Бөлім

Федералды мемлекеттік автономды «Білім беруді дамытудың Федералды институты» мекемесімен «Өнеркәсіптік жабдықтардың монтажы және техникалық қолданылуы» мамандығы бойынша орта кәсіптік білім беру бағдармаларын жүзеге асыратын білім беру мекемелерінің оқыту процесінде оқулық ретінде пайдалануға ұсынылған.

Пікірдің  тіркеу номері 68 18 наурыз 2016 ж.

30.8я723

П і к і р  жа зғ а н

жабдықты монтаждау мен жөндеуді ұйымдастыру О-641және жүргізу : 2 бөлімде. Б. 2: орта кәсіптік білім беру студ. мекемелеріне арналған оқулық / [А. Г. Схиртладзе, А. Н. Феофанов, В. Г. Митрофанов және т.б.]. — М. : «Академия» баспа орталығы, 2016.

Оқулық «

Өнеркәсіптік жабдықтардың монтажы және техникалық қолданылуы » мамандығы бойынша орта кәсіптік білім берудің Федералды мемлекеттік білім беру стандартына сәйкес жасалған. КМ.01 «

Өнеркәсіптік жабдықты монтаждау мен жөндеуді ұйымдастыру және жүргізу » . Оқулықтың бірінші бөлімінде заманауи кәсіпорындар өнеркәсіптік жабдықтарының жөнделуі, техникалық қызмет көрсетілуі, монтажды ұйымдастыру және оны жүзеге асырудың негізгі аспектілері қарастырылған. Екінші бөлім технологиялық жабдықтардың механизмдері мен бөлшектерді жөндеудің негізгі мәселелерін қамтиды. Мойынтіректер мен оларды жөндеу әдістері туралы жалпы мәліметтер келтірілген. Металкескіш станоктар гидравликалық жүйелерінің бөлшектері мен түйіндерін жөндеудің, жабдықтарды сынау мен қабылдаудың, тасымалдаудың, жабдықтарды жоспарлы- алдын алу, жөнделудің ерекшеліктері қарастырылған.

Оқулық орта кәсіптік білім беру студенттеріне арналған.

КБК 30.8я723

Бұл басылымның түпнұсқа-макеті «Академия» Баспа орталығының меншігі болып табылады және оны кез келген әдіспен құқық иесі келісімінсіз қолданылуына тыйым салынады.

© Рәсімделуі. Баспа орталығы «Академия», 2016

Бұл оқулық «Өнеркәсіптік жабдықтардың монтажы және техникалық қолданылуы» мамандығы бойынша оқу-әдістемелік кешеннің бөлігі болып табылады.Оқулық «Өнеркәсіптік жабдықты монтаждау мен жөндеуді ұйымдастыру және жүргізу» кәсіптік модулін зерттеу үшін жасалған. Қазіргі кезде оқу-әдістемелік кешендер ішіне жалпы білім беру, жалпы кәсіптік пәндер мен кәсіптік модульдердің зерттелуін қамтамасыз етуге мүмкіндік беретін дәстүрлі және инновациялық оқыту материалдары кіреді. Әр кешен жалпы және кәсіптік білімді меңгеру үшін, соның ішінде жұмыс берушінің талаптарына сәйкес қажетті оқулықтар мен оқу құралдарын, оқыту мен қадағалау құралдарын қамтиды. Оқу басылымдары электронды білім беру ресурстарымен толықтырылған. Электронды ресурстар интерактивті жаттығулар мен жаттығу құрылғылары, мультимедиялық объектілері, ғаламтордағы қосымша материалдар мен ресурстарға сілтемелері бар теориялық және тәжірибелік модульдерді қамтиды. Олардың ішінде оқу процесінің негізгі параметрлері: жұмыс уақыты, бақылау және тәжірибелік тапсырмаларды орындау нәтижелері көрсетілген терминологиялық сөздік және электронды журнал бар. Электронды ресурстар оқу процесіне оңай енеді және түрлі оқу бағдарламаларына бейімделе алады.

Алғы сөз Заманауи машина жасау өнеркәсібі – технологиялық жабдықтарды жөндеу мен қалпына келтірудің үлкен мәні бар өзара байланысқан ғылыми- техникалық мәселелердің кешені. Бұл мәселенің сапалы түрде шешілуі бүкіләлемдік кәсіпорындар мен мемлекеттің өзінің машина жасау ресурстарын үнемдейді.Қалпына келтіру мен жөндеу әдістерінің технологиялық мүмкіндіктері түрлі жабдықтарды қолдану үшін тез және сапалы дайындалуына, уақыт пен қаражаттардың үнемделуіне мүмкіндік береді. Бұл өнімнің соңғы өзіндік құнында көрініс табады. Бұндай әдістің тиімділігі бүгінгі күні аса өзекті болып табылатын өндірістің кішігірім көлемінде ерекше байқалады. Оқулықтың алты тарауында машиналардың жөнделуі мен қалпына келтірудің, технологиялық қызмет көрсетудің аясындағы соңғы жетістіктер біріктірілген. 1-3 тарауларында машиналардың жөнделуі мен қызмет көрсетілудің теориялық негіздері берілген. Бұл, ең алдымен, машиналар бөлшектерінің тозу заңдылықтары мен негізгі сипаттамалардың анықталуына, олардың тозуын бағалау әдістеріне, түйіндестірудегі қондыруларды қалпына келтіру әдістеріне, өлшемдік анализге және механикалық өңдеу мен құрастырудың технологиялық процестер нақтылығына қатысты болып келеді. 4-6 тарауларында жалпы машина жасаудың кең таралған механизмдері мен бөлшектерінің қалпына келтірілуі және жөнделуіне қатысты нақты ұсыныстар берілген. Тозаңдату арқылы жүргізілген металлизация, электрмеханикалық және химиялық бүркемелер, полимерлі бүркемелерді бөлшек үстіне салу технологиясы және өзге де бөлшектерді қалпына келтірудің заманауи әдістері технологқа мейлінше сапалы технологиялық процесті таңдауға және экономикалық әсерді қамтамасыз етуге мүмкіндік береді. Оқулықта, сонымен қатар, жөндеу өндірісін дайындау, оған қызмет көрсетуге қатысты, өндірістің модернизациясы мен тиімділігін ұлғайту резервтеріне қатысты сұрақтар ескерілген.

Металл өңдеу станоктарының негізгі базалық бөлшегі тұғыр болып табылады. Оның үстіне барлық құрастыру бірліктері мен механизмдері бекітіледі. Тұғырға байланысты станоктың қозғалыс механизмдері мен оның көмегімен өңделетін дайындамалар бағытталады және орын ауыстырады. Станоктың қолдану сипаттамалары даярламаның құрылымына, қатаңдығына, нақтылығына, тұғырдың жөнделуіне, бағыттаушылардың пішіндері мен көлемдеріне және өзге де факторларға тәуелді. Кепіл берілген қызмет мерзімі ішінде тұғыр оның үстіне бекітілген бөлшектер мен түйіндерге қатысты орналасуының дұрыстығын қамтамасыз етуі тиіс. Тұғырлар, ережеге сәйкес, СШ15, СШ18, СШ20, СШ21, СШ24, СШ25, СШ30 және СШ35 маркаларының сұр шойнынан құю арқылы, сонымен қатар, беріктігі жоғары шойыннан БШ45-5 (жеңіл станоктар үшін қабырғалар қалыңдығы 10... 15 мм және ауыр станоктар үшін 25.35 мм) құю арқылы немесе болат беттерден және профильді жаймалаудан пісіру арқылы жасалады. Станоктардағы жылжымалы түйіндердің ілгерілмелі-айналмалы орын ауыстыруын сырғымалы немесе тербеліс бағыттаушылары қамтамасыз етеді. Бағыттаушылардың орналасуы мен қима профилі олардың тағайындалуы мен артылған жүктемеге сәйкес әртүрлі болуы мүмкін.

Сырғыма бағыттаушылары тұғырмен бірге жасалынады немесе жоғарғы қаттылыққа дейін шынықтырылған азотты немесе цементті болаттан, пластмассалардан, антифрикционды металдардан жасалынған жапсырмалар ретінде қолданылуы мүмкін. Жапсырма бағыттаушылары тұғырға винт арқылы немесе желім арқылы бекітіледі.

Кері призма немесе трапеция түріндегі қималары бар бағыттаушылар төмен жылдамдықтағы жонғыш жартылай автоматтарда, револьверлі станоктарда, сонымен қатар жонғы-винткескіш станоктарда түйіндердің көлденең орын ауыстыруы үшін қоданылады (сур. 1.1, а). Бұл типтегі тұғыр бағыттаушыларын қолданған кезде, олар нақты турасызықты орын ауыстыруды және жоңқалардың жақсы кетірілуін қамтамасыз етеді. Бағыттаушылардың тозуы қысатын тақтайшамен және жоғарғы түйіндес бөлшектің ыспарлауымен компенсацияланады.

б) майлау үшін кажетті жақсы шарттармен қамтылған, олар турасызықты орын ауыстырудың жоғарғы нақтылығы мен тұрақтылығын қамтамасыз етеді. Бұндай бағыттаушылар жазықажарлағыш станоктарда, бойлық-сүргілегіш станоктарда және бойлық-фрезерлі станоктарда сырғылаудың әртүрлі жылдамдықтары мен жоғарғы нақтылық кезінде түйіндердің көлденең орын ауыстыруы үшін қолданылады. Алайда олар шаң мен жоңқаның түсіп кетуінен сенімді қорғаныста болулары керек және олардың жөнделуі аса күрделі.

