әсіптік білім беру

МАШИНА БӨЛШЕКТЕРІН ЖАСАУДАҒЫ ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ҮРДІСТЕРДІ ӘЗІРЛЕУ

« Білім беруді дамытудың федералды институты» Федералды мемлекеттік автономдық институты «Машина жасау технологиясы» мамандығы бойынша орта кәсіптік білім беру бағдарламаларын жүзеге асыратын білім беру мекемелерінің оқу үрдісінде қолдануға арналған оқулық ретінде

Ұсынылған

Пікірдің тіркеу нөмірі 126 9 сәуір 2015 ж.

УДК 621.81(075.32) ББК 34.5я723 Е741

лер, ақпаратты өңдеу және басқару кафедрасының профессоры , техни -

Ермолаев В. В.

Е741 Машина бөлшектерін жасаудағы технологиялық үрді- стерді әзірлеу: Орта білім беретін мекемелердегі студенттерге ар- нлаған оқу құралы .В.В. Ермолаев, А. И. Ильянков. — М. : «Ака- демия» баспа орталығы , 2015. — 336 с.

Оқу құралы «Машинажасау технологиясы» мамандығы бойынша орта кәсіптік білім берудің федералды мемлекеттік білім беру стандарты бойынша дайындалған. Оқулықта жоғары коэффициенті бар дайындамаларды жобалаудан бастап, дайын бұйымдардың жоғары сапасы мен қызмет ету мерзімін қамтамасыз ететін бөлшек- тердің беткі бөлшектерді өндіруге арналған экономикалық тұрғыдан тиімді техноло- гиялық үдерістерді дамытуға байланысты мәселелер қаралады. Оқулық мазмұнында ақпараттық технологиялық үдерістердің автоматтандырылған жобалау және бағдарламалық жабдықталған жабдықтарға арналған бөліктерді өңдеу бағдарламаларын құрастыру қағидалары қамтылған.

Оқулық орта кәсіптік білім беру мекемелерінің студенттеріне арналған.

ББК 34.5я723

Осы басылымның түпнұсқасы «Академия» баспа орталығының меншігі болып табылады және оны авторлық құқық иесінің келісімінсіз кез келген тәсілмен көбейтуге тый-

ым салынады.

Құрметті оқырман!

Бұл оқулық «Машинажасау технологиясы» мамандығы бойынша оқу-әдістемелік кешендердің бір бөлігі болып табылады. Оқулық «Машина бөлшектерін жасаудағы технологиялық үрдістерді әзірлеу» кәсіптік модулін оқып үйренуге арналған. Жаңа буынның оқу-әдістемелік жинақтары жалпы білім беру және жалпы кәсіптік пәндер мен кәсіби модульдерді оқытуды қамтамасыз етуге мүмкіндік беретін дәстүрлі және инновациялық оқу-әдістемелік материалдарды қамтиды. Әрбір жинақта жұмыс берушінің талаптарын ескере отырып, жалпы және кәсіби құзыреттілікті меңгеру үшін қажетті оқулықтар мен оқу құралдары, оқыту және бақылау құралдары бар. Оқу басылымдары электронды білім беру ресурстарымен толықты- рылады. Электрондық ресурстарда интерактивті жаттығулар мен трена- жерлар, мультимедиялық нысандар, ғаламторда қосымша материалдар мен түрлі ақпаратқа сілтемелер , теориялық және практикалық модуль- дер бар. Ол терминологиялық сөздік және оқу үрдісінің негізгі параметр- лері белгіленетін электронды журналды қамтиды: жұмыс уақыты, бақы- лау және практикалық тапсырмалардың орындалу нәтижесі. Электронды ресурстар оқу үдерісіне оңай кірістіріледі және әртүрлі оқу бағдарламаларына бейімделе алады. «Машинажасау технологиясы» мамандығы үшін «Машинажасау технологиясы», «Технологиялық жаб- дық» пәндері бойынша оқу-әдістемелік жинағы «Машина жасау техно- логиясы» электрондық білім беру ресурстарын қамтиды«Машина жаса- удағы технологиялық үдерістерді дамытудың негізгі әдістері», «Машина жасау технологиясы. Машиналар өндірісінің технологиялық процестерін жобалау қағидалары» және « Машина жасау өндірісінің техникалық жаб- дықтауы ». Ұсынылған электрондық білім беру ресурстары «Машина жасау технологиясы» мамандығы үшін «Машиналар бөлшектері өн- дірісінің технологиялық процестерін жасау» кәсіптік модулін оқып үйре- ну кезінде пайдалы болуы мүмкін.

Алғы сөз

Еңбек нарығындағы мамандар арасындағы жоғары бәсекелестік адам- ның бәсекеге қабілетті маман ретінде жұмысқа орналасуының жаңа фак- торларын тудырды. Қолданыстағы ақпараттық ағындар, қазіргі кәсіптік білім беру мекемесінің түлегі кәсіптік қызметке жұмыс берушінің талап- тарына сай даярлауға негіз болатын қазіргі білім беру базасынан білім- дері бойынша қалып барады. Осыған байланысты, орта кәсіптік білім берудің Федералды мемлекеттік білім беру стандартында (ФМБС ОКБ) қазіргі білім беру сапасы білім беру мекемелеріндегі түлектердің туын- дайтын нақты мәселелерді оқу үдеріснде алған білімдерінің көмегі мен олардың арасындағы байланыс арқылы шешу біліктілігіне, құызерттілі- гіне негіз болатын талаптар жоқ. Оқулықтың мазмұны PM.01 кәсіптік модуліне толығымен сәйкес ке- леді. «Машина бөлшектерін жасаудағы технологиялық үрдістерді әзір- леу», нәтижесінде орта кәсіптік білім беру мекемесінің түлегі (техник немесе технолог)

келесі кәсіби біліктілікке ие болуы керек :

Оқулықта белгілі бір ретпен , оқу және практикалық даму нәтижесін- де студенттер машина жасау кәсіпорнында техник ретінде жұмыс істеу үшін қажетті білім жиынтығын және практикалық тәжірибені алу туралы сипатталады.

ко-механические свойства конструкционных и инструментальных материалов; бөлшектерді дайындау технологиялық процесін жобалау әдістері, бөлшектер арналған дайындамаларды алу әдісін таңдау;

Оқу құралында көрсетілген материал, бұрын оқыған жалпы кәсіптік пәндер туралы білімдерге негізделген, бұл студентке кәсіби құзырет- тіліктерді аз уақытта, үлкен тиімділікпен алуға мүмкіндік береді. Оқулық әдеттегі инженерлік бөлшектерді өндіру үшін экономикалық тұрғыдан мүмкін болатын технологиялық процестердің құзыретті да- муымен бірге жүретін барлық негізгі мәселелерді қамтиды.

1 Бөлім.        Машина жасау өнімдерінің жалпы сипаттамасы 2 Бөлім.        Бөлшектерге арналған

дайындамалардың сипаттамасы

1 Бөлім

Машина жасау өнеркәсібінің әрбір өнімі (машина) белгілі бір функ- цияларды орындауға арналған, яғни әр машина нақты қызмет көрсетеді. Мысалы, кір жуғыш машина киім жууға, жонғыш білдек - дайындама- ларды бунау, тегісте, бұрғылау, үңгілеу үшін қолданылса, авиациялық қозғалтқышты тартуды жасау үшін қолданады. Машинаның өз функ- циясын мүмкіндігінше ұзақ уақыт бойы орындауы және сонымен бірге үнемді болуы үшін ол жоғары сапалы болуы тиіс.

Машинаның сапасы машинаның қызмет көрсету мақсатын анықтай- тын және басқа машиналардан ажырататын қасиеттерінің жиынтығы ретінде түсініледі. Әрбір машинаның сапасы кәсіпорынның даму барысында дұрыс әзір- ленген көптеген индикаторлармен сипатталады. Осы көрсеткіштердің әрқайсысы ,ауытқуларға жол беріетін номиналды мәндер және «баға-са- па» экономикалық формуласын ескере отырып белгіленеді. Машинаның кешенді сапа көрсеткіштері дайын техниканы қабылдау үшін техникалық жағдай немесе дәлдік стандарттары деп аталады. Машина сапалығынығ б а с т ы к ө р с е т к і ш т е р і н е келесілер жатады:

Дайын машинаның жұмыс өнімділігі оның бір-бірімен құрастыру операциялары(бұрау, дәнекерлеу, баспақтаңқырау, жапстыру) арқылы бекітілген бөлшектеріне және құрастыру кезінде пайда болған байла- нысқа(қозғалмалы немесе қозғалмалы емес, ажырайтын немесе ажыра- майтын ) тәуелді.

Дайын бөлшектердің сапасы келесі параметрлерді анықтайды:

Бөлшектердің сапасы үшін қажетті параметрлер механикалық және жылу цехтарында өндіріс барысында қамтылады.

Бөлшектерді дайындаудың техникалық шарттары технолог машина жасау кәсіпорнында оны жасау үдерісінде іске асыруға тиіс талаптарды қамтиды. Көптеген жағдайларда осы талаптарды дұрыс тұжырымдау уақытты және оларды шешуге кетеін уақытты алдын-ала анықтайды (технолог өндірістің машина құрылысын жасауда белсенді қатысқан фактісін ескерген жағдайда). Кейбір машиналар мен олардың компоненттерінің техникалық сипаттамалары мен сапалық көрсеткіштері мемлекеттік метрологиялық және стандарттау ұйымдарымен бекітілуі және нормативтік құжаттар түрінде, мысалы, мемлекеттік стандарттар түрінде ресімделуі мүмкін. Мұндай нормативтік құжаттар электр қозғал- тқыштары, білдектер, томалақтау мойынтіректері (роликті, шарлы, ша- нышпалы) үшін стандарттар және т.б. Әрине, дайын машинаның сапасы, оның сенімділігі мен кепілден- дірілген ресурсы оның бөлшектерін өндірудің технологиялық проце- стерінің сапасы мен дәлдігін ғана емес, сондай-ақ басқа да көптеген факторларды, мысалы бөлшектердің жасалынған материалдардың қаси- еттерін, бөлшектердің жұмыс беттерінің кедір-бұдырын, жұмыс кезінде машинаны дұрыс ұстау және т.б. анықтайды.

Мысалға, айтылғандарды растайтын мысал ретінде, жұмыс жұптары- ның бір-бірімен тығыз байланысы бар және салыстырмалы қозғалыста тұрған қос жұп бөлшектедің жұмыс қабілеттілігін қарастырайық. Майлау материалдары болғанына қарамастан, осы бөлшектер бет- терінің үйкелуі тозумен бірге жүреді және тозу процесінің динамикасы беттердің кедір-бұдырларының көлеміне ғана емес, сондай-ақ осы бұ- зылулар бағытына да байланысты болады. Мұндай бөлшектердің тозу процесі үш кезеңге бөлінеді. 1-э т а п, машина жұмысының басында жаңа бөліктердің үйкеліс бет- терін іске қосу процесінде олардың бұзылыстары шыңдары тез тозады, бұл құрастыру барысында қол жеткізілген жұтылу беттерінің арақаты- насын қарқынды арттыруға әкеледі. 1- кезең, машина қолданысының басында жаңа бөлшек беттерінің үйкелісі процесінде, ұштастырылатын екі беттін саңылауын құрастырған кездегі қарқынды өсуге алып келетін тегіс емес беттерінің және ұштарының тозуымен сипатталады. Осы се- бепті ең маңызды өнімдерді, мысалы, авиациялық қозғалтқыштарды өн- діру кезінде, бөлшектердің үйкеліс беттерін іске қосу сынақтар кезінде жүргізіледі, оған сәйкес ең үлкен үйкеліспен бірге жұмыс істеу шарттары жасалады. Өнім осындай сынақтардан кейін қайта құрастырылған кезде бөліктердің буындарындағы қажетті бос орындар қайтадан қамтамасыз етіледі, олардың аралықтары бір-біріне жеткілікті түрде тозады (жер). Осындай сынақтардан кейін машинаны қайта жинау кезінде бөлшек- терді біріктіру барысында керекті , бір-бірімен жеткілікті түрде ұшта- стырылған саңылаулар қолданылады. 2-к е з е ң екінші бөліктердің қалыпты жұмысымен сипатталады, онда жұтылу беттерінің тозу беттерін ұстап тұру керек, себебі олардың кедір-бұдыры оңтайлы мәнге ие болады және осы беттердің аудандарын толық майлау жүзеге асырылады. 2 кезең бөлшектердеің қалыпты жұ- мысымен сипатталады, яғни онда ұштастырылған беттердің тозуы баяу жүреді, себебі беттердің кедір-бұдырлығы оңтайлы мәнге ие болып, олар толығымен майланады. 3-к е з е ң, яғни байланыстыру жұмысындағы ең соңғы кезең , үйкеліс беттерде нақыстар, жарықтардың пайда болуымен сиппаталады, ол өз кезегінде жұмыс процесінің бұзылуына әкеліп соғуы мүмкін, мысалы, байланыстардағы үлкен саңылаудың немесе сыналанудың пайда болуы. Өнімді қолдану талаптарын қатаң сақтау, үйкеліс беттерін уақытылы майлау және алдын-ала жөндеу жұмыстарын жүргізу машинаның қолдану уақытын арттыратын жағдай туғызады.

Әрбір дайын машина (машина жасау өнімі) кәсіпорында өндірілген бөлшектерді, сатып алынған өнімдерді, бекітпелерді және шығын мате- риалдарды қамтиды. Бұл компоненттерді алдын-ала жинау сатысында монтаждық қондырғылар алынады, олард өз  кезегінде  өзіндік  шыға- ру параметрлеріне ие болуы мүмкін. Жалпы жиналыстың сатысында монтаждау қондырғылары бір-біріне қосылады, басқа бөліктер оларға бекітіледі және дайын өнім алынады. Дайын машина жоғары сапалы болуы үшін, яғни ол қызмет көрсету мақсаттарына сәйкес, кепілдік берілген барлық кезеңде жұмыс істеп, жұ- мысы үнемді және қауіпсіз болу үшін, оның барлық құрамдас бөлшектері де сапалы болуы керек. Осы себепті дайын машинанын құнын ескере отырып машинаның әр- бір құрамдас бөлшегі үшін олардың ауытқуларына рұқсат беретін сандық параметрлер орнатылады Машинаның жалпы параметрлерінің мәндері және оның құрамдас бөліктері жасау, сынау және қабылдау сияқты тех- никалық талаптарға жатады Машинаның сапасының негізгі көрсеткіштері негізінен оның бөлшек- терін дайындаудың технологиялық процестерімен анықталғандықтан, машинаның әрбір бөлігін сипаттайтын параметрлерді қарастырайық. Құрастыру жұмыстары (мысалы, құйылған корпус, редуктор білігі не- месе осьтік компрессорлық жүз) пайдаланбай, бір материалдан (металл немесе металл емес) жасалған бұйым деп санаймыз.

Бөлшек дегеніміз бір материалдан(металл немесе металл емес) құрастыру операцияларсы- з(мысалы, құйылған корпус, редуктор білігі немесе біліктік компрессор- дың қалағы) жасалған өнім деп қарастырайық. Әрбір бөлшектің бірқатар қарапайым беттерден қалыптасқан белгілі бір геометриялық пішіні болады, олардың негізгілері:

1.1 суретте көрсетліген бөлшек тегіс, цилиндрлік, конустық және құйылған (бұрандалы және сфералық) беттерден тұрады. Бөлшек бет- терін жұмыс істейтін және істемейтін (еркін) деп бөледі. Жұмыс істей-

1.1 –сурет Бөлшек беттерінің қарапайым түрлері:

тін бөлшектер деп өнімді пайдалану кезінде басқа ұштастырылатын бөлшектермен өзара байланысатын беттерді атайды. Бөлшек беттерінің әрбір өлшемі конструктор өнімнің беріктігі мен өнімділік шарттарынан есептейтін номиналды мәнге ие. Дегенмен, кез-келген бөлікті дәл өн- діру мүмкін емес болғандықтан, бөліктің барлық өлшемдері номиналды мәннен шектеу (рұқсат етілген) ауытқуларға ие. Номиналды шамалардан рұқсат етілген ауытқулар машина ішіндегі бөліктердің қызмет көрсету мақсаттарына және бастапқы бетінен дайын бөлшекті алу үшін пайдала- нылатын технологиялық жабдықтың мүмкіндіктеріне негізделеді.

Компоненттің жұмыс сызбасында номиналды мәндерден ауытқулары , беттер пішінінің дұрыс геометриялық пішінден ауытқуларын ғана емес (мысалы, цилиндр бетінің дөңгелектену ауытқуы, тегіс бетінің жазықта- нуы ), сондай-ақ барлық беттердің кедір-бұдырылығын көрсетеді. Жұмыс беттерінің кедір-бұдырлығы мен қаттылығы оның сапасының негізгі көрсеткіштері болып табылады.

Кедір -бұдырлық жұмыс беттерінің тозу төзімділігне , қажу күшіне, торап саңылаусыздығына және басқа да машинаны қолдану ерекшелік- теріне әсер етеді. Жұмыс сызбасында кедір-бұдырлық параметрлері бел- гілі бір мәндер көмегімен көрсетіледі. Мысалы,

Ra 1,25 мәні кедір-бұдыр профилінің орташа арифметикалық ауытқуы 1.25 мкм-нен аспауы керек және

Rz 80 мәні он нүкте бойынша өлшенген кедір-бұдыр профилінің биіктігі 80 мкм-нен аспауы керек дегенді білдіреді.

HRC немесе HB бірліктерінде анықталады және бөлшектерді жасаудағы техникалық талаптарда көр- сетіледі. Кейбір бөлшек беттерінің қаттылығын арттыру үшін белгілігі те- реңдікте көміртек (цементтеу) немесе азот(азоттау) қосады. Мұндай жағдайларда осы беттерге тиісті жазулар болуы тиіс.Бөлшектерді дай- ындау ерекшеліктері бөлшектердің беттерінде әр түрлі ақаулардың жоқтығын талап етеді, мысалы, беттерді тегістеу немесе лакпен бояу.

1.3.

Бөлшектің дәлдігі деп оның геомтериялық дұрыс прототипіне жақын- дығының дәрежесі. Әртүрлі технологиялық және басқа факторларға бай- ланысты бөлшекті дәлме-дәл жасау мүмкін емес. Сондықтан бөліктің барлық өлшемдері үшін олардың номиналды мәндерінен максималды ауытқулары белгіленеді. Дайын бөлшектің дәлдігін оның беттерінің қаттылығы немесе кедір-бұдырлығы сияқты параметрлерді өлшеу нәтижелері арқылы анықтайдыӨлшеу нәтижелерін рұқсат етілген ауытқулармен салыстыру, оны машинада пайдалану жарамдылығын анықтайды.

