайда кесу

күшінің осьтік құрамдасы шпиндельдің артқы ұшының жағына, яғни қатты
тіреудің жағына бағытталған.
Фрезерлеу кезіндегі кесудің шеңберлік күші мына формуламен анықталады:
мұнда

(sіn φ)2
Осылайша, кесу процесінің (тіліктің ені мен қалыңдығы) физикалық
параметрлері арқылы кесу күшінің Pz шеңберлік күшін өрнектеуден
процестің технологиялық параметрлері (t кесу тереңдігі және s беру) арқылы

Pz өрнектеуге оңай өтуге болады. Тіліктің ені мен қалыңдығы арқы
өрнектелген фрезерлеу кезінде кесу күшінің Pz шеңберлік құрамдас күшінің
формуласы мына түрге ие болады:

Кесу процесін сипаттау үшін кесу қуаты мен кесу моменті секілді
көрсеткіштер қолданылады.

60 ∙ 102
мұнда Pz — кесудің шеңберлік күші, кгс; v — кесу жылдамдығы, м/мин; 60
және 102 — уақыт бірліктерін секундқа (с) ауыстыру сандары және
ньютонмен күштер (Н).

Электр қозғалтқыш өндіретін бүкіл қуат кесу процесіне жұмсалмайды, яғни
нәтижелі болып табылады; белдікті берілістегі қуаттың шығындары,
мойынтіректердің біліктермен жалғанымдарында, тісті берілістерде қуатты

қуатын анықтаған кезде станоктың бүкіл кинематикалық тізбегінің η пайдалы
әсер коэффициенті (ПӘК) (әдетте ол 0,7-0,85 құрайды) есепке алынбайды.
Онда

2 ∙ 1000
мұнда D — дайындаманың диаметрі, мм; 1 000 — ұзындықтың өлшем
бірлігін ауыстыру саны (1 м = 1 000 мм).
Кесу процесін қалыпты жүргізу үшін электр қозғалтқыш туғызатын

шпиндельдегі айналу моменті Мшп кесу моментінен Мрез басым түсуі тиіс,
яғни Мшп > Мрез шарты орындалуы тиіс.
Механикадан біліктегі айналу моментінің Мшп, Н - , білікке (бұл жағдайда

мұнда 10 000 — өлшем бірлігін ауыстыру саны.
Сайып келгенде, станоктың қалыпты жұмыс істеуі үшін мына шарт сақталуы
тиіс

Өңдеуді кесу режимінде жүргізу қажет, онда станоктың қуаты мен
инструменттің төзімділігі аса толығымен пайдаланылуы қажет, өңдеудың
жоғары сапасы оның ең аз өзіндік құнымен қамтамасыз етіледі және

олардың деректері кесу теориясы формулалары бойынша алынады және озық
кәсіпорындардың қорытылған тәжірибелерін ескеріп, түзетіледі.

Инструменттің
тозуы және оның
төзімділігі

Кесу жұмысын жүргізу барысында инструменттің беттерін тозуға ұшырайды.
Мұның себептері әртүрлі, тозу өңделетін металдың қатты бөлшектерінің

шойынды өңдегенде орын алады, және соның салдарынан инструменттің
беттері бұзылады.
Ертеректе кесу процесі кезінде өңделетін металдың кесетін инструментпен
жанасу аймағындағы қызу құбылысы қарастырылған болатын. Инструмент

болатты және басқа да тұтқыр металдарды өңдеу кезінде орын алады.
Дайындамалар беттерін қатты қорытпамен жарақталған инструментпен кесіп
өңдеу кезінде кесетін жиектер морт омырылылады, бұл да инструменттің
тозуына әкеп соқтырады.