«Қарлығаштың құйрығы» типтес бақыттаушылардың сынатәрізді қималары бар (сур. 1.1, в) және олар тесіктерді тозудан реттеу (тақтайшалар мен сыналар арқылы) қарапайымдылығымен ерекшеленеді. Бағыттаушылар ішкі, сонымен бірге сыртқы «қарлығаш құйрығымен» автоматтарда, револьверлі, жонғыш, фрезерлі, агрегатты станоктарда сырғылаудың төменгі жылдамдықтары кезінде түйіндердің көлденең, тік және көлбеу орын ауыстыруы үшін қолданылады. Бұл бағыттаушыларды жөндеу қиын емес, алайда майлау үшін жағымсыз шарттар үйкеліске зор жоғалтымдарды тудырады да, бағыттаушылардың тозуын жоғарлатады.

Тік бұрышты қималардың бағыттаушылары (сур. 1.1, г) бұрғылау, кеулейжону, көлденең сүргілегіш, қашағыш, фрезерлі, хонинговальді станоктарда сырғылаудың төменгі жылдамдықтары кезінде түйіндердің көлденең және тік орын ауыстыруы үшін қолданылады. Бұл бағыттаушылар майлауды жақсы ұстап тұрады және жөнделуі оңай, алайда тесіктерді реттеу мен тозу компенсациясы қиындатылған. Шаң мен жоңқаның түсіп кетуінен қорғау үшін қосымша құрылғылар қажет.

д) бойлық-сүргілегіш станоктарда, бойлық-фрезерлі станоктарда және ажарлағыш станоктарда (бір бағыттаушының V-түрдес қимасы бар, екіншісінің жазық қимасы бар) сырғылаудың төмен жылдамдықтары кезінде түйіндердің көлденең орын ауыстыруы үшін қолданылады. Бұл бағыттаушыларды жөндеу жеңіл.

Дөңгелек қима бағыттаушылары (сур. 1.1, е) көбінесе радиалды- бұрғылау станоктар мен түйіндердің тік орын ауыстыруы үшін қажетті престарда, сонымен қатар көлденең орын ауыстыруы үшін қажетті тартаөңдеу станоктарда қолданылады.

Сур. 1.1. Тұғырлардың бағыттаушылары: а

б

в

г

д

е

ж

и

и

з

Бұл бағыттаушылар тозуға берік, олардың жөнделуі өте оңай және олардан шаң мен жоңқалар жақсы кетіріледі.

Гидростатикалық бағыттаушылар нақтылығы жоғарлатылған және сандық программалық басқаруы бар (СПБ) станоктарда қолданылады. Олардың жоғарыда аталған сырғылау бағыттаушыларынан ерекшелігі – ұштастырылған беттерде (үстелдің және өзгелердің) салмақ түсетін қалталар жасалынған. Оларға нақты орнатылған қысым астында май құйылады. Осының нәтижесінде жүктеменің бір бөлігінің (үстел массасы) гидрожүктеме арқылы теңдестірілуі орын алады.

Бұл орайда ұштастырылған бағыттаушылардың контактісі сақталады. Бұндай құрылымды бағыттаушылардың қолданылуы бөлшектердің өңделу нақтылығын, станоктың жүккөтергіштігін, оның жылжымалы бөліктерінің тез жүруін арттырады, сонымен қатар бос жүріс қуаты жоғалтымдарының азаюына септігін тигізеді. Гидростатикалық бағыттаушылар тұйық және тұйық емес етіліп жасалынады. Тұйық бағыттаушылардың жұмыс істеу принципі (сур. 1.1, ж) келесіден тұрады: май сорғыш

және

қысылып толтырылады. Бұнда қысым аударып құю клапанының

бапталуымен анықталады және нақты өлшеніп алынады. Орын ауыстырудың (мысалы, үстелдің) нақтылығы майлы қабық қалыңдығының тұрақтылығын әр дроссель арқылы ұстап тұру арқылы және жоғары геометриялық нақтылыққа ие бағыттаушылардың жасалынуы арқылы қамтамасыз етіледі.

Аэростатикалық бағыттаушылар құрылымы бойынша гидростатикалық бағыттаушылар сияқты болып келеді, ерекшелігі – салмақ түсетін кармандарға нақты орнатылған қысым астында сығылған ауа қысылып толтырылады.

(сур. 1.1, з) роликті немесе шарикті тіректерге орнатылған қауіпсіздендіретін тақтайлары

болып табылады, олар термиялық өңделген, 58...60 HRC

қалыңдығына дейін шынықтырылған цементті болаттан жасалынады. Тербеліс бағыттаушыларына роликтері

немесе шариктері бар сепараторлар немесе танкеткалар түріндегі роликтер жатады. Олар төменгі және жоғарғы жылдамдықтарда және тыныштық үйкелісінің кішігірім коэффициенті кезінде жылжымалы бөліктер

орын ауыстыруының бірқалыптылығын, жетек қозғалтқыштары қуатының төмендетілуін және станоктың жұмыс істеу мерзімін, нақтылығын және қатаңдығын қамтамасыз етеді. Реттеу сынасы

станоктың жылжымалы бөлігі

орын ауыстыруының нақтылығын қамтамасыз етеді.

Бағыттаушылардың тозуы мен тұғырдың деформациясы бағыттаушылар беттерінің орналасуын бұзады және пішіндердің бұрмалануына әкеліп соқтырады. Бұл бөлшектердің станоктарда өңделу нақтылығын азайтады. Бағыттаушылар тозуының мүмкін шамасы станоктың қызметтік тағайындалуы мен нақтылық класына байланысты. Нормальді нақтылық тән станоктар үшін бұл шама 0,2 мм, ал прецизионды жабдықтар үшін  — 1 000 мм ұзындығында 0,002.0,03 мм. Тұғыр бағыттаушылары станокты қолдану процесінде бірқалыпсыз тозады (сур. 1.2). Осылай, бір бағыттаушысы үшбұрышты симметриялы емес пішінді, екіншісі тікбұрышты жазық болатын отандық жонғыш 1К62 типті станоктарда негізгі тозу А бетіне келеді, ол мейлінше жүктелген болып табылады.

Сур. 1.2. Жонғы станок тұғыры бағыттаушыларының тозу графигі

Мейлінше тозатын учаскіде орташа сериялық өндірісте үш ауысымда жұмыс істеген кездегі тозу шамасы орта есеппен жыл ішінде 0,12 мм-ден артық емес шаманы құрайды. А бетімен салыстыратын болсақ, В беті 25%- ға кем, ал С беті 5 есе кем тозады. Бағыттаушылар беттерінің тозу шамасын бағалау үшін «жасанды базалар» әдісі қолданылуы мүмкін, атап айтқанда, бағыттаушылар үстінде алдын ала белгілі бір пішінде қуыстар жасалынады (сур. 1.3). Үйкеліс режимінің өзгеруіне олар іс жүзінде әсер етпейді, өйткені олардың өлшемдері кішкентай: тереңдігі 50...75 мкм, ұзындығы 1,7...2 мм және қуыстар арасындағы қашықтығы 100...200 мм.

Сур. 1.3. Бағыттаушылар тозу шамасын анықтау үшін таңба (а) мен қуыстарды (б) белгілеу схемасы:

h

Үйкеліс үстіндегі қуыстар алмазды пирамиданы бастыру арқылы (таңбалау әдісі) немесе айналмалы қатты қорытпалы ролик арқылы («сүрту» әдісі) жүзеге асырылады. Екінші әдіс артықшылыққа ие, өйткені қуыс жақтарында металдың ісінуі болмайды. Бұл өлшемдерді нақты жүргізуге мүмкіндік береді. Станоктың жұмыс істеуі барысында қуыстар тереңдіктерінің кішіреюіне орай тозу шамасы анықталады. Қуыс тереңдігі келесідей формула бойынша анықталады. h = 1

Мұнда

білігінің жалғасы болып келген құралбілікке

роликтің

бекітілуі қуыс салынуы керек бет учаскісімен жанасатындай етіп тұғырдың тозатын бетіне орналастырылады. Бір ажыратқыш

көмегімен жарықтандыру лампасы

және беттің үстінде құралдың орнын қатаң түрде бекітетін электрмагнит

қосылады. Содан кейін тотықтырғыштың бір-екі тамшысы (судағы КС г

1%-дық ерітіндісі) тамызылады.

Екінші ажыратқыш

көмегімен электрқозғалтқыш

қосылады. Тұтқаның

көмегімен роликті

l ұзындығы микрометриялық винті бар өлшемдік микроскоп МИБ-2 құралымен өлшенеді. Қуыстар бағыттаушылар беттерінің ортасында, бағыттаушылар бойымен қозғалысқа перпендикулярлы бағытта салынады. Бұл беттің тозуы кезінде қуыстардың аяқ жағы анық болып қалуы үшін керек. Жонғы-винткескіш және консольді-фрезерлі  станоктардағы тұғырлар бағыттаушыларының шектік тозуы жасалынатын бөлшектің өлшемдері мен өңдеудің талап етілетін нақтылығына тәуелді. Егер де бағытаушылар тозуы 0,2 мм-ден артық болса, станоктың вибрацияға беріктігі төмендейді және жасалынатын бөлшектердің берілген нақтылығын қамтамасыз ету шарттары бойынша станокты қолдануды жалғастыруға рұқсат берілуіне қарамастан, оны күрделі жөндеу үшін тоқтатуға мәжбүр болады. Өйткені жасалынатын бөлшектер беттерінің сапасы төмендейді (вибрация іздері) және тиімділік жоғалады. Бойлық-сүргілеу        және        бойлық-фрезерлі        станоктар бағыттаушыларының шектік тозуы, мм,

Umax = δ

мұнда δ

9        8        7        6

Сур. 1.4. Станоктар бағыттаушыларының үстіне қуыстарды салуға арналған ҚСҚ-2 құралы

Жазық бағыттаушылар үшін шектік тозу деп бағыттаушылардың тозбаған ұштарындағы нүктелер арқылы өтетін белгілі бір шартты сызықтан тозған бетке дейінгі қашықтықты айтады. V-тәріздес станоктар немесе үшбұрышты бағыттаушылары бар және табан бұрышы а

-ға тең станоктар үшін шектік тозу құрайды:

max = δ

cosa.