Бөлшектің белгіленген және нақты дәлдігі болады .

Белгіленген дәлдік параметрлері жұмыс сызбасында көрсетілген рұқсат етілген ауытқулар болып табылады. Нақты дәлдік дайын бөлік- тің беттерінің параметрлерінің өлшеу нәтижелерімен (кейбір қателік- терімен) анықталады. Пайда болатын қателіктерге байланысты технолог дәлдіктің барлық параметрлерін екі топқа бөледі.

1.2- сурет Бөлшек беттерінің мінсіз профильден ауытқу түрлері: а

б

в

1-т о п қ а беттерді сипаттайтын өлшем дәлдігі параметрлері жатады. Мысалы, цилиндрлік бетінің Мысалы беттің сопақ, конус немесе цилин- дрлік дөңгелектенуінен ауытқуы. 2-т о п қ а беттердің өзара орналасуын сипаттайтын дәлдік параметр- лері жатады. Мысалы, басқа цилиндрлік бетінің осіне қатысты бір цилин- дрлік бетінің немесе екі жазық бетінің перпендикулярлығынан ауытқу- дың немесе екі цилиндрлік беттерді теңестіруден радиалды ауытқудың болуы.

Технолог беттерді өңдеу әдістерін белгілегенде беттердің дәлдігі мен кедір-бұдырлығы парамтерлерін есекереді. Металл өңдейтін жабдықтағы өңдеу аймағында дайындаманы негіздеу әдісін белілеген кезде, технолог беттердің өзара орналасу дәлдігін ескереді. Жұмыс сызбасында бөлшектер пішіннің немесе геометрилық қателігі жоқ пішіні түріндегі профиль беттеріне белгілі мән береді оған іргелес тікелей желілер, іргелес профильдер немесе көршілес ұшақтар пайдала- нылады. Айналу денесіндегі дөңгелек пішіннен ауытқу дегеніміз, ∆ жа- зықтығындағы цилиндрлік, конустық, сфералық көлденең кимасының

цилиндрлік көлденең қимасының беті

іргелес шең- берге қарағанда сопылық пішініне ие профиль(1.2 - сурет) , ол өз кезе- гінде доғалану ауытқуына жатпайды. Бұл жағдайда нақты профильдегі ең үлкен ( d max

) және ең кіші ( d mіn

Дов профильдің сопылықтарын, оның беттерінің диаметрлерін екі өзара перпендикуляр бағытта өлшеу арқылы анықталады, содан кейін осы ди- аметрлердің жарты айырмасын есептейді:

ов        max        mіn ∆ _ 0,5 (d

d )

Конустылық -

іргелес шеңберге қарағанда профильдің сызықтары (1.2 сурет) тік емес, паралельді болатын бөлшек бетінің цилиндрлік про-

филінің ауытқуы. Сандық түрде конустылық ∆ кон

∆ кон

_ 0,5( d max

mіn );

tga _ ( d max

mіn

, бұл жердегі

Бөліктің жұмыс сызбасындағы беттердің салыстырмалы орналасуының дәлдігі параметрлері КҚОЖ стандарттарына сәйкес таңбалар түрінде берілген. 1.3-суретінде көрсетілгенде

а

) және цилиндрлік

бетінің осі

тірек бетінің осьімен сәйкессіздігі (сәйкес келмеуі) 0,05 мм аспауы тиіс (сурет 1.3, б ). Бір бөлшекті нақты дәлдігін және бөлшектердің партиясын дайындаудың нақты дәлдігін ажырата білу қажет.

б

а

б

және

Бір бөлікті өндірудің нақты дәлдігі - өндірісте алынған осы бөліктің нақты өлшемдері оның жұмыс сызбасында келтірілген өлшемдерге сәй- кес келетін дәрежесі. Бір бөлшекті жасаудағы нақты дәлділік дегеніміз жұмыс сызбасында келтірілген өлшемдер, және осы бөлшектердің өл-

шемдер сәкесітігінің дәрежесі. Нақты

∆ өлшемін, бұйымды өндірген соң жасалатын өлшеммен және осы бөлшектің жұмыс сызбасында берілген өлшемдерін (

з mіn )

салыстырса оның нақты дәлдігін алуға бо- лады. :

∆2 =

∆1 и Т ∆2

) бөлшекті жасаудың нақты дәлдігін анықтайды.

Бөлшектердің партиясын дайындаудың нақты дәлдігі жекелеген бөліктердің әртүрлі өлшемдерімен сипатталады, яғни өлшемдердің шашырауы партиялардағы ең үлкен (

∆max -

∆mіn . Бөлшек- тердің партиясын өндірудің нақты нақты дәлдігі өлшемдердің нәтиже- лерін статистикалық өңдеу арқылы алынады, содан кейін бөлшектердің партиясының нақты дәлдігі олардың нақты өлшемдерінің дисперсион- дық өрісінің

шамасының сомасына тең және осы өрістің орташа

∆ cp -інің орташа мәніне қатысты ауыстыру шамасына тең екендігі туралы қорытынды жасалды яғни,

+ ε.

тиімділік деп қолдану мен өндірудің әрбір кезеңін- дегі уақыт, ақша және еңбек шығындарын азайтуға мүмкіндік беретін машинаның құрылымдық ерекшеліктерін айтуға болады. Әрбір машина- ның конструкциясы оны өндіру және түзету кезінде кәсіпорынның цех

қызметкерлерінің тікелей қатысуымен болатын технолоиялық қызмет көрсетуі тексеріледі. Машина жасаушы техникалық талаптардың сан- дық жағын және машина жұмысының барлық мақсатымен дәлдік стан- дарттарын, машина құрамдас бөлшектерінің жасайтын қызметіне тиісті

сәйкессіздігін қарауы тиіс.

Машинаны құрастыру және машина құрастырудың технологиялық процесін жөндеу кезінде технолог машинаның өзіндік құнын төмендету үшін техникалық талаптар мен дәлдік нормаларын жеке бөліктердің па- раметрлеріне өзгерту туралы ұсыныстар енгізе алады. Өндірістің ең қысқа өндірістік циклі еңбек өнімділігінің ең аз мөл- шерімен және материалды пайдаланудың ең үлкен коэффициентімен қамтамасыз етілсе, машина бөлшегі технологиялық жағынан жетілдіріл- ген деп есептеледі.

Өнімнің технологиялық бейімделуі негізінен материалды тұтынушы, еңбекке қабілетті және шығындылықпен сипатталады. Бұйымның тех- нологиялық өнімділігі негізінен материалдық жұмсалуы, еңбек сыйым- дылығы мен өзіндік құнымен сипатталады. Материалдың жұмсалуы – машина жасау үшін кететін материалдық шығындармен сипатталады.

Жалпы материалдар шығыны келесі форму- ла арқылы есептеледі:

общ =

n

бұл жердегі

n

машина жасау үшін қолданылатын әртүрлі материалдардың шығыны; n

Әрбір нақты бөліктің материалды шығыны материалды пайдалану коэф- фициенті (

им

и.м = m дет /m заг .

Бұл коэффицент дайындаманың материалдың үлестірілуін көрсетеді. Дайындаманы жобалау және оны алу әдісін белгілеген кезде , дайында- ма пішінін бөлшек пішініне ұқсатып, жақындатуға тырысады, ол меха-

никалық өңдеудің жалпы әдіптігін азайта отыра, материал қолданысы коэфицентін ,яғни бөлшектің технологиялық тиімділігін арттырады . Қа- жет болған жағдайда, оның жалпы материалдың жұмсалу коэффицентін анықтайды, ол өз кезегінде белгілі бір бұйымның материалдық шығын- дардың үлесін және бұйым параметрін анықтайтын материалдық шығын бірлігін, мысалы реактивті қозғалтқыштың қозғалыс бірлігін және салы- стырмалы материалдық шығындарды көрсетеді.

Еңбек сыймдылығы

з

м

сб

пр

Қажет болған жағдайда, біркелкі еңбек сыйымдылығын есептееледі, бұл жалпы еңбек сыйымдылығындағы белгілі бір жұмыс түріне кеткен еңбек сыймдылығы үлесін сондай-ақ, өнімді анықтау параметрінің бірлі- гіне жұмсалатын шығындарды көрсететін нақты еңбек сыйымдылығын

бұл жерде М — бйымды жасау үшін қолданатын материалдар; З — ең- бек ақы шығындары ; О — жабдықтарды ұстау және амортизациялауға кететін шығындар; П — құралдарды ұстау және амортизациялауға ке- тетін шығындар; И — құрал-саймандарды ұстау және амортизациялауға кететін шығындар. Қажет болған жағдайда, ө н і м н і ң ө з і н д і к құнын есептеледі , ол оны анықтайтын параметрдің бірлігіне жұмсалатын шығынды анықтай- ды, мысалы, жүк көтеру сыйымдылығының бірлігіне.

Машинаның технологиялық тиімділігі келесілерді де сипаттайды:

Жаңадан құрылған машинаның технологиялық тұрғыдан жұмыс істе- уі негізінен өндірісті жобалауға дайындау кезеңінде басталады, одан кей- ін өнімнің технологиялық дайындығы мен бөлшектерді өндіру кезінде және өнімді жинау кезінде жалғасады . Демек, машинаның технологи- ялық құрылысы оның қолдану циклінің барлық кезеңдерінде жаңа, тех- нологиялық өнімді құру кезінде алынған нәтижелерді одан әрі пайдалану арқылы жасалады.

2 Бөлім

2.1.

Бөлшекке арналған дайындама - құю, мөр қою, басу немесе стандарт- ты профильден алынған монолитті материал болып табылады. Дайын- даманың бетінен әдіпті алған соң бөлшекті алады. Содан соң дайында- мадан бөлшекту жасай бастайды. . Белгілі технологиялық операцияға дайындама түседі, осы операциядан шығатын бөлшек келесі операцияға дайындама ретінде түседі. Алғашқы механикалық өңдеу операциясына бастапқы дайындама жіберіледі, осы техникалық процессті операциядан кейін дайын бөлшек алынады. Дайындамаларды дайындауға арналған бастапқы материалдар - қара және түсті металлдарды, болат құймалары, шойын түріндегі құймалар және алюминий, ұнтақты металдан жасалған материалдар, түйіршікті және ұнтақ емес , металл емес материалдар және т..б Шикізаттың дайын бөлікке айналу тәсілі неғұрлым қысқа болса, осы бөлікті өндірудің технологиялық процесі соғұрлым үнемді болады. Осы себепті машина жасау саласының көптеген бөліктері материалдардың қоймаларына келетін жартылай фабрикаттардан жасалған. Мәселен, тақта кескіндештері мен мұнаралы станоктарда дөңгелектелген бөлшек- терді шығару өте ұтымды. Бұрандалы алты бұрышты басы бар кескін- ді жасағанда профильді илемдеуді қолданадыБұрандалар мен ілмектер тиісті диаметрлі сымнан жасалады. Дегенмен, кейбір жағдайларда бөлшектің функционалды мақсаттары- на байланысты бөлшекті жасау үшін жартылай фабиркаттар жарамайды. Мұндай жағдайларда жартылай фабрикат материалынан дайындама алы- нып, кейін бөлшек алынады. Бөлшек үшін дайындама алудың экономи- калық тиімділігін қамтамасыз ету үшін жартылай фабриканың нысаны болашақ дайындаманы алудың нысаны мен әдісіне сәйкес келуі керек. Әрбір беттің керекті дайындама мен бөлшек бетінің дәлдігін алу үшін қолданатын әдісті таңдау арқылы әдіп көрсеткішін санай отыра, ең үлкен материалды пайдалану коэффициентін алу үшін дайындаманың пішіні

кескіннің пішініне ұқсас етіп жақындатады. Қазіргі заманғы машина жа- сауда бөлшек дайындамаларын алу ұшін әртүрл тіехнологиялық проце- стер қолданылады: Құйма-дайындамаларды конфигурациясы күрделі бөлшектерді жа- саған кезде қолданады, мысалы қондырғылардың корпустары, осьтік компрессорлар мен турбиналардың пышақтары, ортадан тепкіш ком- прессорлар мен сорғылар мен дискілер. Осы дайындамаларды алу үшін алюминий, магни қорытпасы, құыйылғаг болат және қызуға берік құйма- лар қолданылады. Соғылма-дайындамаларды дайын машинада ауыр жүктемелермен жұмыс істейтін бөлшектерді жасау үшін қолданады, мысалы біліктер, дисктер немесе тісті дөңгелектер. Соғу материалдың механикалық қаси- еттерін едәуір жақасртады.. Бұдан басқа, штамптау процесінде материал талшығының дайындамасы құрылғының жұмыс барысында қолданыла- тын күштерге қатысты жақсы орналасады. Табақ материалынан жасалған бензиндер отын цистерналарын, саңылауларды, жану камераларын және т.б. дайындау үшін пайдаланылады. Сонымен қатар, мұндай дайындама- ларды жасау үшін беттерді кесудің, штамптау-созу , иілу және т.б. әр түр- лі әдістер кеңінен қолданылады. Жоғары сапалы материалдан (штангалардан, құбырлардан, бұрыштар- дан және т.б.) материал беріктігінің төмен деңгейіне байланысты оны маңызы үлкен емес бөлшектерді жасау үшін , немесе сапалы материалға ұқсас бөлшекті жасау үшін қолданады. бензиндер сәл сыни бөлшектер үшін олардың шамалы беріктігінен және сапасы жоғары сапалы матери- алдың пішініне жақын бөліктерде пайдаланылады. Бөлшектің жұмыс сызбасына сәйкес дайындаманың сызбасын әзірлеп, дайындаманы алу әдісіне, дайын бөлшек беттерінің қажетті нақтылығы- на және кедіріне қарай оның беттерін өңдеуге арналған жалпы қарасты- рылады. Дайындаманың конфигурациясы дайын бөліктің пішіндері мен дайындықты алу үшін таңдалған әдіс мүмкіндіктерімен анықталады. Бұл

жағдайда қажетті штамптау және құю бұрыштары мен радиустарын көр- сетеді. Көптеген жағдайларда дайындамаларды алу тәсілі дайындаманың материалы, дайын пішіннің пішіні мен өлшемдері дайындаманың жұмыс сызбасында алдын ала анықтайды. Барлық беттерінің өңделуін қажет ететін дайындамалар үшін технолог оны алу әдісін таң(шыңдай неме-  се құю) керек материалды ескрер отыра белгілей алады. Механикалық өңдеуді қажет ететін беттер жұмыс сызбасында болады, және оны алу әдісін технолог таңдайды. Бұл жағдайда бөлшектердің сызбасында көр- сетілген өңделмеген беттерді дайындаманы өндіру кезінде жасау қажет, ол тек дәл құю немесе темірқорамға құю кезінде мүмкін. Дайындаманың жұмыс сызбасында көрсетілгендей, маңызды бөл- шектер үшін жасалатын дайындамаларды (машинадағы дайын бөлшекті пайдалану мақсаттарына байланысты) үш бақылау тобына бөледі:

Бірінші бақылау тобына материалдың механикалық қасиеттері әр дайындамаға белгіленген параметрлерге сәйкес тексерілетін дайындама- лар жатады. Мұндай дайындамаларды сынақ үлгілерін алу үшін олардың материалдың жеткілікті мөлшерін шығаруға мүмкіндік беру үшін бірне- ше ұлғайтысынақтан өткізу үшін оны Осындай дайындамаларды кейде сынақтан өткізу үшін оны жеткілікті түрде шығарып, көлемін ұлғайтады.

Екінші бақылау тобына құрамына кіретін материал партиялары- ның бір-екеуі белгіленген стандарттарға және әрбір дайындамасының

жеткізілм күйіндегі материалдардың қат- тылығын белгіленген стандарттарға сәйестігі тексерілетін дайындамалар жатады. Дайындамаларды алу технологиялық процесін таңдау келесі фактор- ларға байланысты. Дайындаманы алу үрдісінің дұрыстығын анықтайтын критерий- лердің бірі мехникалық өңдеудің шығындары мен дайындаманың өзіндік құны кіретін, бөлшектің өзіндік құны. Технолог дайындаманың КҚБЖ-ға сәйкес барлық геометриялық өлшемдері мен беттердің кедір-бұрын, штамп элементтерінің тозу ауытқуларын ауытқуларын ескере отыра жұ-

мыс сызбасын жасайдыДайындама сызбасында шартты мәндер ретінде белгілеуге болмайтын дайындаманы жасау талаптарын, оны жасаудағы техникалық талаптарға қосады.

2.2.

Бөлшек жасау технологиялық операцияға дайындама түседі, осы опе- рациядан шығатын бөлшек келесі операцияға дайындама ретінде түседі. Әрбір бөлшекті жасау технологиялық процесс дайындаманы алудан басталады, ол өз кезегінде бастапқы термикалық немесе механикалық өңдеу операцияларына түседі. Содан соң бастапқы дайындамадан дайын бөлшекті алады, оның бетінен материал қабаттарын алып, нәтижесінде бөлшектің геометриялық пішіні, өлшемі, беттің кедір-бұдыры өзгереді.

. Дайындама бетінен қабаттарды алып өңдеу нәтижесінде, дайын бөлшектің керекті өлшемдері, дәлдігі мен параметр- лері алынады. Қабаттарды кезең-кезеңмен алады, оларды алу барысында кесу про- цессінде, дайындаманы орнату кезінде пайда болған қателіктер, бет пішінің термоөңдеу кезінде бұрмалануы, беттердің өзара орналасуын- дағы дәлсіздіктер,алдыңғы операцияда пайдаланылатын кескіш құрал- дың іздері сияқы аутықуларды да жойылады.

Cурет- 2.1 Өңделетін қабаттардың орналасуы: а

б

в

Операциялық әдіп өңдеуі дайындама бетінен алынатын материал қа- батының жуандылығымен анықталады. Мөлшері операциялық припуска байланысты, биіктігінің тегіс емес профиль кедір-бұдырлығы құрылған алдыңғы операциялар, тереңдігін ақаулы қабаттың бетін дайындау, келіп түскен операция, дәлдік мөлшерін алатын осы операциялар. Операци- ондық қабат алу көлемі бұрын болған өңдеу кезінде пайда болған бет-

тің кедір-бұдырлығының биіктігіне (Rz или

Ra), дайындама бетіндегі қателіктердің тереңділігі және осы операциядан алынатын өлшеміне байланысты. Қабаттарды бірнеше кезеңде алу жағдайында, өтпелі әдіп яғни бір кезең ішінде алынған қабат туралы айтылады. Игерілген материалдар- дың операционды қабаттарын анықтау үшін сынақ-статистикалық кесте- лер мен графиктер қолданылады. Жаңа материалдарды өңдеу кезіндегі операционды әдіпті есептеу арқылы анықтайды. Нақты дайындама бетінің әдіптерін санын , осы бөлшек бетінің бар- лық технологиялық маршрутындағы операционды әдіптер санымен анықтайды. Дайындама бетінің өлшемін және дайын бөлшек бетінің өл- шемін біле тұра әр беттің жалпы әдіпін анықтауға болады. Дайындаманың қабаттары бір жағынан алынатын біржақты әдіп, және қабаттары екі жағынан алынатын екіжаұты әдіп түрлері ажыра- тылады. Тегіс беттерді өңдеу кезінде

әдіпі дайындаманың бір жағында ( 2.1, а

б

де(

) немесе ассиметриялы түрде (

) орналаса алады.