Инструменттің өндірістік жағдайларда тозуын бағалау үшін түрлі тәсілдер
қолдынылады. Бұл ретте негізгі критерийлер мыналар: өңделетін бетте
жарқыраған жолақтардың пайда болуы, ток күшінің өзгеруі, оны электр
қозғалтқыштың статорының тізбегіне қосылған амперметр тіркейді

(инструмент аса тозған кезде жұмсалатын қуат күрт артады).
Бөлшектің көп көлемін өңдегенде технологиялық критерий қолданылады, ол
өңделетін беттің күйімен сипатталады. Бөлшектің сызбасында көрсетілген

дайындалған
инструменттің тозу сипаты:

дейінгі жүздің ұшының аралығы; h„ —
алдыңғы бетіндегі тозу; һ з — негізгі артқы бетіндегі тозу
талаптарға сәйкес келетін беттің бұдырлығын алғанға дейін инструментпен
өңделуі мүмкін дайындамалардың саны белгіленеді, бұл ретте, инструменттің

тозуы шекті шамадан артпайды. Дайындамалардың белгіленген саны
өңделгеннен кейін инструмент қайта ұшталады. Алдыңғы бетіндегі тозу осы
бетте түсетін жоңқаның әсерімен тереңдігі һn тозу орнының пайда болуы
салдарынан болады (7.1, а сурет). Қандай да бір сәтте тозудың мұндай сипаты

болымды есептелуі мүмкін, өйткені кескіштің алдыңғы бұрышы ұлғайып,
кесу процесі жеңілдейді.
Инструмент пен дайындаманың кесу бетінің арасындағы үйкеліс

процесі жылдам өтеді (7.1, б сурет).
Алдыңғы беттің айтарлықтай тозуы қауіпті болып табылады, өйткені кесетін
жиектің бұзылуына әкеп соқтыруы мүмкін. Алайда іс жүзінде жиектің
мұндай бұзылуы ықтималдығы аз, өйткені инструмент негізгі артқы бетінің

тозуы салдарынан бұрын қайта ұшталады.
Түрлі металдардан дайындалған инструменттердің тозуы түрліше өтеді.
Мәселен, жылдам кесетін болаттан жасалған инструменттің тозуы негізгі
кесетін жиегінен біршама аралықта алдыңғы бетінде болады.

жылдам кесетін болаттан жасалған кескіштің мысалымен жұмыс істеу
ұзықтығына тәуелділік кестесін қарастырамыз (7.2-сурет). Көлбеу осінде

1 — іске кірістіру аймағы; 2 — қалыпты тозу аймағы; 3 — бұзылу аймағы; Т —
төзімділік; а, b, с — 1 — 3 аймақтардың шектерін көрсететін қисықтың тән
нүктелері
инструменттің қайта ұштағанға дейінгі жұмыс уақыты (Т төзімділігі), верти-

кальдық осінде кескіштің негізгі артқы бетіндегі һ3 тозу шамасы бөлініп
қалдырылған.
Инструмент алғаш жұмыс істеген минуттарда кесетін жиектегі шынытыру
барысында көміртексіздендірілген жұқа қабаттағы ұсақ тегіссіздіктер

Алаңшаның биіктігі белгілі бір ең көп шамаға жеткенде һ3 max кескіштің әрі
қарай қызуы алаңшаның биіктігінің күрт ұлғаюы мен кесетін жиектің
бұзылуын туғызады. Кестеде тозу сызығы тік жоғары кетеді (3 аймақ).
Кескіштің жиегінің апатты бұзылуына жол бермеу үшін ол тозудың шамасы

білгілі бір шекті оңтайлы шаманы һ3Д0П құраған кезден бұрын қайта
ұшталады. Шекті тозудың нормативтік шамалары анықтамалықта келтіріледі.
Мәселен, қимасы 1 6 х 2 5 мм қаралтым үңгігіш қатты қорытпалы кескіштің
шекті тозуы һ3Д0П болатты өңдегенде 2 мм, шойынды өңдегенде 4 мм тең. Таза

үңгіглеу, кесу және оймалау кескіштерінің һ3Д0П
= 0,5 мм және т. т.

инструменттің тозу схемасы: h„ — алдыңғы бетінің
тозуы; hз – негізгі артқы бетінің тозуы
Қатты қортпамен жарақталған инструменттің тозу сипаты басқаша болады:
ол алдыңғы және негізгі артқы беттерінде кесетін жиектен бірден тозады,

Кесетін инструменттің төзімділігі көптеген факторларға: инструменттің
материалына, өңделетін материалға, инструменттің геометриясына, кесу
режиміне, МСТО сапасына және т.б. байланысты.
Кесетін инструменттің төзімділігіне кесу жылдамдығы ең көп әсер етеді. Ол

артқан сайын, кесу процесіне соғұрлым көп қуат жұмсалады, жылу көбірек
бөлінеді, үйкелетін беттер қарқынды тозады (жылу және түрпілі тозулар)
және төзімділік кезеңі де соғұрлым аз. Тіптен кесу жылдамдығының біршама
өсуі кескіштің төзімділігінің едәуір азаюын туғызады.