Автоматты желістер станоктарында «жасанды базалар» әдісімен қатар қадағалайтын жабдықтардың көптігіне байланысты және үйкелетін беттерге деген шектелген қолжетімділіктің орын алуы себебінен тозуды бағалау үшін

үстірт белсендіру әдісі пайдаланылады. Бағыттаушылардың жұмыс учаскілері циклотрондардағы жеделдетілген зарядталған бөлшектер (протондар, дейтрондар немесе а-бөлшектер) шоғыры арқылы үстірт активацияға түсіріледі. Активтелген қабықтың қалыңдығы бөлшектің берілген сызықты тозу шамасына сәйкес болуы керек. Ірігабаритті тұғырлар бағыттаушылары үшін алдын ала активтелген арнайы салғылар пайдаланылады. Активтелген беттердің тозу шамасын сәулелендіру энергиясын өлшеу арқылы бағалайды.

1.1.3. Тұғырларды бақылау Тұғырлар мен оның бағыттаушыларына тән ақауларға сынықтар, сызаттар, тесілімдер, шығып тұрған бөліктердің шашаулануы, бағыттаушы беттерінің тозуы және қондыру тесіктерінің тозуы жатады.Тұғырларды жөндеуден бұрын олардың бақылануы жүзеге асырылады. Станок моделіне және анықталатын қателіктерге, сонымен қатар жөндеу жұмыстары жүзеге асырылатын шарттарға байланысты тозу шамасын анықтаудың түрлі әдістері мен бағыттаушылардың геометриялық нақтылығы пайдаланылады. Бағыттаушылардың түзусызығынан және жазығынан ауытқу шамасы лекальді сызғышпен тексеріледі, ал «бояуға» тексеру индикатормен жүзеге асырылады. Лекальді сызғыш (сур. 1.5, а) бақыланатын бетке жұмыс бүйірімен қойылады. Тозу (қателік) шамасы қармауыш көмегімен сызғыш пен бағыттаушы беттері арасындағы жарық саңылауын өлшеу арқылы анықталады. Аталған әдіс ұзындығы сызғыш ұзындығының

орнатылады немесе бояу салынған тексеру сызғышы

қысылынады.

Көпір (сызғыш) бойлық және көлденең бағыттарда орын ауыстырады. Бояу бағыттаушы бетінің мейлінше аз тозған бөліктерде қалады. Бұл әдіс тозудың бар болуын анықтауға мүмкіндік береді, алайда оның шамасын анықтауға мүмкіндік бере алмайды. Индикаторды қолданған кезде (сур. 1.5, в) бөлшек тақта үстінде орнатылады, ал индикатор тақта бойымен орын ауыстыратын таған үстінде орнатылады. Сызғыштар, өлшеу тақталары мен қармауыштар арқылы бағыттаушылардың тозу шамасы және олардың беттерінің түзусызықтан, параллельдіктен, цилиндрліктен және дөңгелектіктен ауытқуы, сонымен бірге радиалды соғуы анықталады. Бақыланатын бетке тексеру сызғышы

орнатылады. Оның ұштарының астына екі биіктігі бірдей өлшеу тақталары қойылады. Оларды сызғыш ұшынан

қашықтықта орнатады. Оның ұзындығы L тексерілетін бет ұзындығының

бөлігінен кем емес болуы тиіс. Тозу (қателік) шамасы өлшеу тақтасы немесе қармауыш арқылы сызғыш пен тексерілетін бет арасында әр 100...300 мм сайын өлшенеді. Өлшеу нәтижелері негізінде тозу графигі

салынады.

Көлденең І, төбе ІІ және тік ІІІ беттер индикатор, жазық тексеру сызғышы және тақта көмегімен бақыланады (сур. 1.5, д). Өлшеу тақталарының

үстіне индикаторы

бар таған бойымен орын ауыстыратын сызғыш

орнатылады. Оның өлшеу өзекшесі бақыланатын бетпен үнемі қатынаста болады. Индикатор жебесінің ауытқуы тозу (қателік) шамасын көрсетеді. Өлшеу тақталары

мейлінше аз тозған, беттің қорғалатын жерлерінде орнатылады. Дөңгелек бағыттаушылардың бақылануы индикатор, тақта және призмалар көмегімен жүзеге асырылады (сур. 1.5, е). Тексеру тақтасы

бойында орнатылған екі бірдей призма

үстінде тозбаған бетімен дөңгелек бағыттаушы

қойылады. Таған

үстінде орнатылған индикатор

бағыттаушының тозбаған ұштары бойымен бапталады. Индикаторы бар тағанның орнын ауыстырған кезде, бағыттаушының өлшемдерін алу оларды призма ішінде бұру арқылы жүзеге асырылады. Дөңгелек бағыттаушыларды орталықтар мен индикаторлар көмегімен тексеру алдында (сур. 1.5, ж) орталық тесіктердің конустық беттерін соқпадақ пен балшықтан қорғайды. Бағыттаушы 1 алдын ала тексерілген жонғы, дөңгелек ажарлағыш және арнайы айлабұйым орталарында орнатылады. Индикаторлы бастиек

суппорттың үстінде немесе ысқылағыш басшада бекітіледі. Станок ажыратылған жағдайда суппорттың немесе бағыттаушысы бар үстелдің (ажарлағыш станокта) орын ауыстыруымен (жонғы станокта), бағыттаушыны бұру арқылы оның ұзындығының түрлі учаскілерінде өлшемдер алынады.

/ . , a

ef

2 1

3        !

e

s

u

n

Сур. 1.5. Тұғыр бағыттаушыларының геометриялық нақтылығы мен тозу шамасын анықтау схемалары: а

лекальді сызғыш ; б

«бояуға» тексеру: 1

в

; г

бағыттаушылар тозуының шамасы және олардың беттерінің ауытқулары: 1

д

көлденең І, төбе ІІ және тік ІІІ беттерді индикатор, жазық тексеру сызғышы және тақта көмегімен тексеру: 1

е

дөңгелек бағыттаушыларды бақылау: 1

ж

дөңгелек бағыттаушыларды тексеру: 1

з

және

Параллельдіктен ауытқу шамасы артқы басша көпірі мен индикатор көмегімен, сонымен қатар цилиндр мен микрометриялық қапсырмалар көмегімен анықталады. Индикаторлы магниттік тағаны

бар артқы басша көпірінің

көмегімен бағыттаушылардың

және

тозбайтын жазықтарға

және

қатысты тозуы анықталады. Осы әдісті пайдаланып, жонғы станоктың барлық бағыттаушылар беттерін тексеруге болады. Өлшемдердің тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін көпір үстіне қосымша жүк артылады. Цилиндрлер, штангциркуль, микрометр немесе индикаторлы айлабұйым көмегімен (сур. 1.5, и) «қарлығаштың құйрығы» типтес бағыттаушыларды және аралас бағыттаушыларды бақылайды.

Екі жазық бет арасындағы бұрыштарға екі цилидр (өлшеу ролик) орнатылады. Цилиндрларды тұғыр бойымен жылжытады. Бөлек учаскілерде (100...300 мм сайын) микрометриялық қапсырма немесе штангциркуль арқылы өлшемдер (L өлшем) алынады. Тозу шамасын (қателікті) көрсеткіштердегі айырмашылықтар бойынша бағалайды. Түрлі ұзындықтағы тұғыр бағыттаушылары спиральді бұрылысы артқы басша деңгейі не көпірі немесе тақта арқылы анықталады (сур. 1.5, к). Көпірге

бағыттаушыларға перпендикулярлы етіп деңгей

орнатылады. Тексеру алдында тұғыр оның мейлінше аз тозған ұштарындағы деңгейі бойынша өлшенеді. Көпірді бағыттаушылар бойымен жылжытады да, белгілі бір аралықтар сайын (100.300 мм) деңгей көрсеткіштерін тіркейді. Нөлдік шамадан бір немесе екінші жаққа қарай ауытқулардың болуы бағыттаушылардағы спиральді бұрылыстың бар екендігін көрсетеді. Бағыттаушылардың көлденең жазықтықтағы түзусызықтан ауытқуы ішек, лупа және артқы басша көпірі арқылы бақыланады (сур. 1.5, л). Тұғыр ұштарына кронштейндерді

орнатады. Оларға жүктердің

көмегімен бағыттаушы тік жазықтығына параллельді етіп ішек

керіледі. Көпір

үстінде кронштейн

көмегімен индикаторлы тағанға

өлшеу лупасы (бөліну бағалығы 0,005 мм) бекітіледі. Көпірді

алғашында тағанның бір ұшында орнатады. Лупаны ішек анық көрінетіндей етіп реттейді. Ішек кескіні лупа окулярында ортаңғы бөлінісі арқылы өтуі тиіс. Содан кейін көпірді

тағанның екінші ұшына жылжытады, ал кронштейнді

ішек кескіні лупа окулярында ортаңғы бөлінісі арқылы қайта өтетіндей етіп реттейді. Көпірді

бағыттаушы бойымен жылжытады да, лупа окулярындағы ішектің ауытқуын бақылайды. Осылай, көлденең жазықтықтағы а

түзусызығынан ауытқу шамасын анықтайды.