цилиндрлік бетінің әдіпін әдетте диаметрмен қарастырады(2.1, в

Осы операция барысында шығатын дәлдікке әсер ететін қателіктерді өтеуге қажетті ең кіші әдіпті келесі формуламен есептейді

mіn

нб +

бұл жердегі

нб

Rz

2.3.

Дайындаманы жасау үшін материалдарды қолдану коэффицентін арттыру оны экономикалық тұрғыдан тиімді етеді, ол механикалық өңдеуінің маршрутын ескере отыра әрбір дайындама бетінің өлшемін есептеумен жүзеге асады.

Жазық бетті дайындама беттерінің өлшемін есептеу.

бөлшегінің

(2.2 – сурет) жазық бетін өңдеу барысында, керекті Ra

1,25 кедір-бұдыр параметріне және белгіненген

∆ өлшеміне қол жеткізу үшін келесі төрт операцияны жүзеге асыру қажет: қаралтым фрезерлеу, таза фрезерлеу, қаралтым қырнау және таза қырнау.

Осылайша, дайындама бетінің L

өлшемін алу үшін

өлшеміне таза қырнау кезінде алынатын

, қаралтым қырану кезіндегі

2,

таза фрезер- леу кезіндегі

және қаралтым фрезерлеу кезіндегі

қабаттарын қосу керек.

общ ,

бұл жердегі

общ

общ =

Цилиндрлік дайындама бетінің өлшемін есептеу .

Сыртқы цилиндрлік бетті өңдеу барысындағы

бөлшегінің

(2.3- сурет) кедір-бұдырлығы- ның парамтерін Ra

1,25 және технологиялық маршрутына сәйкес (6.2 суретті қараңыз) белгіленген d ∆ диаметрін анықтау үшін, келесі төрт операцияны жүзеге асыру қажет: қаралтым жөрмеу, таза жөрмеу, қарал- тым қырнау және соңғы таза қырнау.

Осылайша , дайындама бетінің d

өлшемін алу үшін d

өлшеміне таза қырнау кезінде алынатын

1d

d

диаметріндегі таза жөрмеу кезінде алынатын ,

d

және диамтеріндегі қаралтым жөрмеу кезіндегі

d

қабаттарын қосу керек. d

= d

1d

2d

3d

4d.

Бұл жердегі сыртқы диаметрдің жалпы әдіп қабаттарын

общ d =

1d

2d

3d

4d , Яғни, дайындаманың сыртқы цилиндрлік диамтері келесі формула- мен есептеледі d

= d

общ d .

Нақты өңдеу әдістеріне қатысты әдіптерді нормативті-анықтамалық материалдар арқылы белгілейді.

Цилиндрлік дайындама беттерінің ішкі диамтерлерінің өлшемін есептеу .

Ішкі цилиндрлік бетті өңдеу барысындағы

бөлшегінің

(2.3

Ra

2,5 және технологиялық маршрутына сәйкес (6.3 суретті қараңыз)

∆ диаметрін анықтау үшін , келесі үш операцияны жүзеге асыру қажет: дайындаманың ішкі бетіні

бөлшегінің ішкі диаметрін анықтау үшін, дайындама ішкі диаметрінен барлық диамтерлік операциялық әдіптерін алу қажет: соңғы қырнау кезінде алынатын

, таза қашау кезінде алынатын

және қа- ралтым қашау кезінде алынатын

Бұл жердегі ішкі цилиндрлік беттің жалпы әдіп қабаттарын келесі формуламен есептеледі

общ

яғни дайындаманың цилиндрлік бетінің ішкі диаметру

∆        общ

Нақты өңдеу әдістеріне қатысты әдіптерді нормативті-анықтамалық материалдар арқылы белгілейді.

Дайындама білігінің ұзындығын есептеу . Оның өлшемі біліктің дөңбек беттерін өңдеу әдістерін ескере отыра есептеледі. Егер        білік        дайындамасының        дөңбек        беттері        орталықтанды- рылған-фрезерлі білдекте өңделетін болса, фрезерлеу әдіптерін ескеру

қажет Егер

және

дайындамалардың

(2.5 - сурет) дөңбек беттері белгіленген Rz

80 кедір-бұдыр параметрін алу мақсатныда жонғыш біл- декте өңделетін болса,

дайындамасының

a

білігінің ұзындығына дөң- бек беттерді таза жөрмеу әдіптеріне

және

және дөңбек беттерді қаралтым жөрмеу әдіптеріне

және

қосу қажет

Бұл жердегі М дөңбек беттің жалпы өңдеу әдіпі. Бұл жердегі М дөң- бек бетін өңдеудегі әдіп

общ

дөңбек бетін өңдеудегі жалпы әдіп.

общ

Яғни, білік дайындамасының ұзындығы келесі формуламен анықта- лады

общ

общ

Егер екі беттің де дөңбек беті бірдей болса және екіжақты

және

ретінде қабылданса, білік дайындамасының ұзындығы келесі формуламен есептеледі

∆ + 2

+ 2

или

∆ + 2

общ.

2.4.

ДЕФОРМАЦИЯЛАНАТЫН МАТЕРИАЛДАРДАН ДАЙЫНДАМАЛАР ЖАСАУДЫҢ ҚҰРЫЛЫС-ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ЕРЕКШЕЛІКТЕРІ Өндірістің технологиялық процесін жобалау кезінде технолог шеш- кен міндеттердің бірі қоймадағы материалды алудың ең қысқа және ең үнемді әдісін, яғни дайын бөлшек жасалатын жартылай фабрикат. Бірақ машинаның маңызды бөлшектері жартылай фабрикат материалдарынан, сапалығы төмен болғандықтан жасалмайды. Бұдан басқа, қалдық мате- риалды жаңқа түрінде өңдеуді азайту үшін бастапқы дайындау нысанын дайын бөліктің пішініне жеткізуге тиіс. Ол үшін көптеген басқа техноло- гиялық әдістер бар, олардың ішінде метал құю және ұнтақты металлур- гияжәне пластикалық деформация. Үлкен партиялы диаметрлік айырмашылықтары аз біліктер үшін болат дайындамаларын , экономикалық тұрғыдан дөңгелек қи- масы кесілетін және дайындаманың керекті ұзындығы шығарылатын ыстықтай илектеу әдісімен жасау тиімді болып табылады . Прокаттың диаметрі компоненттің ең үлкен диаметріне негізделе отырып, таңдалған бетіне қажетті өңдеу түрлеріне байланысты есептеу жиынтық мөлшерін қосылады. Дайындама диамтерінің шегі нормативтік құжаттарға сәйкес белгіленеді. Кесілген дайын бұйымның ұзындығы екі дөңбек бетін өңдеу әдіпімен бірге есептеледі. Дайындама ұзындығының дәлдігі 11-ден....13- ші квалитетке дейін белгіленеді.

Ыстық көлемді қалыптан білік дайындамасын жасау балға, бас- пақ және көлденең-соғу машианаларымен жүзеге асадыҚұрал-сайман ретінде көлденең және бойымен орналасқан жалғағыштары бар қалып қолданылады. Қалып жалғағышының түрі әдетте жасалатын дайындама үшін қалыпталатын білік пішінімен анықталады.

Көлденең жалғағышы бар қалып (жалғағыштың жазықтығы а—а

2.2.

түріндегі ұлғайғышы бар фленці бар қысқа (

) білік дайындамаларын алу үшін қолданыладыБіліктің фланец жағы- ның К ішкі жағы болса, дайындамада

тереңдетілуін жасауға болады, ол өз кезегінде тек материалды қолдану коэфицентін арттыра қоймай, сонымен қатар материалды тығыздап, жаңа бөлшектің беріктігін артты- рады. Бойлық жалғағышы бар қалып (қалып жазықтығы 2.6 сурет) диа- метрлері әртүрлі d

1... d

4 біліктерді жасау үшін қолданады.

Ашық қалыпты қолданған кезде дайындамада жалғағыш бойымен ойма пайда болады, оны ідетте қарапайым ойып түсіру қалыбында ала-

а — а ; б

с—с

ды. Жабық қалыпты қолданған кезде білік дайындамасында ойма пайда болмайды. Көлденең-соғу машиналарын кем дегенде бір жағы қалындатылған А (2.7 сурет) білік дайындамаларын жасау үшін қолданады. Қалыптауда қолданылатын негізгі материал шыбықша болып табылады.

.Қалып матрицасы жалғағышты және екі немесе одан да көп(

немесе

) бөлік- терден тұратындықтан, А қалыңдату түріндегі белгіленген дайындама бөлігі оймасыз болады .

Пуансон

қажет болса қалыптық еңкіш бар ішкі тереңділікке ие бола алады, ол жиылатын

материалдың сәйкес пішінін алуға мүмкін- дік береді. Көлденең-соғу машиналарда қалыптау арқылы жиылатын материалдын түрлі яғни цилиндрлік түрінен айырқша пішінін алуға бо- лады, егер жалғағыш матрица бірнеше бөліктерден яғни сәйкес бірнеше пішіні болса.

и

Сонымен қатар, шыбықшаның иілімін болдырмау үшін, оның қалып- тау кезінде(пуансонның

соғуы кезінде) пішінін өзгертетін шығып тұра- тын В бөлігі оның

диамтерінен аспау керек.

Осы әдіспен алынған әдіп технологиялық жағынан тиімді есептеледі, себебі оның алғашқы механикалық өңдеу кезінде қолданатын бастапқы шыбықша материалының цилиндрлік бөлігінде өте ыңғайлы орнату не- гізі бар.

( 2.8 - сурет ), оның диаметрі болашақ дайындаманың фланеці A диаметріне тең. 3 диск-дайындамасының В қалындығын оның металының және алынатын 2 білік көлемдерінің теңдігімен есептеледі. Бұл әдіспен қалыпты температурада жұмсақ материалдар мен жоға- ры берікті болаттардың беттері алынады, ал титанның және оның қорыт- паларының бастапқы дайындамаларын 4 қатты қорыпталы роликті алмас бұрын 540 ° C температураға дейін қыздыру барысында алады Дайындаманың дөңбек беті осы жағдайда С түпшесімен болады, оны мехникалық өңдеу кезінде бұрғылап тесіп шығарады және оның қалың- дығы бастапқы В дайындамасына тең. Дайындаманың ішкі қуысы білдек айналдырығында бекітілген, айналмалы түпшенің пішінін қайталайды. Осылайша өндірілген дайындамалардың дәлдігі ± 0,05 мм болуы мүмкін, ал мұндай дайындамалар материалдың механикалық қасиеттері бастапқы дайындаманың материалдың қасиеттерінен жоғары болады.

Тісті дөңгелекшелер дайындамалары әдетте балғасы бар қалып, басқыш және көлденең-соғу  машиналарымен  алынады.  Дайындау- дың түрі мен әдісі оның пішіні мен өлшемімен, сондай-ақ шығарылым

бағдарламасымен анықталады. Соғылған-дайындаманы жасау үшін ең материалы шыбықша болып табылады, бұл үш немесе төрт түрдегі өт- пелі кезеңнен кейін дайындаманы (соғылма) алады. Ашық қалыпта алынатын дайындаманың жұмыс сызбасында (2.9 сурет) оның барлық қалып тозуын ескеретін геометриялық өлшемдері белгіленеді. Мысалы, сыртқы диаметр Ø

+ 2 ретінде , ал ішкі диаметрі

Rz 320) дайындық, дайындаудың бетіндегі ақаулардың

рұқсат етілген геометриялық өлшемдері белгіленеді.

Өңдеу әдіптерін нүктелі үзілме сызықпен (сызықша) белгіленеді. Бұл жағдайда, бастапқы қондырғы базасы ретінде, қабатты кесу арқылы алынған цилиндрлік белдекшені (Ø

диаметрлі

цилиндрлік беті бар,

диамтері бастапқы шы- бықша материалының диаметріне тең; бір қалыпта құйылған (немесе

цилиндрлік)

бетінің құзындығы

, оның профилі(немесе

тең

конустық беті және ұзындығы

тең

те- реңдігі , сәйкес формаларға ие.

Бұл жағдайда дайындамаларды дайындаудың техникалық талаптары қалып дайындамаларын дайындау талаптарға ұқсас.

а

б

Кішігірім (немесе жалғыз) өндірісте еркін кесуді алу үшін әр түрлі пішіндерді және өлшемдерді дайындау қажет . Еркін соғу кезінде қы- сыммен жылжитын металлдар өз қозғалысына кедергі келтірмейді, се- бебі ол кезде құлып құрал ретінде қолданылмайды Еркін соғудағы баста- пқы материалдары көп жақты, цилиндрлік құймалар, басылған және бұрмаланған болуы мүмкін түсті немесе болат металдары болуы мүмкін. Шөгу, шөгеру, тартым, жаймалау, қобылау, кесу, ию, бұрау операция- ларының көмегімен басқа операциялардың көмегімен қол жеткізуге бол-

майтын дайындаманың әртүрлі пішінін жасауға болады.

Шөгу арқылы тегіс бетті дайындаманы  дайындау  кезде,  баста-  пқы дайындаманың көлденең қимасының ауданы

(2.10 сурет), пуан- сон 2-мен жіберілетін

күшінің әсерінен дайындама биіктігінің h ( h

, h

) төмендеуінен өседі. Ол цилиндрлік шыбықадан тегіс дайындаманы алуға мүмкіндік береді, мысалы,шыбықша диамтері мен биіктігінің қа- тынасы(шыбықша материалдың иілуіне жол бермеу үшін) 2,5 (

Бір жақты шыбықшадан жасалған тегіс қалыңдығы дайындамасын ( h

биіктігімен) шөгеру(2.10 сурет) арқылы жасауға болады. б) Осы жағдайда құрал

деформацияланатын дайындама бөлігінің h

>

) созу арқылы (сурет 2.10, c), яғни

астарға тіреліп тұрған

дайындаманы

пуансон күшінің әсерінен айналдырып қысып соққан кезде. Бұл жағдайда дайындаманы тек қана аудара қоймай( ω

қозғалы- сы), сонымен қатар әр соққы сайын алғы жаққа жібереді (

қозғалысы). Диамтері үлкен жіксіз сақина түріндегі дайындаманы қол-машина неме- се машиналық жаймалау арқылы жасауға болады. Аралас қолмен және машинамен жаймалау опреациясы кезінде белгілі бір температураға қыздырылған

дайындаманы(2.10 сурет)

теттікке немесе

тіреуішке орнатады.

Пуансон 2 арқылы тасымалданатын әсер ету соққысы дайын- даманың соққы жерінінң пішінін өзгертеді. Пуансон көтерілген кезде дайындаманы шағын бұрышқа ауыстырады (ю қозғалысы). Осылайша, дайындау сақинасы жіңішке болып, диаметрі артады. Машиналық жаймалау кезінде , сақина тәрізді бастапқы дайында-  ма екі айналатын және жақындататылатын роликтердің арасында орна- ласқан, бұл жаймалау процес үздіксіздігін қамтамасыз етеді. При дости- жении заданного диаметра заготовки нажимной ролик отходит от нее, и раскатка прекращается. Саңылауылы дайындаманы қобылау арқылы алуға болады.Алдымен белгілігі температураға қыздырылған бастапқы дайындаманы пуансон 1-де орнатылған арнайы құралмен бір жағынан белгілі бір тереңдікке һ теседі.Содан соң дайындама 3-ті аударып, оны басқа жағынан қалдықтар- ды дөңгелек түрінде кесіп, теседі (2.11. b). Қобылаудан алған дайындама- ны жаймалау немесе калибрлеуге жібереді.

Кіші дайындамаларды және, шеттері түзу дайындамаларды ұста бал- тасымен шауып жасауға болады. Кішкентай көлденең қимасы бар күрделі контурлы дайындамаларды , икемді бұралу арқылы, оның басқа бөлігіне қатысты дайындаманың бір бөлігін айналдыру арқылы алынады.

2.5.

ҚҰЙМА МАТЕРИАЛДАРДАН ДАЙЫНДАМАЛАР ЖАСАУДЫҢ ҚҰРЫЛЫС- ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ЕРЕКШЕЛІКТЕРІ Қазіргі машинажасауда құйма материалдарынан дайындамаларды жасау үшін жер, металл және қабық формалары, балқыту модельдері және центрден тепкіш құю және т.б қолданады.

Технолог үшін, құйма жасауды анықтайтын негізгі факторлар - бұл бөлшек жасалатын материал , оның пішіні және күрделілігі.

Конструктор үшін құю материалын пайдалануды анықтайтын не- гізгі факторлар оның күрделілігі және оның дайын өнім түріндегі жұмыс істеуі. Өнімді қайта өңдеуге арналған жобалау кезеңінде технолог пен конструктор қандай бөлшектер үшін қандай құйма дайындамаларын қол- дану туралы бірлескен шешім қабылдайды. Көбінесе технологиялық өң- деудегі тұрқы бөлшектерін жасаудағы шешімдер біркелкі боладыКорпус бөлшектерін жасау ,пішіні күрделі бұйымларға жатады: ол іші қуысты болуы, ішкі қалқандары және ішкі және сыртқы қатайту қабырғалары және конструктормен белгіленген құрылымдық элементтер мен құй- ылымдары болуы мүмкінДайындама пішінінің күрделілігі,материалы, салмағы, өлшемі, құйманы алу әдісін анықтайды.

Корпусты бөлшек дайындамалары құйылады:

Шағын көлемді өндірісте экономикалық тұрғыдан ағаштан жасалған модельдерді қолдана

жабық жерлі (құмды-саз) формаларына құю арқылы алу тиімді, ал дайындаманың ішкі профилін жасау жер сырығын пайдалану тиімді есептеледі.Осындай дайындамалардың үстіңгі қабат- тары дәлдік пен борпылдақтықтың төмен деңгейі жағдайында, олардың құрамында әртүрлі қоспалар болады., яғни, мехникалық өңдеуі үшін жұ- мыс беттерінің жалпы біржақты әдіптерін арттыру қажет (12...18мм).