Мәселен, егер қатты қорытпадан жасалған кескішпен жұмыс істегенде кесу
жылдамдығы 2 есе ұлғайса, онда кескіштің төзімділік кезеңі 32 есе кемиді.
Кескіштің төзімділік кезеңін мына формуланы пайдаланып, шашамен
бағалауға болады

төзімділікке әсері дәрежесінің көрсеткіштері.
Дайындалатын бұйымдардың өзіндік құны ең аз болатын, экономикалық
тұрғыда қолайлы жылдамдыққа сәйкес келетін кесетін инструменттің

Кесетін инструментті ұтымды пайдалану инструмент экономикалық
төзімділіктің берілген нормасына төтеп беретін кесу режимдерін белгілеуде.
Эксперименталды тұрғыда түрлі өңдеу жағдайларында кесу жылдамдығын
есептеудің формуласы шығарылды:

T m tx s y m q COTC
мұнда Cv — өңдеу түріне, өңделетін материалға және кескіштің φ бұрышына
қарай алынатын коэффициент (анықтамалық бойынша анықталады) (φ
бұрышы аз болған сайын, кесетін жиектің ұзындығы жұмысқа соғұрлым

артық қатысады, жүзден жылудың ұстағышқа берілуі соғұрлым жақсы; бұл
ретте кескіштің төзімділік кезеңі артады, ал бұл кесу жылдамдығын арттыру
мүмкіндігін береді); m, x, y — тиісті параметрлер өзгертілген кезде
төзімділіктің қарқындылығын сипаттайтын дәрежелердің көрсеткіштері; Км

коэффициент (σв ұлғаюымен Км коэффициенті азаяды); Kq — кескіштің
ұстағышы қимасын есепке алатын коэффициент (тек жылдам кесетін
кескіштер үшін) (ұстағыштың қимасы ұлғайғанда Kq коэффициенті ұлғаяды);
Кмсто — майлау-салқындату технологиялықт ортасынң сапасына тәуелді

коэффициент (тек жылдам кесетін кескіштер үшін, оған қоса, кескіш жақсы
салқындаған сайын, Кмсто коэффициенті жоғары болады).
t кесу тереңдігі формуланың бөлгішінде болады, а бұл жоңқаның қимасы
ауданы ұлғайған сайын кескішке әсер ететін күштің және жұмсалатын кесу

қуатының артатынын білдіреді. Тиісінше кесу аймағында бөлінетін және
кескіштің жұмсаруын да, тозуын да туғызатын жылудың көлемі артады.
Кескіштің берілген төзімділік кезеңін сақтау үшін кесу жылдамдығы
азайтылады.

s беру шамасы кесу тереңдігі секілді формуланың бөлгішінде болады, ал бұл
берудің артуымен тіліктің қимасы ауданы артатынын және тиісінше кескіштің
төзімділігі кезеңі кемитінін білдіреді. Түрлі элементтердің кесу
жылдамдығына әсері тәжірибе жолымен анықталаған:

T 0,2 t 0,15 s 0,35
t кесу тереңдігіндегі дәреженің көрсеткіші s беру кезіндегі дәреженің

маңызды заңдылығы келіп шығады: төзімділік кезеңі өзгеріссіз болғанда кесу
жылдамдығын арттыру үшін немесе кесу жылдамдығы өзгеріссіз болған
кезде төзімділік кезеңін ұлғайту үшін тиісінше s беруді азайтып, t кесу
тереңдігін ұлғайтқан жөн.

Майлау-салқындату
технологиялық орталары
Майлау-салқындату технологиялық орталары (МСТО) — бұл күрделі көп
құрамды жүйелер, олардың көмегімен инструменттің жоғары төзімділігін

қамтамасыз етуге және өңделетін беттің жоғары сапасын алуға болады.
МСТО пайдаланудың арқасында кесу аймағындағы температура едәуір
төмендейді және инструменттің бетінің, жоңқаның және дайындаманың
арасындағы үйкеліс азаяды.