Бағыттаушылардың көлденең жазықтықтағы түзусызықтан ауытқуды, сонымен қатар, швеллер және микрометриялық винт арқылы анықтауға болады (сур. 1.5, м). Сыналар немесе башмактар көмегімен тұғыр

дейгей бойынша өлшенеді. Бағыттаушылар бойымен шетжақтарына қақпақпен жабылған швеллер

бекітіледі. Швеллер ішіне сұйықтық құйылады. Әмбебап көпірге (артқы басша көпіріне немесе суппорт кареткасына) микрометриялық винті

бар кронштейн орнатылады. Тексеру алдында микрометриялық винттің барабанын 10 мм көрсеткішіне баптайды (осы көрсеткіште винттің өткір ұшы швеллер ұштарындағы сұйықтықтың

«айнасына» тиеді). Микрометриялық винті

бар көпірді

бағыттаушылар бойымен жылжытады ды, әр 100...300 мм сайын өлшемдерді жазып алады. Бұнда    барабан   винтінің    көрсеткіштерін   конус    ұшы    сұйықтықтың

«айнасына» тиген кезде алынады.

Көрсеткіштер негізінде график немесе кесте салынады.

Ұзындығы 1 500 мм-ден асатын бағыттаушылардың көлденең немесе тік жазықтықтардағы түзусызықтан ауытқуы көру трубасы немесе қада көмегімен анықталады (сур. 1.5, н). Бұнда өлшеу базасы ретінде көру трубасының

оптикалық осі алынады. Тұғырық

пен қада

базалық беттерінің профилі бақыланатын бағыттаушылардың геометриялық пішінді қимасымен бірдей болуы тиіс. Бағыттаушының бір ұшында көру трубасын

орнатады, екінші ұшында – жарық көзін 4.

Басында жүйенің алдын ала бапталуы жүзеге асырылады. Ол үшін профильді тұғырығы бар қада бағыттаушының бір ұшында орнатылады да, көру трубасының осін қададағы рискалар қиылысымен үйлестіреді. Содан кейін қаданы бағыттаушының екінші ұшында орналастырады да, сол операцияны қайта жүзеге асырады. Көру трубасының оптикалық осі мен қаданың мейлінше дәл үйлестірілуін қамтамасыз ету үшін, бапталу бірнеше рет жүргізіледі Баптауды жүзеге асырғаннан кейін, қаданы бағытттаушы бойымен жылжытады. Көру трубасының окулярында көрінетін қада рискаларының ауытқуы бойынша әр 300.500 мм сайын бағыттаушылардың көлденең және тік жазықтықтардағы түзусызықтан ауытқулары анықталады. Өлшеудің нақтылығы 0,01 мм құрайды. Автоколлимационды әдісті пайдалану тік және көлденең жазықтықтарда бағыттаушылардың түзусызықтан ауытқуларын анықтауға мүмкіндік береді (сур. 1.5, о). Өлшемдер қатаң түрде бекітілген автоколлиматор

және тексерілетін бет үстімен жылжитын жазық айна

арқылы алынады. Айнаны әмбебап арнайы көпірге орналастырады. Бұнда ол автоколлиматордың оптикалық визирлі осіне

перпендикулярлы болып орналасуы керек және кескін окулярлы микроскоп

қиылысымен сәйкес келуі тиіс. Тұғыр бағыттаушылары бойымен айнасы бар көпірдің L қадамдарға жылжуы кезінде айнаның орналасуы өзгереді, өйткені бағыттаушылар бетінің бөлек учаскелері түзусызықтан  ауытқиды. Бастапқы орналасуға қатысты көлбеулену бұрышы бұл ауытқуларды сипаттайды, оларды микроскоп шкаласы бойынша есептейді. Өлшеу нәтижелері негізінде график құрылады. Бағыттаушылардың жазықтылықтан және түрлі биіктіктен ауытқуы өлшеу мензуркалар көмегімен анықталады (сур. 1.5, п).

Шлангпен

біріктірілген

және

табандарында орнатылған екі градуирлі мензуркалар

және

сұйықтықпен толтырылады. Мензуркалар бақылаудан бұрын нақты өлшенген көлденең тақтаға орнатылады. Шкалалар бойынша

және

мензуркаларының h

және h

сұйықтықтар деңгей көрсеткіштері белгіленеді. Бағыттаушыларды бақылау кезінде бір мензурка баүыттаушы

(базалық) бойында, екіншісі бағыттаушы

бойында орнатылады.

Мензурка шкаласы бойынша алынған көрсеткіштердің айырмашылығы және баптау жазулары бағыттаушылардың түрлі биіктіктік шамасын көрсетеді. Бағыттаушылардың түзусызықтан және жазықтылықтан ауытқуын анықтау үшін микрометриялық стақандар

қолданылады (сур. 1.5, р)

. Олардың жазық табаны, штуцер астына керек кескіш тесігі, қақпақта

бекітілген өткір ұшты микрометриялық барабаны

, және мөлдір терезесі

бар. Стақандар штуцерлер арқылы шлангтармен қосылады да, бірлескен ыдыстар жүйесі құрылады. Стақандар алдын ала өлшенген көлденең жазықтықтағы тақтаға орнатылады. Бір стақан ішіне сұйықтық құйылады, ол сұйықтық шлангтар арқылы барлық стақандарға құйылады. Сұйықтық мөлшері шамамен стақанның жартылай биіктігіне тең деңгейді қалыптастыруы тиіс. Микрометриялық винттерді олардың өткір ұштары сұйықтықпен үйлескен кезге дейін төмен түсіреді. Винттер барабандарын 10 мм көрсеткішіне қояды. Содан кейін стақандар бағыттаушылар жазықтығында орнатылады. Барлық стақандардағы сұйықтық бір жазықтықта орналасуы керек. Винт өткір ұшымен сұйықтық «айнасына» тиген кезде, микрометриялық барабан көрсеткіштері жазылып алынады. Олардың айырмашылығы бағыттаушылардың түзусызықтан және жазықтылықтан ауытқу шамасын құрайтын болады.

1.1.4. Тұғы

түрлі әдістер арқылы жойылуы мүмкін: пісіру арқылы, кейін механикалық өңдеу жүзеге асырылады (керек жағдайда), сонымен қатар жапсырмалар, тартпалар, штифтер арқылы жойылады. Сызаттардың әрі қарай таралып кетпеуі үшін жапсырмалар қолданылады. Сызаттар ұштары бұрғы арқылы 4.5 мм диаметрге бұрғыланады. Қалыңдығы 4...5 мм болатын жұмсақ табақ болаттан жапсырма кесіліп алынады (оның өлшемдері сызат шеттерін 15 мм кем емес етіп жабуы тиіс). Жапсырма өлшемдеріне сәйкес картоннан немесе табақ қорғасыннан төсем кесіліп алынады.

Жапсырма мен төсем ішінде периметр бойынша бір-бірінен 10...15 мм және шет жақтан 10 мм қашықтықты сақтай отырып, жасырын бастиегі бар М5 және М6 винттерінің астында тесіп өтетін тесіктер бұрғыланады. Тесіктер тұғырда жапсырма бойынша белгіленеді де, бұрғыланады және М5 пен М6 кескіштері кесіледі. Жапсырма мен төсем сурикпен немесе желіммен (БФ-2, карбонильді желім, цементпен және өзгелермен) жағылады және тұғырда винттер арқылы бекітіледі. Жапсырма шеттеріне бедер салынып, егеумен егіледі. Тартпалар көмегімен сызаттар келесідей түрде жойылады. Сызаттан белгілі бір қашықтықта оның екі жағына екі тесік бұрғыланады. Олардың ішіне шығып тұратын ұштарын қаратып штифтерді престейді. Болатты табақтан екі тесіп өтетін тесігі бар тілім-тарпа (штифтер астына) жасалынады. Олардың осьаралық қашықтығы тұғырда орнатылған штифтер арасындағы қашықтықтан біршама кем болады. Сызатты струбциналар көмегімен қысып буады. Тілім-тартпа қыздырылып штифтерге орнатылады, ал ол суыған кезде сызат тұтастырылады. Сызаттарды штифтер көмегімен жою келесіден тұрады. Сызаттар ұштары бұрғы арқылы 4...5 мм диаметрге бұрғыланады. Сол бұрғы арқылы бір-бірінен 6...8 мм қашықтықта сызат бойымен тесіктер бұрғыланады. Барлық тесіктерде кескіштер кесіледі. Олардың ішіне мыс пен жұмсақ болаттан жасалған кескіш штифтер бұралып кіргізіледі. Бұл штифтердің ұштары тұғыр бетінен 1,5...2 мм-ге шығып тұрулары тиіс. Содан кейін штифтер арасында тесіктер бұрғыланады, олар штифтерді диаметрдің

бөлігінен кем емес етіп жабулары тиіс. Тесіктер ішінде кескіштерді кесіп алады да, олардың ішіне беттеп бұталған штифтерді бұрап кіргізеді, ал штифтер ұштарын бедерлейді. Тұғырлардағы тесілімдер мен жарықшақтар тесілімдерді пісіру арқылы және жарықшақтарды балқыту арқылы жойылады, содан кейін механикалық өңделеді. Сонымен қатар олар ендірмелерді, бұрағыштарды, тығындарды орнату арқылы да жойылады. Ендірмені орнатқан кезде, жарықшақ жері бұталады немесе фрезерленеді. Ендірме паз пішіндес етіліп жасалынады және оның ішіне престеледі. Ендірмені қосымша винттермен бекітуге болады. Бұрағышты орнатқан кезде тұғырдың зақымдалған жері бұрғыланады. Пайда болған тесіктің ішінде кескіш кесіледі де, оның ішіне алдын ала сурикпен майланған металл кескіш тығын бұралып кіргізіледі. Ол нүктебелгілеумен тоқтатылады. Тығынды орнатқан кезде кішігірім тесілімдер бұрғыланып жаймаланады. Пайда болған тесік ішіне жөнделетін беттің пішінімен бірдей кесілген металл тығыны престеледі. Тұғырлардың сынған шығыңқы бөліктері (кронштейндер, құлақтар мен өзектер) сынған бөлікті пісіру арқылы және ендірме немесе тығынды орнату арқылы қалпына келтіріледі. Тығынды орнату кезінде тұғырдағы сынған элемент бөлігі жойылады (сүргілеу арқылы, фрезерлеу арқылы, кесу арқылы, бұрғылау арқылы).