Қабықшалы қорамаға құю арқылы алынатын дайындамалар, дайын бөлшектерге қойылатын талаптарға жауап береді, яғни жұмыс беттерінің механикалық өңдеудегі біржақты әдіпті 5.7 мм-ге тең, ол өз кезегінде дайындаманы жасаудың жалпы еңбек сыйымдылығын және жаңқаға ке- тетін материалдар көлемін қысқартады.

, яғни жұмыс сызбасында ірі дайындаманы бірнеше кіші бөлуктерге бөліп, оларды құю арқылы жасап, кейін барлық бөліктерді жоғары сапалы пісіру арқылы бір-біріне жалғайды. Осы әдіспен алынатын дайында- маның тұтасқұю әдісі арқылы алынған дайындаманың еңбек сыйым- дылығы едәуір төмен болады. Бірақ пісіруден кейін босаңдату жасалма- са, бөлшекті қолдану кезінде бастапқы яғни механикалық өңдеуден кейін шыққан пішінінің ауытқуы пайда болуы мүмкін.

Металл формаларына (темірқорамға) құю кезінде күрделі профил- ді және көлденең қималары бар жұқа қабырғалы дайындамалар шығады. Осылайша алынатын дайындама материалы жеткілікті дәлдік пен жақсы тығыздыққа ие.

Қысымды құю немесе ортадан тепкіш құю арқылы алюминий және магни құймаларынан жоғары сапалы дайындамалар алынады, жұмысқа жарамсыз беттер механикалық өңдеуден өтпейді, бұл жұмыс сызбасында белгілі шарттармен белгіленеді. Күрделі пішінді дайындамаларда ажы- райтын темірқорам жерінде кішігірім радиалды және бөлшектік іздер қалуы мүмкін. Қажет болса, бұл іздер слесарлік жұмыстарда тазаланады.

Қорытылған модельдерде құю арқылы жасалатын дайындамалар- дың үстіңгі қабаты жоғары дәлдік пен сапаға ие, сол себепті осындай дайындамалардың күрделі бір қалыпты беттерін механикалық өңдеуден

өткізбейді. Механикалық өңдеуден (созу және қырнау) әдетте негізгі бет- терді өткізеді. Қуысты дайындамаларды кейін құйма дайындамасынан ертінділеу арқылы тазаланатын керамикалық сырықтар көмегімен ала- тындықтан, дайындаманың ішкі қуысынан сырықтарды толығымен алып тастауды қатаң бақылау қажет.

Құйма-дайындама жұмыс сызбасы келесілерді қамтуые тиіс:

2.6.

ТАБАҚ МАТЕРИАЛДАРДАН ДАЙЫНДАМАЛАР ЖАСАУДЫҢ ҚҰРЫЛЫС- ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ЕРЕКШЕЛІКТЕРІ Табақ материалды бак, жану камераларын, ауа өткізгіш , жалғама құбырларды, реактивті шүмектерді жасау үшін қолданады. Осы стан- дартты табақ материал өндіріске керекті қалыңдықты, жегіленген және жасытылған күйінде түседі. Кейін осы беттерді бөліктерге кеседі, ал олардан тегіс бетті дайындамаларды жасайды: дайындаманың түзу сызықты пішінін көлбеу қайшымен, қисық сызықты пішінді дөңгелекті қайшымен және дұрыс дөңгелек пішінді құлыппен кеседі. Жасалған дайындама дайын бөлшектің ауданына, салмағына, немесе орта ұзын- дығыныа сәйкес болуы тиіс. Табақ материал созылымдылық, пісірілімдік, коррозияға төзімді және металл кескіш машиналарда оңай өңделуі тиіс.Табақты материал дайындама беттерінде, бүкпе, жиылма, қалқан, жарықтар болмауы тиіс және олардың кедір-бұдырлығы прокатталған материалдың кедір-бұды- рлығына тең болуы тиіс. Осындай материалдардың келесі маркаларын

қолданады:

Терең тарту әдісімен дайындамана өңдеу әдісі кезінде дайындама әр- бір өңдеу кезеңіне дайындалады. Ондай дайыдықтардың ішіне, табақ материалдың пуансон, матрица немесе бастырықпен үйкелісі кезінде пайда болатын беттердегі жиыл- маларды болдырмау үшін дайындама беттерін майлау, ішкі кернеуді алу үшін термияылқ өңдеу кіреді.

Кесуден кейңн дайындаманың периметрлік қылаулары алынады.

3 Бөлім

3.1.

БҚҚД(білдек – құрылғы – құрал – дайындама) өңдеу жүйесіндегі дай- ындаманың дұрыс орналасуы технологиялық жасаудың барлық кезең- дерінде өте маңызды: бірінші дайындау операциясынан – соңғы бақылау операциясына дейін. Дайын бөлшектің параметрлеі өңдеу кезіндегі дай- ындама

орналасуының дәлдігіне тәуелді, оны әдетте негіздеу деп атайды Дайындаманың керекті орналасуы немесе өңдеу кезіндегі

Дайындаманың тек орналасуын шектейтін байланысты, геометри- ялық, ал дайындаманың орын ауыстыру жылдамдығын шектейтін байла- нысты кинематикалық деп атайды.

Дайындаманың тәуелсіз орын ауыстыру еркіндік дәрежесі деп аталады.

наласуын жасау үшін оған алты екіжақты геометриялық байланыс жалғау қажет.Мысалы тікбұрыты параллепипед түріндегі параллепипедті

ко- ординаттар жүйесінде алты еркіндік дәрежесінен алу  үшін  (3.1  -  сурет)  ,

ал

жазықтығында бір (б)

байланыс нүктесін

қою керек. Операционды сызбада технолог осы нүктедердің орнадасуын белгілі бір шарттармен белгілеуі тиіс.

3.2 сурет Тірек нүктенің (а) және оның шетіндегі(б) және үстіндегі(в) шартты бел- гілерінің құрылымдық сызбасы:

Әрбір байланыс нүктенің құрылысы , осы тірек нүкте өзара байла- нысқа түсетін дайындама беттерінің параметрлерімен анықталады.

Үжұдыршалы қысқыда цилиндрлік дайындамаларды негіздеу мен нығайту кезінде, мысалы , ішкі қуысты қашау үшін, сыртқы цилиндр- лік беттер үшжұдырлы қысқы тірек нүктелерімен байланысады, ол өз кезегінде дайындаманың төрт еркін дәрежесін алады, ал дайындаманың дөңбек беті құрылғының тірек нүктесімен байланысқан кезде дайында- маның тағы бір еркін дәрежесі алынады.

3.3. сурет. Фрезерлік операция барысыда дайындаманы негіздеу сызбасы:

3... 5

Құрылғы дайындаманың алтыншы еркін дәрежесін алу үшін – оны өз осімен айналдыру кезінде – құрылғы мен дайындаманың алтыншы екі- жақты байланысын ескеру қажет. Ол үшін ойық кілтек (мысалы призма дайындамасын жасаған кез- де) немесе цилиндр бетіне басылған, үйкеліс күшінен дайындаманың   өз осімен айналыуын болдыртпайтын жұдырықша құрылығының бетін қолдануға болады. Дайындама өзінің негізгі беттерімен тірек нүктелеріне басылады, кей- ін қысқыш құрылғысы орнаған байланыстарын, яғни құрылғының орна- ту элементтерінің көмегімен қол жеткізген орнын нығайтады. Бұл жерде дайындаманың тірек нүктелерінің көмегімен қол жеткізген орналасуы дайындаманы оранту дәлдігімен анықталады. Дайындама орнатылуы- ның ақауларыт оның негізгі беттеріне және құрылғы элементтерінің ор- натылу дәлдігіне тәіелді болады. Дайындама үшін құрылығыны жоба- лау үшін берілген сызба мен оны өңдеу жүйесіндегі негіздеу барысында оның күтілетін өңделуінің дәлдігін есептеу қажет.

3.2.

ОПЕРАЦИЯНЫ ЖОБАЛАУ КЕЗІНДЕ ТЕХНОЛОГ ҚОЛДАНАТЫН НЕГІЗДЕР ТУХНОЛОГИЯЛЫҚ ПРОЦЕССТЕР Маина жасау технологиясында негіздеу деп , өңдеу жүйесімен байла- нысты координаттар жүйесінде дайындаманы ораналстыру деп түсінеді. Экономикалық дәлдікке қол жеткізу үшін, дайындаудың әрбір кезеңінде дайындамаларды негіздеу ерекшеліктеріне мән бері қажет.

Конструктор әрбір нақты бөлшектің басқа машина бөлектеріне қа- рай орналасуын, яғни ол машина құрылымын кіретін бөлшекке алты геометриялық байланысты орнатады, осылай ол үш байланыс нүктесі арқылы басқа бөлшектерді ескере отыра оның орналасуын анықтайды. Бұл жерде машинадаға бөлшектерді негіздеуінің дәлдігі осы бөлшек- тің түйісетін беттері мен оған жалғанатын бөлшектерге тәуелді.

Технолог кесу құралының қозғалыс траекториясын орнататын, білік элементтерін ескере отыра механикалық өңдеу жерінде дайындаманың орналасуын , яғни өңдеу жерінде негіз, тірек нүкте және құрылғы деп аталатын дайындамалрдың көмегімен анықтайды.

басқа беттер, сызықтар, бөлшек нүктелері, немесе онымен жалғанатын бөлшектердің өзара орналасуына байланысты дай- ындама бетінің , сызығының немесе нүктесінің орналасуын анықтау. Негізді бұйымды дайындаудың әрбір кезеңнде қолданатындықтан, оларды конструкторлық, технологиялық және өлшемдік деп бөледі. К о н с т р у к т о р л ы қ н е г і з –бет,сызық немесе нүктелерге қатысты бөлшек жұмыс сызбасындағы осы бөлшектің басқа элемент- терінің (беттер, сызықтар, нүктелер) немесе бұйымның құрылымдық бір- ліктерінің орналасуын анықтау. Дайындаманың конструкторлық негізі ретінде жұмыс сызбасында дайын бөлшектің анықталатын өлшеміне, парамтерлеріне қатысты барлық дайындама элементтерін қолдануға бо- лады.

Т е х н о л о  г  и  я  л  ы  қ  н  е  г  і  з  —  өңдеу үрдісі кезінде  немесе бұйымды жинау немесе жөндеу жұмыстары кезіндегі дайындама- ның орналасуын анықтайтын бет. Осылайша, технологиялық базаның тұжырымдамасы өндірістік бөл- шектер мен жинақтау процестерінің барлық технологиялық процестері- не таралады.Технологтың ыңғайлылығы үшін технологиялық негіздерді шартты түрде бастапқы, орнату және өлшемді деп бөлген жөн. Б а с т а п қ ы  н е г і з беттің немесе басқа операциялық элемент   деп аталады, ол осы операцияда жұмыс жасалмаған, ол бойынша тех- ник жұмысшы нобайдағы түпнұсқа өлшемінің көмегімен дайындаманың бетінің орнын үйлестіреді. О р н а т у б а з а с ы құралды құрастыру кезінде немесе тікелей металдан жасалған машинаның үстелінде осы дайындау бөлігінің орна- ласуын түпнұсқа өлшем бағытында анықтайтын дайындау бөлігінің беті болып табылады. Тірек нүктесі деп аталатын орнату негізі мен бөлшектің құрылғы элементінің жалғау нүктесі, дайындаманың бір еркін деңгейін алып тастайды.

Орнату негіздерін келесідей бөледі:

и

ындалатын бет. Мұндай негіздің мысалы - дөңбек беттерде орын- далған орталық тесіктер, бұл оны біліктің барлық сыртқы беттерін, біліктерді дайындаудың барлық сатыларында орнату жолымен өңде- уге мүмкіндік береді. Сонымен қатар, қосалқы орнату базасы дайын- дамаға қанағаттанарлық бастапқы орнату негізі болмаған кезде құры- лады, ол үшін бастапқы дайындаманың пішінін өзгертуге болады;

Е беті.

Өлшеу элементі алынған өлшемдерді басқаруға немесе бөлік немесе жинақтау қондырғысының орнын анықтау үшін пайдаланылатын бөлік элемент (бет, сызық немесе нүкте) болып табылады. Өлшеу негіздері дайын өнімнің әртүрлі параметрлерін өлшеу үшін ғана емес, сонымен қатар өндірістік өлшемдерді алу үшін технологиялық жабдықтарды ор- нату кезінде де қажет. Бақылау жұмысын жасау кезінде технолог бетінің қалыптастыратын өлшеу негізін немесе өңделетін бетінің орналасуының дұрыстығын өл- шеу арқылы тексереді, яғни нәтиже өлшемінің дәлдігін анықтайды.

и

граммасы және екі микрометрдің технологиялық калибрлерін қолдану- мен ұсынылған

бақылау сызбасы көрсетілген.

Технологиялық калибрлерді бөліктің сағылауларына тығыз орнала- стырады және олардың сыртқы цилиндрлік беттерін генераторларын өлшеу негіздері ретінде өлшеп, осы фигуралар арасында

d

және d

калибрлерінің өлшемін біле, керекті көлемді

( d

+ d

) формуласы арқылы табады.

Ең төменгі шығындармен өңдеудің қажетті дәлдігін қамтамасыз ету үшін өңделетін аймақта дайындаманы орнатқан кезде технологиялық не- гіздерді таңдау кезінде жиналған таңдау тәжірибелерін ескеру жөн. Әр- бір операциялық эскизде өңделетін беттер өңделмеген беттерге (немесе бұрынғы түйіндерде өңделгендерге) қатысты жұмыс өлшемдерін қолда-

Проектируя технологический процесс механи- ческой обработки заготовки детали, технолог особое внимание должен обращать на конструкторские базы Дайындау үрдісінің технологиялық процесін жобалау кезінде технолог өңделетін беттерге қатысты құрылы- стық негіздерге ерекше назар аударуы керек, себебі, бұл негіздер дайын бөліктің беттерінің өзара орналасуын анықтайды.

Ең төменгі шығындармен ең жоғары дәлдіктің операциялық өлшемін алу үшін технологиялық негіздер ретінде пайдаланылатын беттерді өң- делетін беттерге қатысты конструкторлық негіздер болған жағдайда ғана пайдалануға болады.

а

б

в

и

Осы ережеден ауытқу осы беттердің өзара орналасуына төзімділікке тең жұмыс көлемінің қосымша қателігін тудырады.

Жоғарыда айтылғандлелдеп көрейік.

Партиялы дайындамалрды фрезерлеу арқылы 3.7б суретте көрсетіл- ген дайындаманы алу үшін,технолог өңдеу және орнату схемасын құра-

және

0.1

-01

операциялық өлшемі бастапқы және орнату негіздері (беті

) конструкторлық негізмен (сонымен бірге

бетін) біріктірген жағдайда алынатыны анық. Бұл жағдайда операциялық өлшемнің дәлдігі (20 -01

) белгіленген өлшемге сәкес келеді (3.7-сурет, б).

) біріктірілген жағдайда алынады, алайда басқа бет

орнату өл- шемі бойынша жобалау негізі немесе анықтамалық негіз болып табыл- майтын орнату негізі ретінде таңдалады. Бұл жағдайда 15

және

беттерінің өзара орналасуына 0,2 мм-ге тең болатын қосымша қателік алынады (3.7. а-сурет қараңыз). Пайда болған қосымша қателік 0,2 мм болса, фрезерлік кескіштің позициясын реттеу 3-ші тоқтату пайдаланылған жағдайда, машинаның өңдеу аймағындағы дайындаманың осындай параметрімен берілген нақтылықтың бір бөлігін алуға мүмкіндік береді (0,1 мм). Кейбір жағдайларда, негіздерді біріктіру жағдайында дайындаманы өңдеу мүмкін емес, себебі әрбір жобалық негіз орнату базасы ретінде қолдана алмайды. Мысалы, Ak

өлшемін алу үшін (сурет 3.8, a ),

және

( Rz 20) беттерін толтыру қажет. Дегенмен,

бетін орнату незігін кон- структорлық негізбен біріктіру қиын болады,

бетінің геометриялық па- раметрлері оны қанағаттанарлық орнату негіз болуын болдырмайды. Бұл жағдайда, алдымен, беттердің қайсысы жақсы орнату негізі болатынын анықтау керек. Бұл

беті анық болғандықтан, оны негіздердің бірікпеуі кезінде бірінші өңдейді,(3.8 б

33.8 – сурет Негіздердін бірікпеу кезіндегі орнату негізін таңдау мысалы: а

б

сызбасы; в

сызбасы

бетін және

аралық операциялық өлшемін сақтап,

и -дің операцион- ды өлшемін конструкторлық және орнату негіздерін біріктіру кезінде

бетін (3.8 в

-сурет) өңдейді .

Осылайша

и

к өлшеміне сәкес келеді. Егер негіздердің бірікпеуі жағдайында, практикалық қолдануы салдарын азайтуға көмектесетін ұсыныстар тізімі бар. Осы ұсыныстардың негізгісі мыналар:

3.4

ДАЙЫНДАМАЛАРДЫ НЕГІЗДЕУ ҚАТЕЛІКТЕРІНІҢ ӨҢДЕУ ДӘЛДІГІНЕ ӘСЕРІ Дайындаманы негіздеу құрылғы элементінің орнату элементіне және орнату негізімен байланысты, ол дайындаманың өз жерінен ең үлкен жылжуымен сипатталатын дайындаманы орнату қателігін анықтайды. Құрылғыны жобалауға тапсырыс жасаған кезде, өңдеудегі күтілетін қателіктер орнатудың қателігінен ғана емес, сонымен қатар негіздеу әдісімен анықталғандай, яғни орнату негізінің геометриясы мен құрылғы- ның монтаж элементіне байланысты екенін ескеру қажет. Дайындаманы өңдеуге арналған оранту негізі ретінде көп жағдайда цилиндрлік беттерді(орнату базасы - білік), ішкі цилиндрлік беттер (ор- нату негізі - саңылау), тегіс беттер (орнату негізі - жақықтық), бір қалып- ты беттер (мысалы, тісті дөңгелектің эвольвентті тісті беттері) және т.б.

Құрылғылардағы оранту элементтері ретінде келесілерді қолданад

3.9 – сурет Білік-негізін цилиндрлің ұяға орнату:

Негіз – білікті цилтндрлік ұяға орнатқан кезде (3.9 – сурет ) – ұядағы орнату қателіктерін келесі формула арқылы есептейді δ у = а + ∆ + а у ,

ұл жердегі а

Цилиндрлік саңылаулы орнату базасындағы орнату қателігін келесі формуламен анықтайды. Бұл қатенің бағыты болжамды болмағандықтан, өңдеудің күтілетін дәлдігін есептеу кезінде ескеріледі.

у (призма бұрышы)бүрынышында орналасқан

және

жұмыс беттері, негіз - білікті орнатылатын призмаға орнату кезінде

(3.10 -сурет) орна- ту қателіктерін келесі формула арқылы есептейді. δ у

а

позициясынан

жағдайынан базаның орталығының барынша мүмкін жылжуын анықтайтын осы қатенің бағыты призманың симметрия осіне сәйкес келеді.