МСТО таңдау өңдеу түріне (қарылтым немесе таза), өңделетін материалдың
қасиеттеріне, кесу жылдамдығына және тереңдігіне, жоңқаның түріне,
өңделетін беттің сапасына қойылатын талаптарға және т.б. байланысты
болады.

әрекетті орындайтын МСТО жатады. МСТО бірінші тобын соданың немесе
сабынның сулы ерітінділері, сулы эмульсиялар және үлкен жылу

негізінен майлау әрекетін орындайтын МСТО, яғни үлкен майлау қабілетіне
ие құралдар жатады. МСТО екінші тобын минералды майлар мен олардың
қоспалары, сульфофрезол (күкірттелген минералды май), Аквол-2 сұйықтығы,
молибден қос сульфиді қосылған майлар және т.б. құрайды.

қосылған керосин қоспасымен салқындату қолданылады. Жекелеген
жағдайларда шойын мен басқа морт материалдар салқындатылмай өңделеді.

1, й
алау
су -
р сеатл

ы қт ех
М но
С ло
ТО гситяолны

реар
зе ы
рвуарынан
сорғысымен айдалады және шлангалар жүйесі және бағыттау шүмегі арқылы

салқындату
технологиялық ортасын ағынмен
жеткізу тәсілдері:
а — еркін ағыс; б — арыны қатты ағыс; Dr

шүмек қуысы (диаметрі 0,2...0,4 мм) арқылы кескіштің негізгі артқы беті
жағынан беріледі. Мұндай жағдайларда МСТО жоңқа түзілуі аймағына
қарқынды түрде өтіп, жылдам буланып, еркін ағыспен берілетін
сұйықтыққа қарағанда жылудың көп көлемін бөледі.

қондырғының көмегімен іске асырылады. Тозаңдатылған эмульсиямен
салқындату жағдайында қолданылатын МСТО салқындату және майлау
қасиеттері аса тиімді пайдаланылады. Эмульсия кесу аймағына жоғары
жылдамдықпен беріледі (секундына 300 м), бұл кескіштен, дайындамадан

және жоңқадан жылудың қарқынды бұруды қамтамасыз етеді. МСТО
шашыратылған күйде бергенде жылдам кесетін болаттан жасалған
инструменттің төзімділігі еркін ағатын МСТО салқындатуымен
салыстырғанда 1,5-2 есе артады.

Пайдаланылғаннан кейін МСТО станоктың астауына ағады және әрі қарай
сүзгі арқылы тазартылғаннан кейін резервуарға қайта бағытталады.

Кесу процесіне
дайындалу

Кесу процесін жүргізу үшін дайындаманы механикалық өңдеудің
технологиялық процесін әзірлеу қажет, яғни бұйымның күйін өзгерту және
анықтау (мәселен, беттердің өлшемдерін, пішінін, бұдырлығын өзгерту,
оларды өзара орналасуы) бойынша мақсатты іс-қимылдар тізбегін анықтау

қажет.
Нақты жағдайлар мен міндеттерге аса сәйкес келетін оңтайлы технологиялық
процеске ұмтылу қажет.
Дайындаманы механикалық өңдеудің технологиялық процесі жекелеген

элементтерге – технологиялық операцияларға (орнатылымдар, өтпелер)
бөлінеді.

жұмысшының дайындаманы өңдеуден келесі дайындаманы өңдеуге көшуге
дейінге барлық іс-қимылдарын қамтитын технологиялық процестің аяқталған
элементі.
Жұмыс орнына қарай операциялар токарлық, фрезерлік, тегістеу және т.б.

болып бөлінеді. Бұйымдардың азғантай көлемін дайындағанда бүкіл
бөлшекті, мәселен токарлық станокта өңдеу бір операция ішінде атқарылады.
Бұйымдар легін өңдеу кезінде әр бөлшекті өңдеу бірнеше операция ішінде
атқарылады.