Содан кейін бұл ендірменің астына паз фрезерленеді немесе кесіледі, не болмаса тығын астына (немесе кескіш ұшымен штифт астына) тесік (немесе кескіш кесіледі) бұрғыланып жаймаланады. Ендірме пазға престеліп, винттер арқылы бекітіледі. Тығын престеледі, ал сурикпен майланған штифт кескіш ұшымен бұралып кіргізіледі. Сынған кронштейннің ішінде тесік бар болса, ол ендірмені орнатқаннан кейінгі номиналды өлшемге дейін жайылады.

тесік бетіне металл қабығын балқыту арқылы қалпына келтіріледі. Кейін оны керекті диаметрлі өлшемге дейін механикалық өңдейді және жөндеу төлкесін орнатады. Тозған тесік бұрғыланады немесе оның ішіне төлкені немесе стақанды престеу арқылы қайраланады. Соңғылары бұрылған кезде витпен тоқтатылады. Тесік төлке (стақан) ішінде керекті диаметрлі өлшемге дейін қайраланады немесе жаймаланады.

Тұғырлар бағыттаушыларын қалпына келтірудің әдісін таңдау олардың сипаттамасы мен тозу деңгейімен, сонымен қатар жөндеу шарттарымен (кәсіпорынның арнайы жабдықтармен және айлабұйымдармен қамтылуы) анықталады. Таңдап алынған қалпына келтірудің әдісі мейлінше аз уақыт пен қаражаттардың жұмсалуы жағдайында бағыттаушылар нақтылығын қамтамасыз етуі тиіс. Жөндеу тәжірибесінде бағыттаушыларды қалпына келтіру үшін қыру, ажарлау, жұқа фрезерлеу, сүргілеп кейін ажарлау, сонымен қатар сүргілеп кейін қыру және ысқылау жұмыстары қолданылады. Кесте 1.1-де тұғырлар бағыттаушыларын қалпына келтірудегі кейбір әдістердің еңбек сыйымдылығы мен тиімділігі сипатталады. Бағыттаушыларды пайдаланған кезде туындайтын терең рискалар мен қажамалағыштар баббит көмегімен балқытып жапсырылады. Жөнделетін орын жете қорғалады, жиектер 90° бұрыштың астында беттің жоғарғы кедір-бұдырлығыпен өңделеді. Бет үсті ацетон, жанармай, кальцийленген сода ерітіндісі көмегімен майсыздандырылады, қыздырылады, флюс (цинк хлориді) жағылады және ірі (салмағы 1,5...2 кг) дәнекерлеуіш көмегімен дәнекерленеді.

Кесте 1. 1. Металл өңдеу станоктар тұғырлары бағыттаушыларын жөндеуде кейбір әдістердің еңбек сыйымдылығы мен тиімділігі

Жөндеу әдісі

Тозу шамасы, мм

Еңбек сыйымдылығы, %

Қамсыздандырылаты н беттің кедір- бұдырлығы Ra,

0,4

0,8

0,8

Сүргілеп кейін ажарлау

> 0,3

0,8

Сүргілеп кейін қыру

> 0,3

0,4

Көрсетілген тұғырлар бағыттаушыларының ақаулары металлизация арқылы да жойылады. Ол үшін жоғарыда аталған даярлау операцияларынан кейін жөндеу жеріне металлизатор көмегімен цинк немесе жез тозаңдатылады. Тозаңдатудан немесе дәнекерлеуден кейін бағыттаушылар ажарланады немесе қырылады. Тұғырларды цехтік жөндеу бригадасы жөндеген кезде бағыттаушылардың механикалық өңделуі үшін арнайы станоктарды пайдалану орынсыз, өйткені станоктар кішігірім ғана жүктелген болады.

Бұл орайда, бағыттаушылар азғантай ғана (0,05 мм-ге дейін) тозған болса да, оларды қыру арқылы қалпына келтіру зор еңбек сыйымдылығы мен үлкен қаражатты қажет етіп, өніміділігі төмен болады. Алайда, қыру түйіндестірілетін беттер түйіспесінің жоғары нақтылығын қамтамасыз етеді (625 мм

аудандағы 30 даққа дейін). Бағыттаушыларды қыру тұғырларды фундаменттен түсірмей, не болмаса түсіріп, тақта немесе қатаң бетонды еден үстінде орнату арқылы жүзеге асырылады. Тұғырды орнатқаннан кейін, мысалы жонғы станогын (сур. 1.6, а), оның бағыттаушыларын бойлық бағытта, көлденең бағыттаушының бүкіл оның ұзындығы бойындағы аз тозған бөліктерінде орнатылған деңгейі бойынша қояды.

Көлденең бағыттағы тұғырдың орналасуы рамалық деңгей арқылы тексеріледі. Бұндағы деңгей берістер қорабы бекітілетін жазықтыққа басылып қойылады. Бір уақытта көпірді немесе каретканы (көпір немесе деңгей ретінде пайдаланылатын) қолдану арқылы тұғырдың қиғаштығы тексеріледі. Көпір бағыттаушылар бойымен түрлі учаскілерде орналасады (бағыттаушылар беттері 1 – 12). Деңгей көрсеткіштеріне байланысты тұғырлар башмактармен

реттеледі (сур. 1.6, б) немесе тұғырдың аяқтарының астына, не болмаса, табан астына қойылатын сыналармен

реттеледі (сур. 1.6, в). Тұғырды бұран-домкрат

көмегімен тексеру ыңғайлы болып келеді (сур. 1.6, г). Бұрандары бұралап кіргізу немесе бұралап шығару кезінде тұғыр көтеріледі немесе төмендетіледі. Реттеу негізгі ампула көпіршігі нөлдік шамаға дейін жеткен кезге дейін жүргізіледі, бұл тұғырдың дұрыс орналасқанын көрсетеді. Тұғырды тексергеннен кейін, қалпына келтірілетін барлық бағыттаушылардың параллельдігін бақылауы жүзеге асырылатын базалық бет таңдап алынады. Жонғы станогының тұғырында бұндай база ретінде көбінесе

бағыттаушылары (сур. 1.6, а қараңыз) алынады. Олардың үстінде артқы басша орналасады. Станокты пайдалану кезінде бұл бағыттаушыларды өзгелермен салыстыратын болсақ, олар біршама аз тозады.

Сур. 1.6.

Жонғы станогы тұғырының (а) және башмактар (б), сыналар (в) мен бұран-домкраттар (г) арқылы орнатудың схемалары:

1 —12

Тозуды жою үшін, бақылау сызғыш көмегімен жазықтылық пен түзусызықтан ауытқуларын уақыт өткен сайын бақылап, оларды, ең алдымен, қырады. Бұдан кейін бағыттаушылардың

аз тозуына қарамастан, станоктың беріс қорабын бекіту және орнату, винт жүрістері мен білікті бекітуге арналған жазықтықтарға қатысты параллельдігі көп жағдайда бұзылады. Бағыттаушылар параллельдігінен ауытқулар саны станоктың жөнделу реттер санының өсуімен артады. Сол себепті жөнделетін станоктарды құру кезінде қыру арқылы қолмен істелінетін қиюластыру ұзақтығы артады. Бұл қиюластыру беріс қорабының орны және винт жүріс кронштейні және білік кронштейні бойынша жүргізіледі. Бұны болдырмас үшін, бағыттаушыларды қалпына келтірудің анағұрлым тиімді технологиясын пайдалануға болады. Бұл жағдайда база ретінде ұзындығы 200...300 мм болатын

және

беттерінің учаскілері алынады (сур. 1.6, а қараңыз), олар тозбайды және артқы басша бағыттаушылары сияқты алдын ала тексеруді қажет етпейді. Базалық беттерді дайындағаннан кейін,

беттердің параллельдігі мен қиғаштығын уақыт сайын бақылай отыра, оларды бояуы бойынша қырады. Содан кейін

беттерді қырады, бұнда олардың қиғаштығын деңгей арқылы бақылайды, индикатор арқылы

және

беттерінің параллельдігін бақылайды. Соңғы кезекте

және

беттерді қырады.

Егер де қырылатын беттердің үстіндегі әдіп анықтамалықтарда ұсынылған әдіптен артық болса, онда алдымен сүргілеу, ажарлау немесе кесу жүзеге асырылып, содан кейін ғана қыру жүзеге асырылады. Қырғыш типі мен оның кескіш бөлігінің ені қырылатын беттің пішініне байланысты таңдалады. Осылай, алдын ала бастапқы қыру үшін (625 мм

аудандағы дақтар саны п = 4.6) ені 20.25 мм қырғыш пайдаланылады, жартылай таза қыру үшін (п = 8.15) ені 12.16 мм қырғыш, соңғы таза қыру үшін (п = 20.30) ені 5.10 болатын қырғыш пайдаланылады. Қыру кезіндегі орнату, өткірлену, кесу бұрыштары өңделетін материалдың физикалық-механикалық қасиеттеріне байланысты анықталады. Қыру сапасын бақылау тексеру сызғыштары мен тақталар көмегімен жүзеге асырылады, сонымен қатар «бояуға» тексеру арқылы қабырғасы 25 мм-ге тең квадрат ішіндегі дақтар саны бойынша жүргізіледі. Бояу ретінде машиналық маймен ерітілетін берлиндік лазурь, лампалық күйе, көк сия және басқа да бояу түрлері қолданылады. ШХ15, У12А және Р6М5 болаттарынан жасалған қырғыштар түйіршіктілігі 25-тен артық емес және қаттылығы СМ1 немесе СМ2 болатындай корундты дөңгелектермен қайраланады, ал қатты балқымадан жасалған пластиналары бар қырғыштар алмазды дөңгелектермен немесе кремний карбидінен жасалған дөңгелектермен қайраланады.