Жартылай цилиндрлік ұяның екі біріктірілген бөлшек түріндегі

және

(3.11 сурет) негіз- білігін орнатқан кездегі орнату қателіктерін ке- лесі формуламен анықтайды.

у),

бұл жерде а

3.10. –сурет Цилиндрлік негіз-білікті призмаға орнату:

амтері; а у

Дайындаманы дәл цилиндрлік негізмен орнатқан кезде, к

= 1/5 000 ... 1/1000 кішігірім конустары бар нақты майы бар тесік контакт бетінің үстіне сенімді байланыс жасайды және оны дайындау үшін жеткілікті үйкеліс күшін ұстап тұрады. цилиндрлік дайындама бетінің радиусы бағытында дайындаманы ор- натудағы қателіктер кездеспейді. Дегенмен 2-ші дайындаманың орнала- суы остік бағытта бекітілмейді және анықталмаған болады. Механика- лық өңдеудің дұрыстығына әсер етпейтін, дайындаудың ықтимал осьтік жылжуы

формула бойынша есептеледі

= а/к ,

бұл жерде а

к

а

б

а

Дайындаманы цилиндрлік негізмен орнатқан кезде - үлкен конусты (кону бұрышы a = 15 ... 45 °) конустық жақтауды

(сурет 3.12, b

) күшінің әсерімен батады.Бұл жағдайда дайындау материалы

серіппелі құдықтың конустық беткі жағында жақсы орналасады және қаттылықтың

тегіс бетіне тігінен бекітіледі. Датчикті радиалды бағытта орнату қателігі, не- гізінен, түзету штырының

интерфейсінде және құрылғыны дайындаған кездегі 4-ші баспалдақтың цилиндрлік беткі қабатындағы ∆

сәулелену саңылауының мөлшерімен анықталады. Ерекше орнату жағдайларына, бір кезде екі негізді қолдануды жатқызады, өңдеу дәлдігін талдау кезінде екі негіздің өзара орналасуының қателіктерін ескеру қажет Орнатылатын екі негіздің орналасу қателігін ескретен оңтайлы өңде- удің дәлдігін қамтамасыз етудің екі нұсқасы бар. Бірінші нұсқада бір дерекқор салыстырмалы түрде анықталған және орнату негіздерінің өзара позициясының қателігі екінші базаны орнату қателігіне толығымен жатады. Содан кейін бірінші негізді орнату кезін- де қате орнату элементінің дұрыстығымен және негізгі беттің дәлдігімен анықталады, ал екінші негізді орнатудағы қателік - бірінші негізді ор- натудағы қателердің жиынтығы және орнату негіздерінің салыстырмалы орналасуы. Екінші нұсқада негіздердің салыстырмалы орналасуындағы қателік екі негіз арасында бөлінеді (жиі жартыға бөлінеді), яғни әр негізді ор- натқан кезде олардың базалық әдісімен анықталған қателер орнату ба- заларының салыстырмалы орналасуының қателігінің жартысына дейін қосылады. Дайындау орнату нұсқасын дұрыс таңдау үшін жұмыс өлшемдерінің дәлдігін, берілген өңдеу нақтылығын және орнату негіздерінің салысты- рмалы орналасу қателігін салыстыру қажет.

Орнату қателігі мен операциялық өлшемнің өңделу дәлдігіне әсері Өңдеудің күтілетін дәлдігін бағалау кезінде операциялық (бастапқы) өл- шемге қатысты дайындаманың орнатылуындағы қателіктердің бағыты- на ерекше назар аудару қажет. Орнату қателігінің бағыты

жұмыс өл- шемінің бағытымен сәйкес келсе (3.13, a), оның мәні өңдеу қателігіндегі компонент ретінде толығымен қосылады. Егер δ у

и өлшемінің бағыты мен операционды өлшемі бағыты арасында бұрыш бар болса(3.13- су- рет), өңдеу қателігіне тек δ p операциялық өлшемі бағыты бойынша ор- нату қателігінің проекциясы әсер етеді, оның мәні (орнату базасының орталығының ықтимал жылжуы) келесі қатынаспен анықталады. δ р = δ у

cos ß.

Осылайша, орнатудың қателігі мен бастапқы (операциялық) мөлшерінің 90 ° бұрышында дайындаманы негіздеу әдісі өңдеудің нақтылығына әсер етпейді және нөлдік бұрышта бұл нәтиже үлкен бо- лады.

Жоңқаны алк кезінде, өңделетін материалмен тікелей байланыста бо- латын құралдың кескіш бөлігі үлкен қысым, үйкеліс, жылу және тозуға ұшырайды. Бұл кез келген кескіш құралдың кескіш бөлігін жасау үшін пайдаланылатын материалдарға қойылатын негізгі талаптарды анықтай- ды: кескіш құралдың кедергісін айқындайтын уақытқа жеткілікті қатты, мықты және тозуға төзімді болуы керек. Өңделетін материалдың қаттылығына қарай, құралдың кескіш бөлі- гін жасау үшін келесі материалдар пайдаланылады: ■

Көміртекті болат

6 ... 9% вольфрам және 3.4.6% хром бар жылдам кесетін болаттар кесу кезінде 600 ° C температурада кесуді тоқтатады, кесу қасиеттерін жоғал- тпайды. Термиялық өңдеуден кейін, осындай болаттардың құралы  HRC 62.63 қаттылығына ие және көміртекті болаттан құрастырылған аспап- тың жылдамдығының 2,3 есе кесу жылдамдығымен жұмыс істей алады.

Осы болат түрлерін конструкциялық көміртектік болаттардан жасалатын дайындамаларды өңдеу үшін қолданады.

Жоғары жылдамдықтағы болаттардың химиялық құрамы, олар- дың құнын айқындайтын, құрамында 0,5% -дан астам марганец, кремний және никель, 0,03% -дан көп емес күкірт, 0,035% артық емес фосфор, молибден (1% болат, М маркалы ) бар.

жоғары тығыздығы (9,500 ... 15,100 кг / м 3), қаттылық, жылу қуаты (P18 болатының жылу сыйымдылығы 2,2 есе аз), жылу өткізгіштік және тозуға төзімді. 800 ... 900 ° С дейін қызған кезде қаттылықты сақтайды. Осы қорытпалардан жасалған құрал жоғары кесу жылдамдықтарында (алюминийден жасалған бұйымдарды өңдеу кезін- де, болаттардан өңдеу және 2 700 м / мин дейін) 500 м / мин дейін өңдеуге мүмкіндік береді. Осы болаттардан жасалған кескіш құрал шыңдалған (HRC 67 дейін) және қиын соғылатын болаттарды өңдейді.

Кесу құралының негізіне бекітуге ыңғайлы болу үшін әртүрлі пішін- дегі қатты пластиналар түріндегі қорытпаларды жиі пайдаланылады. Үшқырлы, төрт қырлы, бес қырлы және алты қырлы пластиналар жиі қолданылады. Кескіштің немесе кескіштің негізіне бекітілген пластина бір жағының тозуы кезінде толық қайраланбай, келесі жағына ауыстыры- лады. Соңғы жағы тозғаннан кейін пластинаны қайта өңдеуге жіберіледі және оның орнына жаңа ұқсас палстина салынады. Тозуға төзімділігін арттыру үшін, құралдың кесу жиегінің тозуға төзімділігін 3-5 есе артты- ру үшін, титан карбидінің жұқа қабаты үстіне шашыратылады. Сонымен қатар осындай қатты қорытпалардан тұтас (монолитті) ке- скіш құралды жасайды. Машина жасауда, монолитті кескішті кесу және кесу, диаметрі 0,35 -6 мм диаметрі бар спиральды бұрғылар, кесетін кілт- тер үшін фрезерлы кескіш, шағын-модульдік диск ( m

= 0,2,0,8 мм) және құрт тәрізді шағын модуль ( m = 0,05,0,9 мм), сонымен қатар саусақ, диск және пішінді кескіш станоктар қолданылады. Қатты қорытпалы әртүрлі кесу құралдарын жасау үшін кеңінен металл-керамикалық қорытпалар қолданылады.

Кобальттағы вольфрамды карбидтен жасалған дәндерден тұратын ВK2, ВK3M, ВK4, ВK6, ВK6M, ВK8, ВK8V маркалы вольфрамның қо- рытпалары шойыннан жасалған дайынлдамаларды өңдеу үшін пайда- ланылады, ондағы жоңқа сынған кезде құралдың кескіш жиегіне әсер ететін жүріп тұратын соққы күші пайда болады. Бұл жағдайда қорыт- паның тұтқырлығы - демпферлік фактор болып табылады . Осы топтың қорытпаларынан басқа, резеңкеден , пластмассадан, жеңіл және түсті металлдардан және металл емес материалдардан дайындаманы өңдейтін

Титан карбидіндегі вольфрамның карбидінің қатты ерітінділерінен тұратын T5K10, T14K8, T15K6, T30K4, T5K12V маркасының титан-воль- фрамды қорытпалары біркелкі емес көміртекті, қорытпалардан, ыстыққа төзімді болаттардан және қорытпалардан жасалған кесу құралдарын дай- ындау үшін пайдаланылады , олар тұтқырлығы мен жылу өткізгіштігіне ие. Бұл қорытпа вольфрам қорытпаларына қарағанда тозуға төзімді және тұтқырлығы төмен

TT7K12, TT10K8B, TT10K8B мар- калы титан-вольфрам қорытпалары,ТТ20К9 титан карбиді, тантал кар- биді, вольфрамның карбиді және кобальтпен цементтелген вольфрамның карбидінің дәндерінің қатты ерітіндісінен тұрады. Осы

қорытпалар тобына келесілер жатады: / м3. Осы қорытпадан жасалған құралды қалыңдығы үлкен жоңқа, фрезерлеу жәнесүргеілету кезінде соққыларға төзімді, болаттарды қаралтым өңдеу үшін қолданады.

Минералды керамикалық материалдар өнімділігі жоғары және өндірістегі кескіш құралдардың төмен шығындарын қамтамасыз етеді, кейбір жағдайларда табысты қорытпалармен қымбат тұратын құрал- дын орнын ауыстыра алады. Мұндай материалдарға терморакундумды және микролитаны жатқызуға болады, алюминий тотығынан жасалған (Al

дейін) және тозу төзімділігіне ие. Мұндай материалдан жасалған кескіш құрал жоғары кесу жылдамдығымен өңдеуге мүмкіндік береді. Негізгі міні - материалдың сынғыштығы. Кесу құралы қолданылады, минералды керамиканың алынбалы та- бақшалары, дәл технологиялық жабдықтарға жартылай дайын және май- ысқақ бұрылу үшін жабдықталған . Сопақ, дөңгелек немесе призмалық пішіндегі пластиналар құралға дәнекерлеп жамалады немесе механика- лық түрде бекітіледі. Бұл құралды қолданғанда, шұғыл соққылардан ау- лақ болу керек. Бұл жағдайда жоғары өңдеу жылдамдығы жоғары кесу жылдамдығымен қамтамасыз етіледі, бұл болаттың негізгі өңдеу уақы- тын 1,5-2 есе , ал шойын - 3 ... 4 есе азайтады.

Алмас

Алмас кескіштері тозуға төзімділікке ие және түсті металдарды және металл емес материалдардың жұмыс бөліктерінде нақты тегістеу және бұрғылаумен өңдеудің жоғары сапасын қамтамасыз етеді. Қара метал- дарды өңдеу кезінде Алмаз құралдарының тозу төзімділігі төмен. Алмаз білік жонғышына күміс дәнекер арқылы жамалады немесе механикалық түрде бекітіледі, ол оны қайта тегістеу керек кезде білік жонғышынан оңай алуға мүмкіндік береді. Құралдың өзегіне бекітілген лмазды бұрғылау және дәл баптау шой- ынды дискінің көмегімен бетіне қолданылатын алмаз ұнтағымен немесе тегістеу дөңгелегі арқылы шойыннан жасалған фрезер дискінде аяқтау арқылы арнайы машиналарда жүзеге асырылады.

Элбор кескіш құралдарды өндіру үшін қолданылатын жоғары қат- ты синтетикалық материал болып табылады. Қаттылығы мен ыстыққа төзімділігі жоғары, көміртегі бар материалдарға қатысты химиялық инертті және алмасқа қарағанда берік.

Элбордан жасалған кескіш бөлшекті құралы жоғары тозу төзімділі- гіне ие. Элбор ұнтақ түрінде абразивті құралды жасау үшін қолданылады, ал поликристалдар түрінде - кескіштерді жасау үшін қолданылады. Элбор кескіш құрал ретінде поликристаллдары балқымалы мыс, жез- ден немесе арнайы тұзды құйып 40X немесе 9XC болат сынықтары жа- салған металл ұстағышта бекітіледі. Элбордың тегістегіштері, мысалы, бағдарламаны басқаруға арналған станоктарда қолдануға арналған. Эльборды құралымен кесу кезінде туындайтын күштер басқа материалдардан құрал-саймандарды кесу кезінде туындайтын күштерден 10 есе аз болады, сондықтан қаттылық пен қиындықтардан қиынға дейін жұмыс істейтін болаттар мен қорыт- палардың дайындамаларына беріктендірілген әрлеу құрал-жабдықтарын шойыннан жасалған дайындамалар үшін пайдалану ұсынылады.

4.2.

табылады, оның құрылымы негізінен өңделген беттің нысаны бойынша анықтала- ды. Жонғыш кескіш цилиндрлік, конустық және пішінделген айналу бет- терін шығару үшін қолданылады. Дайындаушы материал қабатын алып тастағанда, бұрылыс кескіш машина сүмбісімен байланыстырылған дай- ындаудың негізгі айналмалы қозғалысында қозғалыс жасайды.

Жонғыш кескіші (4.1-сурет, а) жұмыс бөлігіннен (

және ұстағыштан (

) тұрады, оның қимасы (

және

өлшемдерімен анықталады. Құрал- дың жұмыс бөлімі тегістеу процесінде қалыптасады, оның нәтижесінде оның алдыңғы беті (

), негізгі (

) және көмекші (

) артқы беті, негізгі (

) және көмекші (

) кесу жиектері және шыңдары (

) алынады. Кескіштің ұстаушысы мен жұмыс бөлігі бір материалдан дайындалуы мүмкін, бірақ көбінесе оның жұмыс бөлігі пластмассадан жасалған арнайы конструк- ция түрінде күрделі материалдан жасалған және ұстағышқа бекітіледі, ол оны тордың құрал ұстағышына бекітеді. Ұстағыштың көлденең қимасы шаршы, дөңгелек немесе тікбұрышты нысаны болуы мүмкін. Құралды аспаптың ұстағышындағы

(4.1, b

) күшімен бекіту кезінде, құралдың қажетті ағыны (

) өңделетін дайындаманың нысаны мен құралдың беріктігі анықталады.

Құралдың геометриясы көбінесе оны пайдаланған кезде (сол және оң жақ түйреуіштер) кесу бағытымен, сондай-ақ ұстағышқа қатысты кескіш

а

) дайындаманы осі бойымен өңдеу үшін және дөңбек бетін кесу үшін; б

) дөңбек бетін кесу үшін; в — қатты қорытплаы пластинасы бар дөңбек бетін кескішті (

); г

); д

); е — бір қалыпты : галтелді (

), кескішті (

), пішінді (

t

бастың нысаны мен орналасуымен (ұзартылған басы бар тік бұрышты, иілген, қисық) анықталады. Өңдеу түріне қарай жоңғыш кескіштер (4.2

Дайындаманың 1 матрериал қабаттарын (4.3, а суреті) 2 кескішпен алу кезінде,

жоңқаның (

) кескіштің алдыңғы бетімен үйкелісі және беттің (

) өңделген дайындаманың кескіштің (

) артқы бетімен үйкелісі кезінде аталған беттердің (

) тозуы орын алады.Кесу құралының әсеріне өңделетін материалдың физикалық және механикалық қасиеттері және құралдың кескіш бөлігі, пайдаланылатын майлау-салқындатқыш сұй- ықтық, кесу шарттары, құралдың кескіш бөлігінің геометриясы және басқа параметрлер ықпал етеді. Кескішті тозудан кейін (

) қолдану үшін , оны өткірлейді. Өткірлеу кезінде кесетін бөлікке қажетті пішін (сурет 4.3, б ) беріліп, зақымдалған метал қабаттарын құралдың алдыңғы және артқы жағындағы зақымдалған (

және

) қабаттарды алып тастайды. Жоңқыш кескіштер әртүрлі жолдармен тозады. Мықты сынықтарды (шойын, қола) кесу кезінде, құралдың негізінен артқы беті тозады. Тұтқыр металдарды төмен жылдамдықпен кесу кезін- де кескіштің алдыңғы беті тозады. Жоғары кескіш жылдамдықта, жұқа жоңқаны алып тастағанда, құралдың артқы беті әдеттегідей тозады және қалың жоңқаны алып тастағанда, оның алдыңғы беті тозады. Таза(соңғы) таза өңдеу кезіндегі кескіштің тозуы үшін өңделген бөліктің техникалық талаптарға сәйкес келмейтіні, мысалы, кедір-бұды- рлық параметрі сай келмейді. Кескіштердің кескіш бөлігін шығару үшін P9 және P18 жылдам ке- скіш болаттарды P9K5, P9K10, P6M5, P18K5F2, сондай-ақ беріктік пен тозуға төзімділігімен қамтамасыз етеді. Кескіштердің кескіш бөлігін шығару үшін P9 және P18 жылдам кескіш болаттарды P9K5, P9K10, P6M5, P18K5F2, сондай-ақ беріктік пен тозуға төзімділігімен қамтама-

сыз етеді. Осы болаттардан өтпелі тік (оң және сол) , өтпелі иілген (оң және сол) , 90° бұрышты өтпелі тіректі (оң және сол), кесілген иілген (оң және сол) кесілген, арнайы автоматтандырылған кескіштерді жасайды. Қатты қоспалы пластиналардың материалдары өңделетін материалдың түрі, ерекшелігі және өңдеу ерекшелігімен анықталады (4.1 - кесте). Ке- скіш ұстағышына қатты қорытпалы пастиналарды дәнекерлеп немесе винттермен бекітдеі, бұл пластинаның тегіс бетін бір бұрышқа айналды- рып, ауыстыруға мүмкіндік береді.

4.1 Кесте Әртүрлі материалдарды өңдеу үшін қатты қорытпа маркалары

Қаралтым жону

Таза және жартылай таза жону

Жіңішке жону

Жырашықты кертіккесу және кесіп алу

Кескішті соңғы тілу

Фреза(Жоңғы ).