Бөлшекті бір операция ішінде атқарған кезде өңдеу әуелі бөлшектің бір
жағынан басталады, сонсоң оны қайта қойып, басқа жағын өңдейді, яғни

технологиялық операцияның бір бөлігі (9.1-сурет).
Орындалатын өңдеу түрлері (бүйірін кесу, сырттай ұштау, бұрғылау,
зенкерлеу, ұңғылау, беттерді, қуыстарды, кертпештерді және т.т. фрезерлеу)
технологиялық ауысулар болып табылады.

орнатылымда технологиялық жарақтандырудың тұрақты құралдарымен
атқарылатын технологиялық операцияның аяқталған бөлігі. Егер өңдеу
кезінде инструмент өзгеретін болса, онда дайындаманың сол бетін жаңа
инструментпен өңдеу жаңа технологиялық ауысу болып табылады. Мәселен,

саңылауды бұрғымен, зенкермен және ұңғымен өңдеу үш ауысумен
атқарылады (9.2-сурет). Инструменттің өзін ауыстыру қосалқы ауысу деп
аталады.

ұңғу
Технологиялық процесті әзірлеу логикасы

технологиялық ауысуды орындау үшін қажет технологиялық операцияның
аяқталған бөлігі.

өлшемдерін, бетінің сапасы мен қасиеттерін өзгертумен қабат жүретін бір
мәрте жылжытудан құралатын технологиялық ауысудың аяқталған бөлігі.
Жұмыс жүрісі әдетте дайындаманың жалаң қабатын үздіксіз өңдеуді, білікті
токарлық станокта бір үңгу ішінде өңдеуді немесе жазықтықты фрезерлік

инструменттің дайындамаға қатысты бір мәрте жылжыту түріндегі
технологиялық ауысудың аяқталған бөлігі. Мәселен, кескіш бастапқы күйіне
қайтатын білікті қарылтым жонғанда, ол қосалқы жүріс жасайды.
Дайындаманы өңдегенде жұмысшы мақсатты сипаттағы белгіленген іс-

қимылдарды орындауы қажет, мәселен, шпиндельдің айналу жиілігін қайта
қосу, станокты іске қосу немесе өшіру және т.б. Мұндай әрбір мақсатты
жұмыстар қабылдауды білдіреді.

нысаналы мақсатпен біріктірілген оның бір бөлігін орындау кезіндегі іс-
қимылдарының аяқталған жиынтығы.
Кейбір токарлық станоктарда, мәселен, айналдырғы станоктарда орнатылған
және бекітілген, бұрғыланатын, бұрғылап кеңейтілетін және зенкерленетін

дайындама бір орналымы болады, бірақ үстелді бұрғанда дайындама жаңа
жайғасымды алатын болады.

инструментке немесе жабдықтың жылжымайтын бөлігіне қатысты
айлатектікпен бірге өзгеріссіз бекітілген өңделетін дайындаманың алатын
бекітілген күйі.
Өндірістік процесс элементтерінің негізгі белгілері туралы жалпы деректер

Өндірісті технологиялық дайындау үшін әзірленген Технологиялық
құжаттаманың бірыңғай жүйесі (ТҚБЖ) қызмет етеді.

орналасуы мен физикалық-
химиялық қасиеттерін өзгерту

және жұмыс орнының
Тұрақтылығы

инструменттерге қатысты
өзгеріссіз күйі

Өңделетін беттің, кесетін
инструменттердің, кесу режимдерінің
тұрақтылығы

ұдайы кесетін инструмент
ұдайы кесу режимдері
Ол өндірісті технологиялық дайындаудың бірыңғай жүйесінің (ӨТДБЖ)
құрамдас бөлігі болып табылады.

Технологиялық құжаттама өзіне жалпы мақсаттағы құжаттарды (барлық түрлі
жұмыстарға арналған) және арнайы мақсаттағы құжаттарды (жұмыстардың
жекелеген түрлері бойынша мамандандырылған технологиялық
процестердің) қамтиды.

түрлерін жүргізудің сипаттамасы жалпы мақсаттағы технологиялық
құжаттарда келтіріледі, оларға мыналар жатады: маршруттық карта; нобайлар
картасы; технологиялық нұсқаулық; жиынтықтау картасы; цехты кеңейту
ведомосы; жарақтандыру ведомосы және материалдар ведомосы.