Егер де бағыттаушы ұзындығы тексеру сызғышының ұзындығынан артық болса, онда қыру маяктар бойынша жүзеге асырылады, атап айтқанда: бағыттаушының максималды тозған жерінде алаңшаны (маякты) қырады, ал ұзындығы тексеру сызғышының ұзындығынан біршама кем қашықтықта маякпен бір жазықтықта орналасқан екінші алаңшаны қырады. Бұл алаңшаларға биіктігі бірдей өлшеу тақталарын орнатады, ал олардың үстіне деңгейі бар сызғышты орнатады немесе бақылаудың оптикалық әдісін қолданады. Содан кейін сызғыш бойымен бағыттаушының екі аталған алаңшалар арасындағы учаскіні қырады, сөйтіп көршілес учаскіге өтіп, бағыттаушының бүкіл бетін қырады. Бағыттаушыларды ГОИ пастасымен ысқылап қыру келесідей реттілікпен жүзеге асырылады: Басында алғашқы қара қыру жұмыстары жүзеге асырылады, содан кейін бағыттаушы беті керосинмен жуылады және ветошьпен құрғақталады, содан кейін беттің үсті пастаның жұқа қабығымен қапталады, кейін түйіндескен бөлшектің ысқылауы жүзеге асырылады. Бұл ысқылау пастаның рискалар жоғалуына дейін және керекті тірек ауданын алынуына дейін қараюы кезінде оны ауыстыру арқылы (керосинмен жуу) жүзеге асырылады.

Тұғыр бағыттаушыларының 0,03 мм-ге дейін тозуы кезінде олардың жөнделуі ажарлау арқылы немесе кесу және қыру арқылы орындалады. Ажарлау жоғары нақтылық пен бағыттаушы беттерінің аз кедір-бұдырлығын қамтамасыз етеді. Егер де тұғырдың болатты немесе шойынды бағыттаушылары жоғары жиілікті токтармен шыңдалған не мықтап бекітілген (видрационды таптаумен және басқаларымен) болса, онда олар ажарланады. Ажарлау кезіндегі өнімділік қыру кезіндегі өнімділіктен бірнеше есе көп. Ажарлауды ажарлау қондырғылары бар жазықажарлағыш немесе бойлық-сүргілегіш және фрезерлі станоктарда жүзеге асырады. Бағыттаушыларды ажарлау көп жағдайда үстелдер, суппорттар, кареткалар, сырғақтар және өзге де станоктың қозғалмалы бөліктер бағыттаушыларының түйіндескен беттерін қырумен біріктіріледі. Бағыттаушылардың 0,3...0,5 мм шектерінде тозуы кезінде жөндеу жұқа сүргілеу арқылы немесе кесу кейін қыру немесе ажарлау арқылы жүзеге асырылады. Жұқа сүргілеуді шыңдалмаған бағыттаушыларды жөндеген кезде қолданған жөн. Ол өңдеудің жоғары нақтылығы мен беттің Ra = 0,32 кедір-бұдырлығын қамтамасыз етеді. Жұқа сүргілеу ВК6 немесе ВК8 қатты қорытпаларынан жасалған, жиегі кескіш пластиналары бар кең кескіштермен орындалады. Кең жүзді кескіштерді пайдалану станок суппортының бағыттаушы бойымен бапталуын жеңілдетеді және сүргілеу кезіндегі жұмыс жүрістер санын төмендетуге септігін тигізеді. Өңдеу бірнеше өтпеден өтеді: алдымен кесу тереңдігі 0,1 мм-ге дейін болатын екі өтпе орындалады, содан кейін кесу тереңдігі 0,03...0,05 мм болатын үш-төрт өтпе орындалады.

Тұғыр бағыттаушыларының 0,5 мм -

ден артық тозуы кезінде олардың жөнделуі сүргілеу арқылы немесе бойлық-сүргілегіш немесе бойлық-фрезерлі станоктарда фрезерлеу арқылы бірнеше өтпеде (қара, содан кейін таза) орындалады. Тұғыр бағыттаушыларын сүргілеуді, егер де тұғырдың габаритті өлшемдері бойлық-сүргілегіш станок үстелінің өлшемінен кем болса, жүзеге асыруға болады. Тұғыр аталған нақты станок үстелінің орталық бөлігінде орнатылып, сәл бекітіледі. Содан кейін үстелді жылжыту арқылы

беттерінің базалық беттерге параллельділігі тексеріледі (сур. 1.6, а қараңыз). Тексеру станок суппортында орнатылған индикатор көмегімен орындалады. Параллельділіктен ауытқу шамасы 0,04/1 000 мм-ден аспауы тиіс. Тұғыр бекітіледі және көлденең беттердің ішінен кез-келген біреуінің сынама сүргілеуі жүзеге асырылады. Мысалы,

бетінің тозуы жойылғанға дейін сынама сүргілеу орындалады. Содан кейін бақылау сызғыш пен қармауыш көмегімен беттің А түзусызығынан ауытқуы анықталады. Бұл станок үстелі жүрісінің қателігінен және өзге де себептерден болады. Содан кейін тұғырды гайкалары бар бұрандар және ұстатқыштар көмегімен жасанды түрде деформациялайды. Тұғыр табанының астына өткір ұшы жағындағы қалыңдығы 0,1 мм және еңісі 0°30'...0°40' болатын болатты сыналар

және

орнатылады (сур. 1.7). Ұстатқыштар көмегімен А және Б төрт учаскісінде жөнделетін тұғырды тік жазықтықта сыналы сүргілеу кезінде анықталған А түзусызығынан ауытқу шамасына деформациялайды. Ол бір рет қана орындалады, және алынған А шамасын тұрақты деп санап, келесі дәл сондай ұзындықтағы тұғырдың түрлі модельдерін жөндеу кезінде қолданады. Егер де А ауытқуы ойыстыққа бағытталған болса (сур. 1.7, а), онда тұғырды сол бағытта А + 0,02 мм шамасына бүгеді және бағыттаушылар тозуын сүргілеу арқылы жояды. Тұғыр бағыттаушыларының өңделуі аяқталғаннан кейін, бекіту бұрандарын жіберіп қояды, ұстатқыштар мен сыналарды алып тастайды. Тұғыр серіппеледі, жазылады, және оның бағыттаушылары түзусызықты болып қалады. Бұл сүргілеу кезінде тұғырдың ұштарынан, ортасынан гөрі, металдың үлкен қабығының алынуы себеп болады. Бағыттаушылардың дөңестік жағына қарай ауытқуы техникалық шарттармен рұқсат етілген шектерде орналасады. Егер де түзусызықтан А ауытқуы дөңестік жағына қарай бағытталған болса (рис. 1.7, б) , тұғырды дәл сол құралдар көмегімен А = 0,02 мм шамасына бүгеді. Тұғыр бағыттаушыларының өңделуі аяқталғаннан кейін және оны станок үстелінен алып тастағаннан кейін, бағыттаушылардың дөңестігі, жоғарыдағы жағдайда сияқты, техникалық талаптармен шектелген 0,02/1 000 мм-ге тең болып шығады.

сүргілеу станок үстеліне орнату кезіндегі деформациялану схемалары : а

; б

: 1

және

орнатудың оңтайлы жерлері

Тұғырды бүгу үшін оның ортаңғы бөлігінде (сур 1.7, а қараңыз) А стрелкаларымен көрсетілгендей, сыналарды ұштарға жақын етіп орналастырылады, ал ұстағыштарды ортаға қарай жақын етіп орналастырады. Тұғырды бүгіп шығару үшін оның ортаңғы бөлігінде (сур 1.7, б қараңыз) Б стрелкаларымен көрсетілгендей, сыналарды ортаға жақын етіп орналастырылады, ал ұстағыштарды ұштарға қарай жақын етіп орналастырады. Тұғырды бүгу немесе бүгіп шығарудың талап етілген шамасы ұстағыштар бұрандарын тарту арқылы және балғаның жеңіл соққыларымен сыналарды жылжыту арқылы қамтамасыз етіледі. Бұл операцияны орындаған кезде тұғыр деформациясы индикатор көмегімен бақыланады. Оның өлшеу өзегі

нүктесіне – максималды деформация орнына келтіріледі. Тұғыр орналасуының соңғы нақтылығы бұрандарды бекіткен кезде тексеріледі. 1, 2,

3, 4, 6, 7,

және

беттерін, олардың тозуын жоя отыра, сүргілейді (сур. 1.6, а қараңыз).