Жоңғылау кезіндегі негізгі кескіш құрал фреза болып табылады, бұл кескіш тістері бар цилиндрлік дөңбек бетіндегі айналатын дене. Жонғылық кескіштің конструкциясы арнайы дайындау бетін өңде- уге қажет, осы беттің түрімен және таңдалған жонғылау әдісімен анықта- лады. Жонғыны тұтас (материалдың бір түрінен) және құрылымды (жи- налған), яғни кесу бөлігінен, жоғары жылдамдықтағы болаттан немесе қатты қорытпасынан және арзан болаттан жасалған негізден жасалады.

Өткір ұшты тісті жоңғылау, олар негізінен беткі қабатта бүгіліп, өндіріске оңай, тозуға төзімді және өңделген беттің тазалығын қамтама- сыз етеді.

а

б

в

Жалпы мақсаттағы фабрикалар өндірісінде тістердің үш нысаны пайдаланылады: трапеция, параболикалық және қосарланған. Трапеце- идальдық пішінде (4.4, а ) суреттегідей, тіс n бұрышымен анықталады, ал жоңқа бунағы - и бұрышымен анықталады. Тістің бұл түрі оңай өн- діріледі, бірақ иілу арқылы әлсірейді. Тістің артқы бетінің параболикалық пішіні (4.4, б ) барлық бөліктерінің иілуіне тең күш береді. Қосарланған фрезерден құрылған тістің қос артқы жағы (4.4-сурет, с ) параболикалық пішінге жақын. Бұл пішіннің тістері өндірісте қарапайым және икемдіге төзімді болып табылады, бұл фрезерлы кескішті осы тіс нысанымен кеңі- нен қолдануға мүмкіндік береді. Өткір ұшты тісті ф р е з а л а р ц и л и н д р л і к, қапталдық, дисктік, бір қалыпты, аралы және ақырғы олады. Диаметрі 60 ... 90 мм болатын цилидрлік кескіш кесу тереңдігі 8 мм дейін диаметрі 90,110 мм диаметрі 5 мм дейін, диаметрі 110,150 мм - кесу тереңдігі 12 мм-ге дейінгі диаметрі 5 мм дейін қолданылады. Қалыпты жұмыс жағдайларын қамтамасыз ету үшін, кесу жиегінің ені өңделген беттің енінен (2 ... 5 мм) біршама үлкенірек таңдалады. Кескіштің диаметрі кесу процесіне айтарлықтай әсер етеді. Жонғыш кескіштің диаметрі артып келе жатқанда, кесу тістерінің саны артып, демек, салқындату жағдайлары жақсарады. Сонымен қатар, фрезерлік кескіштің диамтері үлкен болғандықтан оның құралбілігі қатты болады. М ұ н ы ң б ә р і ф р е з е р л і к кескіштің минуттық азығын арттыруға мүмкіндік береді, яғни жонғылау процесін өнімдірек етеді . Фрезалара үлкен қадамды көп үлкен тісті немесе кіші қадамды аз үлкен тісті болуы мүмкін. Ірі тістер жақсы салқындатылған, олар көп мөлшерде қайтадан кептіруге мүмкіндік береді, олардың арасындағы қуыстарда үлкен мөл- шерде жоңқа болады, бірақ олар өңдеу кезінде материалды тегіс алып таста алмайды. Ірі тісті фрезарларды қаралтым фрезерлеу үшін, кіші тісті

кезінде қолданылады. Олардың цилиндрлік және дөңбек беттеріндегі кесу жиектері ашық беттерді және кілтектерді өңдеуге мүмкіндік береді. Кішкентай кескіш бірден-жиі жоғары жылдамдықтағы болаттан жаса- лады, ал үлкендері құрастырылып жасалады, жылдамдықты болаттан жасалынған кедір-пішінді гофрленген пышақтарды кеңінен қолданады. Онсындай фрезалардың диамтері 80.250 мм. Кесілген тәріздес ойықта- ры бар корпусы (5 ° кептің бұрышы бар) және артқы қабырғаға гофры құрылымдық болаттан жасалған. Кесілген тәрізді ойыққа басылған пы- шақ денеде үйкеліс күштері арқылы өткізіледі. Қайта қайраудан кейін пышақтар мен кілтектердің диамтерін сақтау үшін оны келесі бұдырла- уға қояды. Қатты қорытпалы пластина құрылымдық фрезада механика- лық бекіту арқылы, сұққышқа кигізіліп бұрандамамен бекітіледі. Өңделетін бөлшектерде ойықтарды және шұңқырларды жасау үшін пайдаланылатын дисктік фрезалар тұтас немесе жиналған түрінде жаса- лады. Дискінің тістері фрезерлік кескіштегі тек қана цилиндр бөлігінде ғана кескінделеді. Бет бетіндегі үйкелуді азайту үшін бүкіл дисктердің ті- стерінің ені перифериядан күпшекке дейін азаяды (4.5-сурет, а). Тістерді 5 мм-ден төмен ені бар кескіш кесілген деп аталады. Екі жақты және үш жақты фрезерлы кескіш құрылғыларда тістің кесу жиектері тек цилин-

дрлік емес, сонымен қатар бет беттерінде (бір немесе екі ұшында) кезде- седі. Үлкен тістері бар дисктік фрезаны тегіс қатты өңдеу үшін пайдала- нылады, ал шағын тісті фрезалар - таза және терең емес саңылауларды өңдеу үшін қолданылады. Жиналған дисктік фрезаның негізінде 1(4.5 - сурет) сына тәрізді бұдырлы кілтектер бар, оған жылдамкескіш болаттан жасалған пышақ тығылады, қатты қорытпадан жасалған пластинаны фреза негізіне неме- се сына тәрізді пышақтарға дәнекерлеп жамайды . Фреза енін қадағалау үшін жиналған фреза пышақтарын қайраған соң, олардырадиалды түрде орналасқан басқа операцияларға жібереді. Тегістеуіш ойықтың еніне қайта кесу әсерін болдырмау үшін,арасындағы айналма компенса- торы бар екі дискілі жонғышты пайдаланады. Екі кескіштің тегістелуі ауыстырылған кезде, компенсатор қалыңдығы үлкенімен ауыстырылады. Компенсатордың қалыңдығын өзгерту арқылы, фрезаны барлық кілтек өңдеу еніне орнатуға болады. Соңғы фрезалардың цилиндрлік дөңбекті фрезаларға қарағанда ци- линдр немесе конус пішінді құйрықшасы (4.6 сурет) және ұзындығы 1 кескіш бөлігі бар.

Цилиндр пішінді құйрықшасы диаметрі

= 3 ... 20 мм, ұзындығы

= 2,45 мм-ге тең фрезалар үшін, ал конусты құйрықшасы диаметрі үлкен және ұзындығы

= 32,70 мм-ге тең фрезаларға арналған. Соңғы фреза- ның цилиндрлік бөлігіндегі тістер цилиндрлік фреза тістеріне ұқсас, ал соңғы жағындағы тістер түтіктің соңғы бөлігінің тістеріне ұқсас. Соңғы фрезалардың тістері қалыпты немесе ірі болуы мүмкін. Материал қаба- тын дайындамадан алып тастаған кезде кескіштің дірілдеуін азайту үшін кейбір кескіштің айналмалы аралықтары біркелкі болмауы мүмкін. Мы- салы, кескіште үш тіс болса, онда тістің арасындағы бұрыштар = 110; 123 және 127 ° болады. Кішкентай диаметрі бар кескіштер толығымен қатты қорытпалардан жасалған, ал үлкен диаметрлі соңғы фрезалар - қатты қо- рытпаның пышақтарымен бірге жиналған. Ф а с о н д ы ф р е з л а р д ы фасонды профильдерді фрезерлеу үшін қолданады. Фасонды фрезаның тістері трапециалды пішінді болады. Тістің бүкіл профилі бойынша артқы беттерінің жүзі бірдей. Фасонды фрезаларды қайрау жазық тірек сызығы бар арнайы құрылғыларда жа- салады, оның үстінде фреза профилінің пішіні бар көшіргіш қапталған. Осы жағдайда тегістеу қайрау білдегінің қырнау дөңгелегі фреза тісінде көшіргіштің профиліне сай келетін профильді жасайды. Тістің бүкіл про- филі бойынша артқы бұрышы осы құралда тегістеу дөңгелегі орталығы- ның өткір кескіштің ортасына қарай ауыстыру арқылы алынады.

Жонғыш кескішті кесу оларды металл өңдеуге арналған маңызды

құрамдас бөлігі болып табылады, өйткені тістің дұрыс пішіні кескіштің беріктігін айтарлықтай анықтайды. Қайрау үшін әмбебап және арнайы қайрау білдектері қолданылады. Өткір тістері бар фреза кескіштерін қайрау шыны тәрізді тегістеу дөңгелегінің соңғы бетінің артқы жағында орындалады. Ш ү й д е л е н г е н т і с т і ф р е з а л а р д ы қайрау тістердің алдыңғы бетінде жүзеге асады. Осы жайғдайда қайранатын фреза қайрау білде- гінің орталық жақтауында жүзеге асады машина шпинделіне бекітілген тиісті пішіннің тегістеу дөңгелегі тістің алдыңғы бетінен материал қаба- тын жояды. Алдыңғы беткейдегі шүйделенген тістерді қайрау кезінде кескіштің профилі толығымен тозғанша өзгеріссіз қалады. Шүйделенген тістің артқы беті архимедтік шиыршықпен шектелген.

Араларды металлдар- ды суық арамен кесу үшін қолданады .

Диаметрі кішкентай диаметрі бар дискілер перифериядағы бірнеше кесу тістері бар бір диск түрінде жаса- лады. Ара кесу қабырғасына қарсы үйкелуді азайту үшін дискінің қалың- дығы перифериядан орталыққа дейін аздап төмендейді. Араның айналуы кезінде кескіш түрінде жасалған араның әр тісі өңделетін дайындалатын материал қабатын алып тастайды. Тістердің саны және олардың пішіні пішінді кесу режимдері арқылы анықталады. Үлкен диаметрлі (250 мм- ден астам) дөңгелек ара бұйымдары құрама дайындалады. Корпусы диск түріндегі жиналған аралар ең жиі қолданылады, диск шеңбері бойынша оған жылдамкескіш болаттан жасалған бірнеше тісті сегменттер бекітіл- ген. Түйіскен жерлерді қосымша нығайтады. Кіші тісті араларды қат- тылығы жоғары материалдарды кесу, орташа тісті араларды қаттылығы орташа материалдарды және ірі тісті араларды жұмсақ материалдарды кесу үшін қолданады. Дөңгелек араларды қайрау жартылай автоматты машиналарда жүзеге асырылады, нәтижесінде алынатын тістің профилі ара дискісінің айналу кезінде көлденең жылжымалы бөлшектерде орналасқан қайрау айналды- рғсының жасайтын қозғалысымен пішінделеді. Бір тісті өңдегеннен кей- ін, машинаның тетігі келесі тісті қайрау үшін қажетті бұрышты бекітеді. Ш е к с і з л е н т а л ы а р а л а р материалды кішкене кесу енімен қиюға мүмкіндік береді,бұл материалдың үгінді және жоңқа түріндегі қалдықтарын азайтады. Осы араларды көбінесе құбырларды кесу үшін

Бұрғы - қиын жағдайларда жұмыс істейтін күрделі кескіш құрал. Жылыту және тегістеуді жоғарылату бұрғылауы жоңқаның бұрғы бұрандалы, көлбеу немесе тура) жырашығының беттерінің және өңдел-

ген беттердің арасында үйкелісті, өңделген беттің бұрғымен үйкелуі, жоңқаны алу күрделілігі және кесу жеріне салқындатқыш сұйықтықты жеткізуді тудырады. Бұрғылау диаметрі артуымен, бұрғылау қондырғы- сының салмағының артуына байланысты жоңқаның шығуы және кесу аймағынан жылуды жою шарттарын жақсартады.

С т а н д а р т т ы  ш и ы р ш ы қ т ы   б ұ р ғ ы белгілігі ұзын-   дықты жалғамасы және келесі парамтерлерді канықтайтын жұмыс бөлігі бар: диамтер, ұшты бұрышы, бұрандалы жырашықтың бұрышы, артқы бұрышы, өзегінің диамтері, қаламының қалындығы, таспаның ені, қайы- рмалы конустығы. Бұрғылаудың ең маңызды элементтерінің бірі болып табылатын өзек диаметрі оның қаттылығын, бұралу күшін және жоңқа- ны жоюдың жеңілдігін анықтайды. Көптеген бұрғылардың өзек диаметрі оның жалғамасына қарай өседі. Бұрғылаудың кесу бөлігі жоғары жыл- дамдықтағы болаттан, мысалы, P18, P12 және P6M3 маркаларынан неме- се қатты қорытпалардан жасайды. Қ а т т ы қ о р ы т п а л а р д а н ж а с а л ғ а н б ұ р ғ ы л а р шой- ыннан, шыңдалған болаттан, отқа төзімді металдардан және металл емес материалдардан бұрғылау үшін пайдаланылады, яғни бұрғылау шағын кесу кезінде жоғары кесу жылдамдығымен орындалады. Әдетте VK6M, VK8M және VK10M маркасының қорытпаларынан жасалған шағын диаметрлердің бұрғылары вольфрам, бериллий, титан қорытпаларын, ыстыққа төзімді болаттарды және басқа өңдеуге қиын материалдарды бұрғылау үшін пайдаланылады. Қисық жырашықты бұрғымен ВК8 қорытпа маркасынан жасалған пластиналармен терең емес саңылауларды өңдейді. Б ұ р а н д а л ы ж ы р а ш ы қ т ы б ұ р ғ ы м е н жылдам кесудегі тұтқыр металдар мен металл емес дайындамадағы саңылауларды өңдей- ді.Бұл жағдайда керісінше цилиндрлік таяқшаның карбидтік табақшасы-

ның ұзындығы үшін пайдаланылады, бұл бұрғылаудың үйкелуін өткіз- гіштің қабырғасына тигізеді.

Тік жыршықты тұтқыр және шойын материалдарынан жаса- латын дайындамадағы тереңдігі 2-3 диамтерден аспайтын саңылаулар- ды бұрғылау үшін қолданады. Терең саңылауларды бұрғылау кезінде салқындату сұйықтығын жеткізу және жоңқа шығарылуына назар аудару керек. Т е р е ң б ұ р ғ ы л а у б ұ р ғ ы с ы диамтері 5-тен аспайтын саңыла- уларды өңдеу үшін қолданылады. Терең саңылауды ұзын шиыршықпен өңдеуге болады, мерзімді кесу үдерісін тоқтатады және бұранданы оның ойықтарынан алу үшін бұрғы- лауды алып тастауға болады. Дегенмен, «қадамды» деп аталатын бұл бұрғылау түрі тиімді емес. Ж о ң қ а н ы ң ш ы ғ а р ы л у ы ү ш і н і р і б ұ р а н д а л ы жы- рақшықты бұрғының (50....60 көтеру бұрышы) пішіні стандартты пішні- нен ерекшеленеді, ол жоңқаның шығуын қамтамасыз етеді және диамтері бірден асатын жеңіл қорытпалы, шойыннан жасалған дайындамалары бұрғылау үшін қолданады. Сонымен қатар терең саңылауларды өңдейтін бұрғылар бар : зеңбіректі бұрғы және мылтықты бұрғы. З е ң б і р е к т і (бір жақты) б ұ р ғ ы л а р д ы 2 (сурет 4.7) 1 дайында- маның ю жылдамдығымен айналу барысында терең саңылауларды жасау үшін қолданады. Бұрғының 2 өзі осы уақытта бұрылмайды, ал бойлық арқалық

бөлігі осіне кесіліп, тиісті кесу бұрыштарымен қайралады, негізгі және қосалқы кесу жиектері бар. Осы бұрғылар алдын ала бұрғыланған саңы- лау арқылы немесе қысқа қатты бұрғылаумен дайындамаларды алдын ала бұрғылау арқылы жақсы жұмыс істейді. Бұл жағдайда бұрғының цилиндрлік беті өңдеу кезінде бұрғыланған саңылаудың қабырғаларына сүйенеді. Мылтықтық бұрғы бірбеткейлі осі мен нақты саңылауларды алу үшін қолданады. Мұндай бұрғылау жоғары жылдамдықтыболаттан жасалған

4.7 – сурет. Терең бұрғылау схемасы:

кескіш бөліктен және көміртекті болаттан жасалынған. Бұрғылау са- бағы дегеніміз құбыр, осы құбыр арқылы бұрғылау кезінде кесу жері- не салқындатқыш сұйықтық жеткізіледі, ол кесу жерінде пайда болатын жоңқаны және жылуды алып тастайды. Сұйықтықтың көмегімен кесу жерінен жоңқаны алу терең саңылаулардың үздіксіз өңделуңн қамтама- сыз етеді, бірақ ол үшін арнайы құралдар қолданады. Мысалы сыртқы жырашықтары бар бұрғы құрылғылары бар, олар саңылау қабырғаларымен бірге кесу зонасына салқындатқыш сұйықты жеткізуге арналған арналарды жасайды, жоңқа бұрғы сабағындағы саңы- лау арқылы алынып тасталады. Бұл бұрғылау кезінде арный білдекте сұйықтықтың жеткізлімін жасау қажет. С а қ и н а л ы қ б ұ р ғ ы л а у б ұ р ғ ы с ы (4.8 - сурет) - дөңбек бетін- детрапециалды профилді кескіш пышақтары және тазалау

пышақтары орналасқан құбырлы корпус

. Пышақтардың кесу жиектері үш жағынан шығады: ішкі диаметрінен сыртқы диаметрден және дөңбек бетінен. Бұл

бұрғылау ю жылдамдығы және

прод ұзақ берілісі кезінде өңделетін дай- ындамада сақианлық қуысты кесіп алады, және дайындаманың ортасын- дағы жоңқаны

бұрғыны бағыттау үшін қалдырады. Сақинлық өңдеу кезінде пайда болған жоңқаны басқа бөлшектердің дайындамасын жасау үшін қолдануға болады.

, жоңқамны алып тастаған кезде, дайындама материалымен әрекетте- скен барлық беттерде болады : артқы және алдыңғы беттерін, кесу жи- ектерінің таспасының бұрғы таспасына өту жиегі де тозады Бұрғылау- дың тозуы, осьтік күш пен кесуге толық қарсылық күшейтеді. Бұрғының артқы бетіндегі тозу оның бұрғылау жылдамдығына байланысты: пери- фириялық жақта орталық жаққа қарағанда көбірек тозады. Білдекте бұрғыны конустық, бұрандалы және жазық қайраулардан өткізуге болады. Бұл жағдайда қайралатын бұрғыны арный құрылғыға бекітеді.