тізбекпен) мен жабдықтар, материалдық, еңбек және басқа да нормативтер
бойынша бұйымды дайындаудың технологиялық процесінің сипаттамасы
қамтылған.
Технологиялық процесті әзірлеу логикасы

Маршруттық карта негізгі технологиялық құжат болып табылады; ол жұмыс
құжаттамасын әзірлеу кезеңінде әзірленеді.

дайындаудың технологиялық процесінің графикалық иллюстрациясын
камтиды. Карта бұйымды өндіру сипатына немесе шарттарына қарай
әзірлеушінің еркімен әзірленеді.

технологиялық процесті бақылаудың әдістері, жабдықты немесе аспаптарды
пайдалану қағидаларын, қауіпсіздік шаралары тізбесін және қосымша
түсініктемелерді қажет ететін басқа материалдар қамтылады.

құрастырылатын бұйымның жиынтығына енетін материалдар туралы
деректер қамтылады.

дайындалатын немесе құрастырылатын, сондай-ақ жөнделетін бұйымның
өндірілу маршруты туралы деректер қамтылады.

қажетті арнайы және стандартты айлатетіктер мен инструменттерді қамтиды.
Ведомость маршруттық карталар (технологиялық тізбекпен) негізінде
әзірленеді.

түрде әзірленетін егжей-тегжейлі жиынтық ведомосы болып табылады,
ондағы жазба жеткізілім құрамына енетін бөлшектердің бөлімдері бойынша
жүргізіледі.

Технологиялық
құжаттардың бұл тобына операциялық карталар мен белгіленген жұмыс
түрлерінің технологиялық процестерінің карталары кіреді.

режимдерін, әр операцияның есеп нормалары мен еңбек нормативтерін
көрсете отырып, бұйымды дайындаудың технологиялық процесі
операцияларының сипаттамасы қамтылады.

жарақтандыру, материалдық және еңбек нормативтері туралы деректерді
келтіре отырып, атқарылатын жұмыстардың бір түрінің барлық операциялары
бойынша бұйымды дайындау немесе жөндеу процесінің сипаттамасы
қамтылады.

Маршруттық карта мен технологиялық процесс картасы негізгі
технологиялық құжаттардың жиынтығын білдіреді. Құжаттардың тиісті
жиынтығын таңдау өндіріс түріне және осы кәсіпорындағы технологиялық
процеске байланысты болады.

олардың орындалуын технологиялық ауысулар мен өңдеу режимдерінің
тізбегімен көрсетіп, сипаттауды айтамыз.
Операциялар мен ауысулардың құрамын технологиялық карталарға жазған

әр операцияның атауы атау септігінде көрсету қажет, мәселен,
«токарлық», «фрезерлік», «тегістеу» және т. б.;

ауысу нөмірін — өңдеу әдісін білдіретін негізгі сөз қабат жүретін араб
сандарымен 1, 2, 3, ..., (тұйық етістікте, мәселен: «ұштау», «бұрғылау»,
«фрезерлеу», «тегістеу» және т.т.);

өңделетін беттің атауын — атау септігімен, мәселен, «цилиндрлі бет»,
«саңылау», «жырашық», «жүз» және т.т.;
Технологиялық процесті әзірлеу логикасы

өлшемдер мен олардың шартты таңбалары туралы ақпаратты — өлшемін
көрсетпей, мәселен, ø30+0,021, 1 х 45° және т. т.
Одан бөлек, бір мезгілде өңделетін беттердің саны туралы ақпарат
келтіріледі.

металл өңдеу өндірісін ұйымдастырудың негізі болып табылады, өйткені
оның құрамына қарай қажеті жабдықтардың бірліктері және бөлшектерді
шығару жөніндегі бағдарламаны орындауға қажетті жұмыс ккүшінің саны
белгіленеді.

Технологиялық процесс өндірістің барлық буындарын байланыстырады,
сондықтан оны дәл сақтау өндірісті дұрыс ұйымдастырудың қажетті шарты
болып табылады. Басқа сөзбен, технологиялық процесс дәл орындау қажетті
өндірістің заңы болып табылады, өйткені осы ретте өнімнің қажетті сапасын

алуға кепілдік беріледі .
Технологиялық процесс, өз кезегінде, бөлшектерді сызбада көрсетілген
техникалық талаптарға сәйкес аса үнемді дайындауды қамтамасыз ететіндей
әзірленуі тиіс.