және

беттерін көбінесе өңдемейді, өйткені олар тозуға ұшырамайды. Сүргілегеннен кейін бағыттаушылар нақтылығы әмбебап көпір арқылы деңгейі бойынша тексеріленеді. Бағыттаушылардың тозу беріктігін арттыру үшін, механикалық өңдеуден кейін олардың жоғары жиілікті токтармен немесе газды жалынмен шынығуы жүзеге асырылады. Сонымен қатар, шариктермен қақтау жүргізіледі және вибрациялы бүрлемдеу іске асырылады. Тұғыр бағыттаушыларын жөндеген кезде келесідей әдіс қолданылуы мүмкін. Алғашында бағыттаушылардың алдын ала механикалық өңделуі сүргілеу немесе фрезерлеу арқылы жүргізіледі. Содан кейін олардың беттері электркорунд ұнтағымен өңделеді. Бұнда сығылған ауаның белгілі бір қысымында бүріккіш камералардағы кедір бұрырлық шамасы 500...800 мкм, абразив ағыншасының бетке қатысты еңіс бұрышы 45.70°, шүмектен бетке дейінгі арақашықтық 20.80 мм және ауаның шығындалуы 6.8 м

/мин тең.

Содан кейін бағыттаушылар беттерін сығылған ауамен тазалау, органикалық ерітіндімен жуу кейін синтетикалық жуғыш затпен шаю және беттерді сығылған ауамен құрғату жұмыстары жүзеге асырылады. Содан кейін бағыттаушыларды құрамында дисперсия бөлшектерімен 40.100 мкм белгілі бір пайыздық қатынастағы көміртегі, хром, никель, марганец, бор, кремний және темірі бар тозуға берік, өздігінен флюсталатын механикалық легирленген ұнтақпен газды-термиялық тозаңдату жұмыстары жүргізіледі. Тозаңдату үшін УПУ-3, УПУ-5 и УПУ-30 қондырғыларын, сонымен қатар дозаторлары бар АГ плазмалық техникті пайдалануға болады. Тозаңдату режимі: ток күші 400.500 А, кернеу 50.45 В, тозаңдату дистанциясы 80 мм, тасымалдаушы газ — аргон немесе гелий.

Тұғырлар бағыттаушыларын тозаңдатқаннан кейін олардың асбест «тонында» баяу суытуы жүзеге асырылады. Содан кейін тозаңдатылған беттер үстіне лазерлік сәулеленуді жұтатын қабат жағылады. Содан кейін лазер        көмегімен        бағыттаушылар                беттін        тұтастай        балқытылуы        жүзеге асырылады. Суытып болғаннан кейін, жабын үсті кедір-бұдырлығы 200/160 и  250/200  болатын  АС4,  АС6,  АС15,  АС20  және  АС32  маркаларының алмаздық  дөңгелектерімен  ажарланады.  Өңдеу  сапасы  мен  жабынның қалыңдығын  бақылау  БТИ-6  және  БТИ-8  типті  бета-енөлшегіш  құралы көмегімен жүзеге асырылады. Содан кейін лазерлік сәулеленуді жұтатын қабат  жағылады  да,  лазерлік  сәуле  арқылы  ажарлаудан  кейін  алынған микрорельеф балқытылады. Содан кейін бағыттаушылар беттері «Лабомид- 101»        ерітіндісімен        тазартылып,        кедір-бұдырлықтың,        толқындылықтың (профилограф-профилометр                көмегімен),        сонымен        қатар бағыттаушылардың геометриялық параметрлерінің бақылануы жүргізіледі. Осы  әдіс  арқылы  қалпына  келтірілген  бағыттаушылардың  тозуға беріктігі  (45  маркасының  шыңдалған  болатымен  салыстырғанда)  2  есе артады.  Бұл  ұнтақталған  жабынды  лазерлік  сәуле  арқылы  балқыту  газ шілтермен салыстырғанда тозуға беріктілікті қосымша 1,3.2 есе арттырады. Лазерлік балқытудан кейін жабындар құрылымының ұстасуға бейімділігі шекаралық майлау шарттарында  көптеген станоктар  бағыттаушыларына тән кең шектерде өзгеріп отыратын сырғалау жылдамдықтары мен үлестік

жүктемелері кезінде төмен болады.

Финишті лазерлік өңдеуді пайдалану (кедір-бұдырлық пен толқындарды микробалқыту) бағыттаушылар кедір-бұдырлығын 1,5.2,5 есе төмендетеді, тегіссіздік қадамдарын 4 есе төмендетеді. Толқындылықтың азаюы нәтижесінде үстіңгі қабаттың түйіспе қатаңдылығы 1,5... 2 есе төмендейді және бағыттаушылардың ыспарлау ұзақтығы 1,4.1,6 есе азаяды.

Күрделі тозу кезінде бағыттаушылар келесідей түрде жөнделеді: сүргілеу немесе фрезерлеу арқылы, кейін ПТ және ПТ-1 маркасының текстолитінен және винилпласттан 10, Б гетинакстан жасалған жапсырманы орнату арқылы (жапсырмалар БФ-2, БФ-4 желімдері көмегімен немесе эпоксидді желіммен жапсырылады); полиамидтің (капронның және басқаларының) құйынды тозаңдатылуы арқылы; стиракрилді құю әдісімен жағылуы арқылы; металл қорытпаларының (ЛЦ38Мц2С2 маркасы жезінің, ЦАМ 105 цинк қорытпасының және монель-металдың) металлизациясы немесе балқыма қатпаларының жапсырылуы арқылы жүзеге асырылады.

Тұғырлар бағыттаушыларының зор ақаулары және ірі тозу сүргілеу немесе фрезерлеу арқылы жойылады немесе олардың орнына бағыттаушылар жапсырмаларын орнатып, бұрандармен бекіту арқылы жөнделеді.

ШПИНДЕЛЬДІ ТҮЙІНДЕРДІҢ КОРПУСТЫҚ БӨЛШЕКТЕРІН ҚАЛПЫНА КЕЛТІРУ ТЕХНОЛОГИЯСЫ Бағыттаушыларды қалпына келтіргеннен кейін әмбебап құрылғылар көмегімен олардың геометриялық нақтылығы тексеріледі.

Машина жасау жабдықтарының жөнделуіне күрделі қаражаттар жұмсалады. Мысалы, өндіріс тәжірибесі көрсеткендей, металкескіш жабдықтарды жөндеу үшін оның баланстық құнынан қаражаттың 12.15% жұмсалады. Шамамен бұл қаражаттардың төрттен бір бөлігі ауысымдық және қосалқы бөлшектердің өндірілуіне жұмсалады. Орта есеппен металкескіш станоктардың жөнделу бағасы даярлама бағасының 60 % құрайды (модернизацияға кеткен шығындарды есепке алмағанда). Күрделі жөнделуге дейінгі пайдалану уақыты ішінде станоктың моральді тозуы орын алады, сол себепті күрделі жөнделуді модернизациямен қатар жүзеге асыру керек. Бұл жабдықтардың техникалық сипаттамаларын жақсартуға мүмкіндік береді. Алайда күрделі жөнделудің модернизациямен қатар жүзеге асырылуына кеткен қаражат көлемі бірқатар жағдайларда жаңа заманауи станокты жасап шығаруға кеткен шығындардан асып түседі, сондықтан бұндай жол экономикалық тұрғыдан негізделуі тиіс және оны прогрессивті деп атай алмаймыз. Жөнделген шпиндельді түйіндердің ресурсы көп жағдайда корпустық бөлшектерді қалпына келтіру технологиясы мен сапасымен анықталады.

Сұр қорғасыннан жасалған корпустардың сипатты ақауларына жататындар:

Көп жағдайда ақаулар мойынтіректер мен стақандарға арналған негізгі тесіктерде кездеседі, бұл тесіктердің іріленуі корпустарды қалпына келтірудің технологиялық процесі үшін қиындықты туғызады. Материалдарды қолдану кезіндегі динамикалық жүктемелердің бар болуы нәтижесінде орын алған тозу мен ескіру, сонымен қатар корпустардың деформациялары тесіктерді өндіру кезінде алынған диаметрлі өлшемдердің бұзылуына, олардың өзара орналасуының бұзылуына, тесіктер осьтерінің өзара және базалық беттер арасындағы параллельділігі мен перпендикулярлығының бұзылуына әкеліп соқтырады. Осылай, корпустарды қалпына келтірудің технологиялық процесі тесіктердің диаметрлі өлшемдерін номиналды өлшемдерге дейін жеткізілуін, олардың кеңістіктегі орналасудың түзетілуін, нақты параметрлердің сақталуын қамтамасыз етуі тиіс, бұнда: осьаралық қашықтықтардың ауытқу шамалары 0,03 ...0,1 мм-ден аспаулары тиіс; тесіктердің өстестігінен 0,02...0,05 мм аспаулары тиіс; 350 мм-ге дейін ұзындығында осьтердің параллельділігінен 0,05.0,17 мм; 100 мм ұзындығында тесіктер осьтерінің базалық беттерге қатысты перпендикулярлығынан 0,03.0,08 мм аспаулары тиіс. Корпустық бөлшектерді қалпына келтіру кезінде тозған беттердің жабындарын жағудың дұрыс әдісін, берілген нақтылық параметрлері мен беттердің тозуға беріктігін және қалпына келтірілуін қамтамасыз ететін механикалық өңдеудің технологиясын, бекітілу және базалану схемасын дұрыс таңдау қажет. Корпустық бөлшектердің басым бөлігін қалпына келтіруде өндіруші кәсіпорын пайдаланған базалану схемасы ең тиімді болып табылады. Алайда қалпына келтірудің технологиялық процестерінде белгілі бір түзету енгізбей өндіруші зауыттың технологиялық базаларын пайдалану тиімсіз. Корпустық бөлшектердің басым бөлігін өндірудің технологиялық базалар комплектісінің құрамына жазықтық пен оның ішінде орналасқан екі базалық тесік кіреді. Жөнделуге жататын корпустар тесіктерінің диаметрлі өлшемдері берілген жұмыс сызбаларынан көп жағдайда ерекшеленеді. Корпустық бөлшектерді жасау барысында, бөлшектерді көп рет орнатып, қондырғылар үстінде көп рет алып тастау нәтижесінде базалық тесіктер 0,04.0,25 мм-ге дейін тозады. Бұдан басқа, базалық тесіктерді дианогальді түрде орналастырған кезде корпустық бөлшектердің басым бөлігінде тесіктер арасындағы осьаралық арақашықтық бұзылады.