Бұрандалы қайрау кезінде бұрғыны патронда бекітіп оны өз осімен айналдырады.  Бұл  жағдайда  тегістеуіш  дөңгелек  негізгі   айналма- лы қозғалысты және камерамен басқарылатын қозғалысты  орындай- ды, сондай-ақ өз осі бойымен кері қозғалысты орындайды. Абразивтік шеңбердің және өткір бұрғылаудың өзара байланысты қозғалысы оның артқы бетін бұрандалы профильдің бойымен қайрау үшін жағдай жасай- ды және шеткі нүктеден бұрғылау орталығына артқы бұрыштың артуын қамтамасыз етеді. Диаметрі 3 мм дейін бұрғылау үшін жалпақ тегістеу қолданылады. Бұл жағдайда ұстағышқа бекітілген бұрғылау абразивтік доңғалаққа қар- сы басып, көлденең ойықтың көлбеу бұрышын қамтамасыз етеді. Артқы бұрыш қалыптастыру үшін үлкен диаметрлі бұрғылар екі ұшақты бұрғылауға мүмкіндік береді, яғни бір жазықты қалыптасты- рғаннан кейін, бұрғыны өз осі бойынша керекті бұрышқа аударып, екін- ші жақықтықты , яғни артқы бұрышты жасай отыра үстінен абразивті дөңгелек арқылы материалды алады.

Үңгіме.

Үңгі дегеніміз жұмыс бөлігі мен жалғамадан тұратын кескіш құрал. Үңгімелер бұрғыға қарағанда әлдеқайда қатты, оның 3-4 кесетін жүздері және терең емес шиыршықты жырашықтары болады. Ірі үңгім- лерді қондырылған және салынған жүз беттері болады. Конустық және цилиндрлік жалғамасы үңгіменің диамтеріне байланысты болады. Көбі- несе келесі үңгімелерді жиі қолданады: тұтас және қондырылған, қон- дырыған қатты қорытпалардан жасалған пластиналар, ыстыққа төзімді болаттар мен қорытпалардың бөлшектерін өңдеу үшін қатты карбид. Саңылауладың өңделуінің қажетті дәлдігіне қарай, екі тіреуіштер жиын- тығы қолданылады: кейінгі орналастыру үшін бірінші - өңдеу саңылаула- ры және 11 - дәлдік класы үшін екінші саңылаулар. Үңгімелер P18, P9 типтері немесе қатты қорытпалармен дайындалған (T15K6 сыныптары - болат өңдеу, ВK8, VK6 және ВK4 - шойын өңдеу үшін) дайындалған қатты болаттан жасалған. Үңігір жұмыс бөлігін диа- метрі, ұзындығы, кесу тістерінің саны, бұрыштары (алдыңғы, артқы және т.б.), сондай-ақ цилиндрлік немесе конустық сауытпен байланыстыратын бөліктің параметрлерімен анықтайды. Кескіш бөлшектің конустық ныса- ны (қоршағы) бар тістерде негізгі кесу жұмыстары жүргізіледі. Үңгінің калибрлеу бөлігі сағылауды калибрлеу мен оның диаметрін сақтау үшін жұмыс істейді. Өңдеу үшін көбінесе бұрғылау ерітіндісіне бұрғылау ерітіндісіне кірік- тірілетін бұрғылау есігіне енгізілген  бағыттағыш  ілмек

) жиі пайдаланылады. Цилиндр басымен бұрандаға арналған ойық қалыптастыру үшін үңгіменің кескіш бөлігі 90 ° бұрышпен бұрандалы

а

б

в

тістермен қамтамасыз етіледі. Бұрандалы бастары бар бұрандалар үшін ойықтарды қалыптастыру үшін тиісті бұрышпен (45 °) және міндетті бағыттағышты (4-сурет) қолданады. Конус беттерін өңдеуге арналған үңгімелер ү н д і л і к деп аталады. Конуслық үңгімелері 30°; 60°; 90° және 120° бұрыштармен дайындала- ды. Дегенмен, қажет болған жағдайда, бұл бұрышты конустық бөлікті тазарту арқылы және қайтадан үңгіме тістерін қайтадан өзгерту арқылы өзгертуге болады.

Д ө ң б е к б е т т е р д і ң ү ң г і м е с і

(4.9 скрет ) дөңесше мен құйманың жазық беттерін өңдеу үшін қолданылады, оның тістің жиегі тек дөңбек бетінде орналасқан.

Үңгіменің кесу жиектерінің тозуын әмбебап тегістеу машинала- рында орындалатын қайраумен жойылады. Көбінесе үңгіменің артқы беттік тістері қайралады

Суретте көрсетілген. 4.10 және

үңгіме саңылауы белгілі бір бұрышпен өз осін айналуына мүмкіндік беретін құрылғыда арнайы ор- натылады. Белгіленген орынды бекітілген күйде бекіту үшін, өткір таяқ

пайдаланылады, ол өткір тістің алдыңғы бетінен тұрады. Үңгімені қай- рау кезінде текгістеу шеңберіне 1 тіс бетімен әрекеттескенге дейін үң- гімегі өз осі бойынша баяу айналдырады. Шүйделенген тісті үңгімені қайрау кезінде, мысалы 4.10 б - суретінде көрсетілген екі-тісті үңгімені қайрау барысында, алдымен абразивті дөң- гелекті екі тістің бетіне тигізіп, тістің кескіш жиектерін тегістейді. Бір тістің алдыңғы бетін тегістегеннен кейін, оған орнатылатын тіреуіші бар 180° бұрылады және екінші тістің алдыңғы бетімен тегістеледі. Бұл

а

б

жағдайда қайрау үшін пластина немесе шыныаяқ абразивтік дөңгелек қолданылады.

Қашау.

Қашау үңгімеге өте ұқсас, бірақ оның 6-лан 12 тісіне дейін болады, олар кішігірім әдіпті өңделеді (0,02...0,05 мм). Қашау тістер саны әрқашанда оның диамтерін өлшеу оңай болу үшін жұп болады. Қашау- дағы жоңқа аз және шеңбер бойынша біркелкі емес орналасатындықтан, жоңқа жырашығы тік және кішігірім болады. Қашау негізінен, тұтас, қат- ты қорытпа пластиналар жинағынан, қол және машиналық болады. Қолмен қашау әдетте жоңқа үшін тік жырашығы бар тұтас цилиндір- лі болады. Машиналық қашаудың жұмыс бөлігі қысқарылған және тістер саны азырақ болады. Диаметрі 26 мм-ден асатын қашауларды қондыру арқылы жасайды. Тұтас қашауларды құрама болаттардан және қатты қорытпалардан дайындалады, сондай-ақ VK8, VK6 және VK4 маркалы болаттар мен қорытпаларды өңдеу үшін шойынның өңдеуіне арналған T15K6 қатты қорытпалық сынықтары бар маркалардан дайындалады. Қолмен тазалау 9ХС және У12А маркалы болаттардан жасалған. Қашаудың жұмыс бөлі- гі, оның жалғамасына қосылуы мүмкін, оның өткір тістері мен калибр- леу бөлігі бар. Бұл жағдайда қашау калибрлеудің бір бөлігі цилиндрлік пішінге ие болса, басқа бөлігі қайырмалы конустық пушунду болады, бұл қашау мен өңделген беттің саңылауының арасындағы үйкелісті азай- тады.

, оның ең негізгі кемшілігі болып табылады, себебі тозу кезде оның бастапқы диамтерін қалпына

келтіру мүмкін емес. Дегенмен, бұл кемшіліктер әртүрлі конструкцияы жылжымалы қашауда болмайды . Қашаудың тістеріннің артқы бетін әм- бебап қайрау білдектерінде қашайды. Қашау таза құрал болғандықтан, оны қайрау сапалығына үлкен талаптар қойылады. Тістің артқы бетінде қайралған 1-ші қашау 1 (сурет 4.11) белгілі бір бұрышта а айналуына мүмкіндік беретін құрылғыға орнатылады, осы- лай қайралатын тістің алдыңғы бетін жылжымалы қашау ретінде өңдей- ді. Металл қабатын табақты тегістеу 2 дөңгелегі арқылы алады. Артқы бұрышы жылжымалы тіректі қажетті мөлшерде төмендету нәтижесін- де пайда болады. Бір тісті қайрап болғаннан кейін, келесі тісті бұрғы- лау қондырғысының бөлгіш құрылғының көмегімен бұрғылау арқылы қайрайды. Қашауды қайрап болғаннан кейін,оның жетілдірлуі осындай жетілдіру білдегінде абразивті тостаған шарықтасы көмегімен жалғаса- ды.

Абразивті құрал .

Бұл құралдар әртүрлі технологиялық үрдістерде пайдалануға ыңғайлы нысаны бар. Абразивті құралдардың сипаттамала- ры негізінен абразивтік және байланыстырушы материалдармен (буын- дармен) байланысты, олар онын негізін құрайды.

Ажырлауыш материалы

байланысты) алмаз, электрокондаль, эльбровті және кремний карбиді деп бөлінеді. Абразивтік құралды белгілі бір пішінді беру үшін, абразивті құралдың тозуын және онымен өңделген бетінің кедір-бұдырлық пара- метрлерін айтарлықтай анықтайтын байланыстырғышты қолданылады.

Келесі байланыстырғыштар кеңнен қолданады:

Органикалық байланыстар негізінде жасалған абразивтік дөңгелек- тер карбидтік құралдарды бұрғылау үшін, карбидтік материалдарды ұнтақтау, майдалау және тегістеу үшін қолданылады. Металл байланы- стары негізінде электрохимиялық абразивтік өңдеуге арналған қатты қорытпаларды және топтарды өңдеуге арналған тозуға жоғары төзімді алмаз сақиналары жасалады. Абразивті құралдың қаттылығы сыртқы ортаның әсеріне ұшыраған кезде түйінді ұнтақтау әдісімен анықталады: абразивтік құралды жеңілдету жеңілірек болады. Қаттылық абразивті құралдары жұмсақ (M), орташа жұмсақ (SM), орта (С), орташа қатты (CT), қатты (T), өте қатты (BT) және тым қатты (BT) деп бөлінеді. Қатты абразивтік дөңгелектегі тегістеу кезінде, беткі түйіршіктер боялмайды, бірақ қатты үйкеліс пен жылуды өндірумен жұмыс істеуді жалғастырады, яғни қатты абразивтік дөңгелектер жүйелі түзетуді қажет етеді. Жұмсақ абразивтік дөңгелектер, тегістеу кезінде тез тозады, пішінін және өл- шемін өзгертеді.

Абразивті құралдың толық сипаттамасы оның таңбала- уында көрсетілген .Мысалы, E950SM1K5 белгісі; PP150 x 50 x 65; 30-35 м / с, айнала- дағы корунд дәнектері 9-дан астық мөлшері 50, орташа қымбаттаушы құрылымы № 5 құрылымының керамикалық негізі, жазық жазық про- филь, сыртқы диаметрі 150 мм, ені 50 мм, диаметрі 65 мм орталық тесік 30-35 м / с-тегістеу кезінде рұқсат етілген айналу жылдамдығы.

Абразивтік дөңгелектер әртүрлі пішіндерге ие болуы мүмкін, олар өңделетін беттің нысаны мен шеңбердің жұмыс жағдайымен анықта- лады. Мысалы, тостаған конусты айналымдары (ТK) кескіш аспаптар- ды жақсарту үшін және шеңбердің ұшын жалпақ тегістеу үшін пайда- ланылады. Табақты дөңгелектер (2Т) кескіш құралдарының бұрандалы беттерін қайрау және тегеркіш профилін тегістеу үшін қолданады. 4.12 суретте сыртқы диаметрі D, ішкі диаметрі d және ені W бар тегістеу дөң- гелектерінің жиі қолданылатын түрлері көрсетіледі.

а

с

тік профильді (ТП); б

с

екіжақты конустық профил (2П); в

г

д

е

ж , з

и

к

Ажарлауыш бастары (4.13-сурет) дәнекерлеуді және ішкі беттерін өңдеуді механикаландырылған дискте ұстап тұрғызу үшін слесарь жұ- мысында қолданылады.

Бұл жағдайда, ажарлауыш басының кескіш бөлігінің 1 формасы, оның сыртқы диаметрі D және ені B өңделетін бетінің пішінімен үйлестірілуі керек.

Алмаз дөңгелектері металл дискіне салынған жұқа қабық (1 - 5 мм қалың) , сондай-ақ жалпақ тік профильдің (APF) немесе шұңқырдың (APV) барлық кішкентай өлшемдері түрінде алмазды таспалы сақинамен шығарылады.Алмаз дөңгелектері қатты қорытпалардан жасалған кескіш құралдарды бұрғылауға және өңдеуге, сондай-ақ қатты және жұмыс емес және металл емес материалдарды тегістеу үшін пайдаланылады.

Эльоровтық шеңберлер конструкциясы бойынша алмаз шеңберлері- не ұқсас, алайда кесу қасиеттері мен қаттылігі жоғары, тегістеу кезінде қабатталмайды және аз жылу шығарумен жұмыс істейді. Ұзындығы 60-дан 300 мм-ге дейін тегістеу сегменттері әртүрлі тегі- стеу дөңгелектерінде пайдаланылады, яғни бірнеше сегменттер арасын- дағы аралықтардың арасында шеңбердің негізіне бекітіледі, бұл кесу ай- мағына салқындатқышты жеткізуді және сегменттер мен жоңқалар тозу

-сурет Ажарлауыш бастардың түрлері: а

б

в

г

д

е

ж

өнімдерін алып тастауды жақсартады. Дөңгелектің соңғы бетінің жал- пақ қырыну үшін осындай шеңберлерді қолданыңыз және сегменттердің біреуі ауыстырылғанда ғана бұл сегмент алмастырылады.

Ажарлауыш қайрақ әртүрлі секциялармен: тікбұрышты(БК) ,жазық жолақтар - (BP), үшбұрышты (БT), дөңгелек (БТр), жартылай айналмалы (БПКР) және хонинг сопақты (БХ) әр түрлі секциялармен шығарылады. Ажарлауыш қайрақты хонингттеу, және қол слесарлық жұмыстарды аса ажарлау үшін қолданады.

Ажарлауыш сыдырғылар таспа және шексіз таспа ретінде қағазды немесе маталы негізге ие, олардың үстіне абразивті дәндер жапсты- рылған. Олар қолмен және машина бөлшектеу немесе әртүрлі бөлік- тердің і (көбінесе фамонды) беттерін әрлеуге арналған. Сусыз салқында- ту және суға төзімді сыдырғылар да болады.

Абразивті пасталар абразивтік астық, көбінесе кішкентай диаме- трмен, маймен, балауызбен, стеаринмен немесе жануар майымен байла- ныстырылған. Бөлшектер мен кескіш құралдардың жекелеген беттерін әрлеу және жылтырату үшін осындай пасталар қолданылады. Абразивті құралды орнату және дұрыс бекіту абразивтік өңдеу про- цесінде маңызды қадамдар болып табылады, өйткені олар қауіпсіз жұмыс

істеудің кілті болып табылады (көбінесе абразивтік құрал метал қабатын дайындаудан жоғары жылдамдықпен айналады және үлкен динамикалық жүктемелерді бастан кешеді). Тегістеу дөңгелегі теңгерімді болуы керек, беріктікке сыналған, тегі- стеу машинасының айналдырғысы бекітілген және қорғаныс қақпақпен қорғалған болуы керек. Металл қысқыш бөлшектер мен тегістеу дөң- гелегі арасында 0,5,3 мм қалың былғары немесе резеңке қалақшалары орнатылған. Бұл жағдайда дөңгелек 0,1 ... 1,5 мм градуспен жақтауға ки- гізілуң тиіс.

Абразивті құралды стандартталған бекіту әдістері:

Спрей майлаушыдан салқындатудан жұмысшы қорғауды қамтамасыз ететін қорғаныс корпусына ерекше назар аудару қажет. Болаттан жа- салған немесе шойыннан құйылатын шойыннан жасалған қорғаныс кор- пусы келесі тазартқышпен жабдықталуы керек:

қасиеттерінің нашарлауына алып келеді, оны қалпы- на келтіру үшін құралдың кескіш бөлігін түзету қажет.

Шашты түзетіп болған кезде түйіршікті дәндер, майлы қабатты алып тасталып және тозу арқылы бұрмаланған абразивті құралдың түпнұсқа (міндетті) нысаны қалпына келтіріледі. Қатты металдарды арнайы жұмсақ абразивтік дөңгелектер өзін-өзі те- гістейді: өткір абразивті астықтар күшейтілген кесу күштерінің әсерінен шығып кетеді, ал жаңа, өткір дәндер шеңберде көрінеді және кесу үдерісі жалғасады. Өздігінен тегістелген дөңгелектердің оң жағында шеңбердің кесу жиектері біркелкі емес тозу себебінен бұрмаланады.

Абразивтік құралды өңдеу өте қатты материалдан жасалған арнайы құралмен жүзеге асады. Түзету құралдарына, кескіш құралдар, қарын- даштар, инелер, шарлар, роликтер немесе дискілер жатады .

Кеі қолданыстағы түзетң құралдарына келесілер жатады:

Алмаз қарындашпен абразивтік дөңгелекті түзету кезде шеңбердің айна- лу жылдамдығы рұқсат етілген болуы керек, алмас қарындашының бой- лық берілімі 0,05 ... 0,40 м / мин, ал көлденең берілісі 0,005,0,030 мм / екі немесе үш қаралтым және бір немесе екі таза өткізгіштерде. Абразивтік дөңгелектерді алмазсы реттеу кезінде, жиі келесі құралдарды қолданады; Алмассыз түзету болғанда, түзелетін дөңгелекті фрикциялық күштер- ден (іске қосу әдісінен) немесе күшпен, мысалы, тегістеу машинасының жетегінен тегістеу дөңгелегі арқылы айналдыруға болады. Бұл жағдай- ында дадиск пен жұлдызша түріндегі түзету құралын бір осьте арнайы жақатамаларда бекітеді. Алмазсыз түзеті құралы ретінде абразивті дискті қолдану , түзетілетін шеңберіге қарағанда ол 3-2 есе қатты және 5-6 есе берік болады. Бұл жағдайда түзету, салқындатумен, бойлық беріліс 0,5,0,9 м / мин және көлденең бағытта 0,05 ... 0,003 мм / айн. Бар 3 - 5 паста үшін дөңгелектеу әдісімен жүргізіледі. Таза өткізгіштер дегеніміз көлденең берілісіз жетіл- діру. Алмаз дөңгелектері олардың кескіш бөліктерінің пішіні қатты бұр- маланған кезде ғана түзетіледі. Алмаз шеңберлерін металл байланысы бойынша түзету үшін, жасыл карбиді кремнийдің абразивтік блоктарын 16 және 12 астық мөлшерімен керамикалық байланыста және SM-1 және SM-2 қаттылығы пайдаланылады. Бактелит шоғырсындағы алмас топ- тары шеңбердің жұмыс жылдамдығымен және салқындату кезінде кеу- екастың бір бөлігі арқылы бақыланады. Тозған абразивтік дөңгелектің нақты профилін қалпына келтіру үшін алмас қарындаштар жиынтығы

қолданылады, олардың әрқайсысының траекториясы бақылау бағдарла- масымен анықталады.