бөлшектің сызбасы және оны дайындауға техникалық талаптар.
Бөлшектің сызбасында оны дайындауға қажетті барлық мәліметтер
көрсетілуі тиіс: беттердің пішіні мен өлшемдері, дайындама материалы,
дайындауға техникалық талаптар, үлгінің дәлдігі, өлшемдердің дәлдігі,

беттердің өзара орналасуының дәлдігі (шақтамалы осьтік сәйкессіздік,
перпендикулярлық еместік және т.б.), беттердің бұдырылығына
қойылатын талаптар;

дайындау қажетті бөлшектердің саны.
Одан бөлек, қолда дайындаманы өңдеу көзделген станоктың технологиялық
мүмкіндіктері, яғни процесті аса өнімдірек құруға мүмкіндік беретін
станоктың мүмкіндіктері туралы деректер болуы қажет. Мәселен, егер

станоктың шпинделінде диаметрі шыбықшаның диаметріне қарағанда үлкен
өтпелі саңылау болса, онда бұл ретте шыбықшадан бөлшек дайындау көп
жағдайларда, оны бөлек дайындамадан жасағаннан гөрі тиімдірек болуы
мүмкін.

Кез келген технологиялық процесті әзірлеу аса үнемдірек нәтижеге әкелетін
іс-қимылдардың ортақ логикалық тізбегіне негізделеді.
Мәселен,
технологиялық процесті әзірлеу барысында токардың орындауы тиіс іс-

қимылдарының тізбегі көрнекі болуы үшін 9.3.-суретте келтірілген схема
түрінде ұсынуға болады. Айталық, оған жеке-дара өндіріс жағдайында
«саусақ» бөлшегінің технологиялық процесін әзірлеу қажет болды делік.
Онда ол 9.3.-суретте келтірілген схемаға сәйкес әрекет етуі тиіс.

Осы схеманың әр тармағы бойынша токарь ақпарат жинақтап, оны тиісті
түрде ресімдеуі тиіс.
Әрі қарай 9.3.-суретте көрсетілген технологиялық процестің әр кезеңінде өз
міндеттері шешілетіні көрсетілген.

■ бөлшектің пішіні — цилиндрлі;
■ пішінге қойылатын талаптар — сызбада пішінге айрықша талаптар жоқ;
■ өлшемдердің дәлдігі — 025-О14 өлшемды қоспағанда барлық өлшемдер
еркін (ол 0,14 мм шақтамамен орындалады);

■ беттердің өзара орналасуының дәлдігі — беттердің орналасуына айрықша
талаптар жоқ;
■ беттің бұдырлығы — барлық беттердің бұдырлығы Ra параметрі
бойынша 6,3 мкм болуы тиіс.

жағдайында токарьлық өңдеу
кезінде

пайдаланылатын
«саусақ» бөлшектің сызбасы (а)
және оның дайындамасы (б)

Дайындаманы зерделеу:
■ дайындама — цилиндрлік пішіні 035 мм шыбықша;

■ дайындама түрі — илем;
■ беттің бұдырлығы — өңделмеген бет.

■ өңдеудің әдібі бар;
■ барлық беттер өңделеді.

■ өңделетін бөлшектер саны — 1 дана;
■ кескішті ұстатқышқа орнатылатын кескіштер саны — 4;
■ бар айлатектіктер — үш жұрықшалы өздігінен орталықтанатын патрон,
тіреу;

■ бүйірлік беттер мен жүздер — ұңғымалы иілген кескіштермен өңдеу;
■ цилиндрлік беттер — ұңғымалы тірек кескіштермен;

■ жырашықтар — жырашық кескіштермен;
■ кесу — кесетін кескішпен.

таза
база
ретінде

Дайындаманы бекіту тәсілдерін таңдау — дайындама үш
жұдырықшалы өздігінен орталықтанатын патронға бекітілетін
болады (өйткені аталған жағдайда бөлшектің ұзындығы екі-үш
диаметрден аз болатын шарт орындалады, дайындаманы қысу үшін

орталық қажет етілмейді).
Технологиялық процесті әзірлеу логикасы

операция), бірақ 2 орнатылым (А және Б) ішінде жүргізілетін болады (9.5-
сурет).
Бір ғана емес, мәселен,100 бөлшек өңделіп қоймайтын сериялық өндірісте
технологиялық процесс басқаша әзірленеді. «Саусақ» түріндегі мұндай

бөлшек үгшін басқа түрдегі дайындама таңдалатын болады (9.6-сурет). Бұл
жағдайда барлық бөлшектерді әуелі бір жағынан, сонсоң басқан жағынан
өңдеген қолайлырақ әрі үнемді болатыны жөн.
Осылайша, сериялық өндірісте «саусақ» түріндегі бөлшекті өңдеудің

технологиялық процесі І және ІІ екі операциядан құралатын болады (9.7-
сурет), олардың әрқайсысы тиісінше үш және төрт ауысуда орындалады.

Кесу процесін іске асыру үшін алдын ала кесу режимдерінің есебін жүргізу
қажет.
Есепті жүргізген кезде кесу режимдерінің мақсатының тізбегін анық ұстау
маңызды.

Білікті жонған кезде ең алдымен t кесу тереңдігін бөлшектің сызбасы мен
дайындаманың миллиметрмен өлшемдерін пайдаланып, мына формуламен
анықтайды:

мұнда D — дайындаманың диаметрі; d — алынатын бөлшектің диаметрі.
Кесу тереңдігін есептеп шығарғаннан кейін өңделетін материалдың түріне
(мәселен, болат, шойын), өңдеу түріне (қаралтым, таза) , кескіш дайындалған
материалға қарай, кейде жоспардағы негізгі бұрыштың шамасына қарай

анықтамалық бойынша s беру шамасы мм/айн анықталады.
Сонсоң анықтамалық бойынша өңделетін материалды, өңдеу түрін, кескіштің
материалын, кесу тереңдігі мен беруді ескеріп, кесу жылдамдығының шамасы
анықталады.

шарттарына: кескіштің төзімділігі, өңделетін материалдың механикалық
қасиеттеріне (болаттың беріктігі немесе шойынның қаттылығы шегіне),
өңделетін беттің күйіне (қабықсыз, қабықпен, беті ластанған), кескіштің ма-
териалына (мәселен, қатты қорытпаның түріне Т30К4, Т15К6, ВК6, ВК8 және

т.б.) және жоспардағы негізгі бұрышы шамасына (мәселен, 30, 45, 60, 90°)
қарай нақтылау қажет.

коэффициенттерінің көмегімен жүргізіледі: υуг = ѵTK1K2K3K4K5.
Кесудің нақтыланған жылдамдығы анықталғаннан кейін шпиндельдің айналу
жиілігі n, мин-1, мына формуламен анықталады:
1000 υ

Станокта шпиндельдің кез келген айналу жылдамдығы белгіленбейді, өйткені
шпиндельдің айналу жылдамдығы станоктың негізгі жүрісінің
кинематикалық тізбегіне байланысты, сондықтан нақты станоктың
шпинделінің айналу жиіліктері кестелері бойынша таңдалады. Егер кестеде

есептік шамасы жоқ болса, онда ең аз жуық шама қолданылады.
Сонсоң кесудің нақты жылдамдығы, м/мин, мына формуламен анықталады:

υ=1000
мұнда π = 3,14; D — дайындама диаметрі; n — шпиндельдің нақтыланған
айналу жиілігі.
Әрі қарай кесудің нақты жылдамдығы шамасы станок қозғалтқышының

қажетті қуатын анықтауға қолданылады, бұл өңдеу кезінде қолданылатын
станоктың маркісін таңдауға әсер етеді.
Қосымша

Беріктігі жоғары, таттануға төзімді және ыстыққа төзімді
болаттар мен қорытпаларды, түрпілі қасиеттерге ие
материалдарды өңдеуге арналған

Қаттылығы мен тұтқырлығы жоғары болаттар мен
қорытпаларға арналған; соққылармен жұмыс істеуге
жарамды

Қатты және тұтқыр болаттар мен қорытпаларды өңдеуге
арналған