5 Бөлім

5.1.

Өңдеу әдісі дайындаманы дайындауға айналдыру кезінде пайдаланылатын дайындау бөлігінің бетінің өңдеу процесінің атауын анықтайды . Өңдеу үрдісінің атауы бұйымның бетіне өңдеу үшін пай- даланылатын технологиялық жабдықпен (машина құралы) және осы құралмен бірге қолданылатын кескіш құралмен анықталады . Әрбір өңдеу әдісінің технологиялық мүмкіндіктері шектеулі. Нақты бетін өңдеудің осы немесе осы әдісін таңдау нақты өндірістің шарттары мен бөлікке қойылатын талаптармен анықталады:

Машина жасау технологиясында өте жиі қолданылады: жонғыш өңдеу әдісі;

5.2.

Жону білдегінде өңдеу үшін, дайындама машинаның шпиндельіне дәл орнатылып, оған сенімді түрде қосылған құралға бекітіледі. Осындай құрылғылар :ортасында немесе арнайы қысқыш құарладарда болатын

қысқұрылығы, өзін-өзі орнықтырушы патрон, орталықтар мен жақтау- лар болуы мүмкін. Ұзын дайындамаларды өңдегенде, артқы орталық пен люнетті құралдар ретінде қолданады. Жону білдегінің негізгі құралы кескіш болып табылады, оның дизай- ны негізінен өңделетін бетінің пішінімен анықталады. Айналдыру құрал- дары цилиндрлік, конустық және пішінделген айналу беттерін шығару үшін қолданылады. Дайындаушы материал қабатын алып тастау кезінде бұрылыс кескіш машина шпинделісімен байланыстырылған дайындау- дың негізгі айналымдық қозғалысында қозғалысты қамтамасыз етеді. Дайындалған бөлшек 4 бұрылыс машинасының 1 және 5-орталықта (Сурет 5.1, а) орнатылса, алдыңғы операциялардағы орталық тесіктер пайдаланылады. Машинаның шпиндельін дайындау үшін крутящий сәт- те 2-бөлікпен және осы өтпелі кезеңде жұмыс істемейтін жұмыс бөлі- гіне бекітілген қапсырма қолданылады. Дайындама 4 өздігінен орта- лықтандырылған патронда 7 орнатылғанда (5.1, б), оның еркін соңы 5 оны орталық арқылы тіреп тұрады. 1 және 5 (5.1в суреті) орталықтарда орнатылатын ұзын дайындаманы 4 өңдеу кезінде, алдыңғы оперрацияда орындалған шпиндельден дайындама білдегіне қапсырық 3 пен 2 жетек- темені және орталық саңылауларды қолданады. Дайындау бөлшектерін кесу күштерінен шектеу үшін, оны ұстап тұратын люнет 8 пайдаланады. Айналдыру кезінде негізгі қозғалыс - бұл машинаның шпинделісімен

а

б

в

и

сенімді түрде байланысқан дайындаманың жылдамдығымен айналу . 6 кескіш осылайша, бойлық, 5pro, Bp немесе көлденең, яғни көлбеу шпин- дельді айналдыру осіне бір бұрышта болуы мүмкін, арна қозғалысын орындайды.

Жонғыш өңдеудің келесі түрлері бар:

5.3.

Сыртқы тегіс беті, ойықтары, сондай-ақ толық емес цилиндрлік және басқа пішінделген беттер жонғылаумен өңделеді. Фрезерлік білдекте өңдеу кезінде, дайындау бөлшектері фрезерлы құрылғыда немесе тіке- лей фрезерлік станоктар үстелінде орнатылады және бекітіледі. Фрезер- лі құралды сонымен қатар фрезерлі білдек ұстелінде орнатып бекітеді. Фрезерлеу кеізндегі ең маңыздысы – фрезаның айнамланы қозғалысы, ал дайындама әдетте тің беріліс өозғалысын жасайды. Осындай өңдеу кезіндегі кескіщ құрал ретінде конустық және цилин- дрлік жалғамалары бар түрлі фрезалар қолданылады . Қатты қорытпадан жасалған орнатылатын фрезалар,ойық фрезалар және Т-пішінді кілтекті өңдеу үшін қолданылатын фрезалар кеңінен қолданады. Фрезерлеу кезінде бір фреза тісіне Sz , мм/тіс, фрезаның бір айна- лымы Sc мм/айн және минутты SH мм/мин берілістерін ажыратады.Осы берілістер арасында келесң өзара байланыс:

z =

Sc/z = S

/(nz); Sc =

z z;

z zn ,

Бұл жердегі z — фрезаның кескіш тістерінің саны; n

Кескіштің қандай бөлігіне материал қабаты дайындалады, цилиндр- лік және жонғылаумен ерекшеленеді.

Цилиндрлік фрезерлеу кезінде (5.2, а) фрезерлік кескіш 1 матери- алдың қабатын т мен тереңдікте алып тастағанда, дайындау бөлігінен   B цилиндр бетімен (ұзындығы Vfp) 2-бөлікпен өзара әрекеттеседі. Егер бұрылыс кезінде кескіштің кескіш бөлігі материалға кесілгеннен кейін, чиптің дайындамасының бүкіл ұзындығы бойына тұрақты әсер етілсе, бір айналымда жонғылау кескіштің тістерін жонғылау сәтте жоңқаның әсерінен болады, ал қалған айналымда ол кесуге қатыспайды. Осы уақыт ішінде фрезаның тістері салқындатылады, содан кейін қайтадан әсер ету арқылы кескіштің қарсылығын төмендететін және өңдеуші жүйеде діріл тудыратын дайын материалға кесіледі. Кесектің тістерінің мерзімді жұмысы әрбір тістің жоңқасын алып та- стағанда кесірдің көлденең бөлігін және бір мезгілде жұмысқа қатыса- тын тістердің санын ауыстырады. Кесу күштері де айнымалы және өңде- лу процесі қиындыға ұшырап, дисктің және шойын кескіштің дірілдеуі, бұл өңдеудің дәлдігін азайтады және өңделген дайындау бетінің сапасын төмендетеді. Кесу аймағындағы өзара бағдарға байланысты, фрезерлік кескіштің және фидердің айналуы санауыш және цилиндрлік жонғылау- мен ерекшеленеді. Дайындау бөлшектерінің (S) 2 (5.2, b) және жонғыш кескіштің (y) қозғалысы (1) кесу аймағындағы қарсы фрезерлеу болып табылса, олар керісінше болады. Материалдың тереңдігі материалдың қабатын қабық- шадан шығарып алу беріліске қарсы болады. Бұл жағдайда фрезерлік ке- скіштің бір тісімен кесілген қалыңдығы фреза тісінің кіреберісінде (D нүктесінде) материалдан фрезерлік кескіштің тістің шығысында ең үлкен Sz-ға дейін нөлден біртіндеп артады. Бұл жағдайда кесу күші өңдеу бөлі- гінің машина үстелінен бөлініп, өңделетін жүйенің қосылыстарындағы кеңістікті арттырады, бұл дірілдеуге әкеліп соғады, бұл өңделген беттің кедір-бұдырын бұзады. Дайындау бетінің бетінде бар К қыраты (немесе

шкаласы) кескіштің кесу бөлігінің тозығуына әсер етпейді, өйткені кесу оның астынан өтеді және оның төменгі бөлігін бұзады. Дайындау бөлшектерінің қозғалысы бағытымен біріктірілген жонғы- лаумен және кесу 1 кескіш (5.2, с) сәйкес келеді. Материалдың қабатын қабаттың тереңдігінен шығарып алу беріліс арқылы жүзеге асырылады. Бұл жағдайда үстелге қарсы дайындалады және басқару элементтеріне қарсы басылады. Жонғылық кескіштің тісі ең жоғарғы жүктеме жүкте- месі бар Sz ең үлкен қалыңдығы бар материал қабатын кесе бастайды. Егер дайындама бетіндегі К (немесе шкала) қыртысы бар болса, онда   K жоғары қаттылықпен тістің соғылуына әкеп соғады, бұл кескіштің төзімділігінің төмендеуіне әкеледіДемек, беттің жоғары қаттылығы бол- са, жонғылаудың өтуі ең жақсы өңдеу әдісі емес деп саналады , сонымен қатар жонғылаумен өту алдыңғы қатарға қарағанда жоғары кедірлік кла- сы (бір немесе екі классты) бетін шығарады. Цилиндрлік фрезерлеуге арналған кесу режимінің негізгі элементтері кесу жылдамдығы және тік немесе көлденең жазықтықтағы беріліс бо- лып табылады.

Кесу жылдамдығы, м/мин келесі формула арқылы у =

Дөңбекті фрезерлеу кезінде (5.3, а), фрезерлы кескіштің 1 осі өңде- летін С бетіне перпендикуляр орналасқан.Дайындау материалының қаба- тын алып тастауға арналған негізгі жұмыс қырлы кескіштің қырлы кесу жиектері арқылы жүзеге асырылады және оның кесу жиектері өңделген бетті тазалайды.

а

б

в

г

5.4. – Кілтектерді өңдеу схемы: а

б

в

Дөңбекті фрезерлеудің толық, толық емес, симметриялы және симме- триялы емес түрлері бар. Толық бет фрезерлеуінде (5.3, b), өңделетін кескіштің өңделген бетінің ені B фрезерлік кескіштің 2 диаметріне тең, ал жанасу дайындама доғасына сәйкес келеді (контакт бұрышы) 180 °. Толық емес дөңбек бетін фрезерлеу жағдайында (5.3, c), 1-кестенің өңделетін бетінің ені жонғыш кескіштің 2 диаметрінен аз, ал контакт бұрышы <180 °. Симметриялы фрезерлеу жағдайында, фрезерлік кескіштің 1 осі дай- ындау бөлігінің 2 ортасына (5.3b, c суреттерін қараңыз) және симметри- ялық емес фрезерлеу кезінде (5.3d сурет), жонғыш кескіштің 1 осі дайын- даманың ортасына 2 проекцияланбайды.

1/2 ,

Бұл жерде

а

б

в

дама 1 (сурет 5.4, а) ені B және тереңдігі t болатын қаңылтыр қалып- тасқан кезде, үш жақты жонғыш кескіш 2 көлденең фрезер білдегенің шпинделісіне қосылған 3 қалтасына бекітіледі. Бұл жағдайда жонғыш кескіш негізгі айналмалы қозғалысты орындайды, ал дайындама көлде- нең жазықтықтағы арна қозғалысы болып табылады. 1 дайындамададағы кілтекті өңдеу (5.4.б - суреті) кілтекті фреза өңдеуімен бірдей. Кілтекті дайындамада өңдеу , вертикалды-фрезерлі білдектің көмегімен жүзеге асады, ол кезде В қалыңдықты және t тереңдікті материалды алу фреза- ның цилиндрлік және дөңбек бетінде де болады. Осы кезде фреза басты айналма қозғалысын жасаса, білдек бетінде бекітілген дайындама көлде- неі- жазықтықты беріліс қозғалысын жасайды. Аяқталмаған цилиндрлік немесе басқа пішінді беттерді өңдеу (5.5-су- рет) соңғы цилиндрлік фабриканың негізгі айналымдық қозғалысы 2 және қалыңдығы B бар дана 1 дөңгелектеу беру арқылы жүзеге асырыла- ды. Өңделген беттің нысаны немесе пайдаланылатын көшірме құралы- ның нысаны немесе басқару бағдарламасы арқылы анықталады. Суретте. 5.6 әртүрлі бейіндегі жонғылау кескіштерімен B ені мен те- реңдігі бойлық бойлық беттерді алу схемасын көрсетеді. Бұл жағдайда көлденең фрезерлы станоктың 3 бұрандасына бекітілген жонғыш кескіш 2 негізгі айналмалы қозғалысты орындайды, ал өңдеу 1 - көлденең жа- зықтықтағы түз сызықшықтың қозғалысы. Контурланған бетінің пішіні құйылған тістерінің профилімен анықталады.

5.4.

Сыңалауларды өңдеу әдістеріне бұрғылау, бөренелерді салу, ашылу, жіптерді кесу, бөртпе жасау және бөрту кіреді. Осы өңдеу әдістерін орын- дау үшін кескіш құрал ретінде бұрғылау, сөреспе, рейкер, кран, сөре және қапсырма дөңгелегі қолданылады. Саңылауларды өңдеу кезіндегі ең ба- сты қозғалыс - кескіш құралдың 2...7 айналуы(5.7, бет), және оның ю жылдаммдығы мен бойлай беріліспен орын ауыстыруы Sпрод.

Бұрғылау

Перифириялық беттегі бұрғылаудың кесу жылдамдығы ең үлкен бол- са, орталық жағында нолге тең. Есептеулерде шеткі бөлігінде бұрғылау- дың кесу жылдамдығы ескеріледу. Кесі жылдамдығының өсуінен жылу- дың шығуы және бұрғының тозуы артады Үлкен диаметрлі бұрғылар жоғары кесу жылдамдығын пайдалануға мүмкіндік береді. Бұрғылау те- реңдігін ұлғайған кезде бұрғылаудың жұмыс жағдайы ауыр болады, ол қызады және қарсылығын азайтады, сондықтан үш бұрғылау диаметрі- нен асатын тереңдікте бұрғылау кезінде кесу жылдамдығын төмендету керек.

а

б

в

г

д

е

Беріліс, мм / мин немесе мм / айн, бұрғылаудың өз осі бойынша бір қозғалысын анықтайды. Стандартты бұрғылаудың екі кесу жиектері бар болғандықтан, әрбір жиегі үшін бір айналым жарытысының берілісі тиісті. Үңгімелеуді әдетте бұрғылау, құя, қалыптаудан кейін беті тегіс және дәл саңылауларды алу үшін қоладанды. Сыңалауды үңгімелеу ең соңғы өңдеу де бола алады, жазу мен бұрғылауға дейін де қолдана алады. Осы жағдайды кескіш құрал ретінде үңгіме қолданылады. Көп жаңдайда қашау соңғы сатысы ретінде саналады, себебі ол ци- линдрлің беттің нақты пішінін, бет тегістігінің жоғары сапасын қамта- масыз етеді. Қашау қаралтым және таза(соңғы) болуы мүмкін. Кескіш құрал ретінде қашау пайдаланады. Өңдеу үшін қашауды өзі орнатылатын патрондарға бекітеді, ол өз кезегінде қашау мен саңылау осьтерінің дәл келуін қамтамасыз етеді. Қашаудағы ең басты айналма қоғалысы және оның осіне қатысты беріліс қозғалысы. Қаралтым қашау кезінде оның әдіпі 0,1 ...0,75 мм болса, таза қашау кезінде 0,05.0,25 мм болады.

5.5.

Абразивті

Қысқа уақыт аралығында пайда болатын бір абразивті құралмен ме- тал қабатын алу процесі көптеген тәсілдермен ,мысалы фрезаның бір тісімен металл қабатын алу процесіне ұқсас. Айырмашылығы, абра- зивтік дәндерде ұнтақтайтын кескіштегі тегістеу бұрыштары қалыпта- спайды, бірақ астықты өндіру сатысында кездейсоқ қалыптасады және толтырғыш немесе байланыстырғышты пайдаланып, абразивтік құралды қалыптастырады. Тегістелген кесу бұрыштарының абразивтік құралдарының кесу жиектері болмауы кесу аймағындағы жоғары температура себептерінің бірі болып табылады. Кесу аймағына көп мөлшерде жеткізілетін майла- у-салқындатқыш сұйықтық тек дайындаманы салқындап қана қоймай, тегістеу кезінде тегістеу дөңгелегін тазалауға, чиптерді алып тастауға және кескіш аймақтан өзін-өзі бұрғылау дөңгелегі бұйымдарын тегісте- уге көмектеседі.

Негізгі абразивті өңдеу әдістері:

Ұзын ұзындығы бар дөңгелек бедерлерді кесу үшін бойлық арқа- лықпен сыртқы дөңгелек ажарлау қолданылады. Бұл ажарлау әдісімен 6-суреттегі (сурет 5.8) көбінесе 1-ші және 7-ші орталықтарда негіздел- ген (жинақ). Машинаның шпиндельінен 2-ң мкr-ді мұнда дайындау үшін қысқышжәне 5 және 3 жетектеме қажет. Тегістеу дөңгелегі 5 өз осін (негізгі қозғалысты) жүктің жылдам- дығымен бұрады және үстелдің әр жұмыс істелуі үшін дайындаманың те- реңдігіне көлденең бағытта Bp арқылы қадамдық жылжиды. Бұл жағдай- да дөңгелек айналма айналымы (айналу жылдамдығы) бар айналма айналдыра айналады және SnpaA бойлық берілісі бар тегістеу машинасы- ның үстелімен бірге осіне қарай артқа қарай жылжиды. Тесіктердің ені B бұл тегістеу өңделген бетінің ұзындығынан кем болуы тиіс. Тегістеу кішкене кесу тереңдігімен жүзеге асырылады, яғни жұмыс істемейтін және жұмыс істемейтін соққылардан тұратын бірнеше өтулер

и

үшін жол берілмейді. 5prod бойлық арқалық тегістеу дөңгелегінің ені B бөліктерінде бір айналымға арналған. Тегістеу кезінде металлдалған қабаттың қалыңдығы дайындаманың деформациясының (деформациясының) өлшемімен теңестіріледі, оны кесу күштерінен сығымдау күштерімен сығып, тереңдікте береліссіз өң- делетін өңделмеген қадамдарды қолданыңыз. Іске асатын қозғалыстар- дың қажеттілігі операцияны қалыпқа келтіргенде, ауытқулардың жалпы санының жұмыс соққыларына қатынасы ретінде анықталатын, отладтау коэффициентін енгізу кезінде ескеріледі.

Терең ажарлау арқылы орталықтарға орнатылатын (сурет 5.9) жұмыс барысымен тек ось айналасында айналу қозғалысы ғана бар, бұл yzag жылдамдығымен. Себебі, бұл жағдайда бір немесе екі өтпелі жолда то- лығымен алынып тасталса, қисықтық жылдамдықпен айналып өтетін тегістеу дөңгелегі 2 және ұзын бойлық аралық Sprod арқылы жылжиды, қатты тозады және тозуды бәсеңдету үшін оның алдыңғы шеті C арнайы басқарылады (кону немесе қадамдар бойынша). Бұл тегістеу әдісімен