Осылай, корпустарды қалпына келтіруде технологиялық процесінің жүзеге асырылуына негізделген орнату қондырғыларын проектілеу кезінде базалық тесіктердің тозуы мен олардың осьаралық қашықтығын есепке алу керек. Корпустық бөлшек қондырғысы қателігінің азаюы корпустық бөлшектерді қалпына келтірудің слесарлық операциясын технологиялық процеске енгізу арқылы қол жеткізіледі. Бұндағы операция базалық тесіктерді 0,1 мм-ден артық емес шамада жаймалап, оған сәйкес шамада қондырғының орнату саусақтарының диаметрін арттыру жүргізіледі. Сонымен қатар, көбінесе бұл жағдайда қалпына келтірілетін корпустық бөлшектердің базалық жазықтықтарында шпиндельді түйіндерді демонтаждаған кезде және корпустарды тасымалдау процесінде туындайтын қажамалағыштар мен тесілімдер болатынын есепке алу керек. Технологиялық орнату базасының қондырғының орнату пластиналарымен түйіндесу жерлерінде бұндай ақаулардың бар болуы негізгі тесіктер өңделуіне әдіптің ұлғаюын, тесіктер осьтері мен жазық беттердің өзара орналасуының бұзылуын, кескіш тесіктер осьтерінің қалпына келтірілген тесіктерге қатысты орналасуының бұзылуын тудырады. Осының салдарынан түйіндестірулерді біріктіруде қиыншылықтар  туындауы мүмкін, сол себепті корпустық бөлшектерді қалпына келтірудің технологиялық процесіне базалық беттердің қондырғының орнатылған элементтерімен түйісу жерлерінде тазарту жұмыстарын енгізу керек. Корпустық бөлшектерді қалпына келтіру кезінде қатаң шақтамалармен өзара байланысқан және маңызды функционалдық мәні бар барлық негізгі (қондыру) тесіктерді (мойынтіректерге арналған тесіктерді және мойынтіректер мен тегершік осі үшін керек стақандардарды, қосылатын бөлшектер мен біріккен бірліктердің қатысты орналасуын анықтайтын тесіктерді) бір орнатылым барысында кеулейжону керек. Бұл тесіктердің барлығы немесе бір бөлігі ғана тозған болуына байланыссыз жасалады. Бұл орайда негізгі өндірісте қолданылатын базалану схемасын пайдаланған жөн: базалық (орнату) тесіктерді салма кондуктор бойынша жөндеу өлшеміне жаймалау немесе үңгілеуді технологиялық процеске енгізу. Соңғысын корпустық бөлшектер құрылымдық базасы бойынша базалау керек. Біріктіру базалары ретінде пайдаланылмайтын орнату тесіктерінің жөндеу өлшемдері олардың номиналды өлшемдерінен 0,2 мм артық шамада аспауы тиіс. Орнату қондырғысында тірек пластиналарды жазықтықтан минималды ауытқуларға ие бөлшектердің технологиялық орнату базасы жерлеріне қарама-қарсы етіп орналастыру керек, сонымен қатар бөлшектің сыртқы контурына қатысты ішке қарай 2...5 мм-ге жылжыту керек.

Корпустық бөлшектерді бекіту кезінде бұл талаптың сақталмауы деформацияның туындауына әкеліп соқтырады. Бұл деформацияны өлшемі бойынша осьаралық қашықтыққа шақтаманың түсуімен салыстыруға болады. Егер де корпустардың технологиялық тесіктері штифтер астына немесе бекіту бұрандары астына пайдаланылатын болса, онда бұл тесіктерді алдымен балқыту не олардың ішіне бітеуішті престеу керек, содан кейін барып оларды салма кондукторы бойынша бұрғылау не жаймалау керек. Корпустың негізгі (қондыру) тесіктерін қалпына келтіру үшін тесіктер бетіне қалыңдығы 1 мм кем емес материал қабаты жағылатындай, кейін бұл материал тесіктердің сериялық жабдығында құрал жүзімен өңделуін қамтамасыз ететіндей әдісті қолданған жөн. Бұл әдістерге ұнтақты материалдардың газды-термиялық жағылуы, жөндеу төлкелерінің металлизациясы мен орнатылымдары жатады. Корпусты бөлшектердің негізгі (қондыру) тесіктерін қалпына келтіруді орамалы жұқа қабырғалы сақиналарды орнату арқылы, кейін оларды тесік ішінде жаймалап бекіту арқылы жүзеге асыруға болады. Бұл әдістің мәні келесідей. Қалпына келтірілетін корпустың негізгі тесіктері 0,91 мм-ге бір жаққа қарай кеулейжонылады. Содан кейін олардың ішіне жоғары жағындағы бұрышы 60.80° және тереңдігі 0,3.0,5 мм болатын үшбұрыш профильді винтті бунақтар тесіліп кіргізіледі. Тесіктер тереңдігіне байланысты винтті бунақтар қадамы 3.5 мм деп алынады. Жаймалау кезінде кесу жылдамдығы 80.100 м/мин, ал беріс 0,12.0,2 мм/айн құрайды. Содан кейін тесіктер ішіне көпроликті дифферециалды жаймалаулармен жаймаланатын, қалыңдығы 1,2.1,5 мм, көміртек табақты болаттан жасалынған орамалы сақиналар престеледі. Жаймалау кезінде металл деформацияланады да, винтті бұнақтарты толтырады, осының салдарынан қосылыстардың жоғары беріктілігі мен түйіндестірілудің сенімді жұмысы қамтамасыз етіледі. Корпустардың негізгі тесіктерін жаймалау радиалды-бұрғылау, көлденең-кеулейжону немесе арнайы агрегатты станоктарда жүзеге асыруға болады. Жаймалау кермесінің минималды шамасы орамалы сақиналар материалына және қалпына келтірілетін тесіктердің диаметрлі өлшемдеріне байланысты. Мысалы, шақтамаларды есепке ала отыра, алдын ала жаймаланған тесіктер мен табақ қалыңдығы үшін диаметрі 80.160 мм болатын негізгі тесіктердің жаймалау кермесі (сақиналар материалы – Ст3 маркалы болат, болат 20 немесе 30) жаймалаулар айналыс жиілігі 150.300 мин -1 болғанда, 0,16.0,55 мм тең. Тесіктердің диаметрлі өлшемі артық болған сайын, соғұрлым жаймалаулардың айналыс жиілігі аз алынады. Жаймалаудың берілісі 0,2.0,5 мм/айн. құрайды.

Корпустық бөлшектерді қалпына келтірудің технологиялық процесі сур. 1.8-де көрсетілген. Орамалы сақиналардың бекіту жаймалауы кейінгі таза жаймалау үшін жағымды шарттарды жасайды. Орамалы сақиналарды жаймалаған кезде корпустық бөлшектер негізгі тесіктерінің қабырғалары анағұрлым радиалды жүктемелерге тап болады және серпімді деформацияларды қабылдайды. Ереже бойынша, корпус тесіктері қабырғаларының қалыңдығы бірдей емес, яғни бірдей қатаң емес. Сондықтан корпус қабырғаларының деформациялары шеңбер ұзындығы бойымен өлшемдеріне қарай әр түрлі болып келеді. Осының салдарынан орамалы сақиналарды жаймалаған кезде тесіктердің талап етілген өлшемдері мен пішіндері алынбайды, олардың талап етілген өзара орналасуы қамтамасыз етілмейді

Бұл жағдайда корпустық бөлшектер негізгі тесіктерінің өзара орналасуын қалпына келтіру үшін, таза жаймалау (бір жаққа қарай әдіп шамасы 0,1...0,3 мм, кесу жылдамдығы 90.130 м/мин, беріліс 0,05.0,1 мм/айн.) қолданылады. Тесіктердің қалпына келтірілетін беттерінің кедір- бұдырлығын азайтылуы жаймалаудың беріктендіретін тегістеумен біріктірілуі арқылы қамтамасыз етіледі. Ол үшін құралбілік немесе борштанга ұясына кескіштен кейін бір шарикті жаймалаушы орнатылады және бекітіледі (тегістеу үшін әдіп 0,01.0,02 мм). Корпустық бөлшектер қондыру тесіктерін қалпына келтірудің қарастырылған әдісі тиімді. Оның артықшылықтарына: сериялық жабдықтарда оны жүзеге асырудың мүмкіндігі мен қарапайымдылығы; тозу компенсаторы ретінде қымбат емес металл табағын пайдаланылуы; қалпына келтірілген беттердің жаңа бөлшектер сипаттамаларынан кем емес физикалық-механикалық сипаттамаларымен қамтамасыз етілуі; корпус далдашаларының минималды әлсіреуі; корпус материалына жылу берілуінің жоқтығы; негізгі тесіктерді қайта қалпына келтіру мүмкіндігі. Қондырма тесіктерді қалпына келтірудің аталған технологиясы корпустық бөлшектердің барлық жұмыс беттерінің берілген қатысты орналасуын қамтамасыз етеді. Қалпына келтірілуге жататын тесіктердің оңтайлы диаметрлі өлшемдері 40.250 мм. Корпустың тозған негізгі тесіктерін төмен температураларды пайдаланату арқылы тесіктер ішінде орналастырылатын өлшемді орамалы сақиналар көмегімен де қалпына келтіруге болады. Бұл әдіске берілген өлшемге дейін тесіктерді жаймалау мен тесіктер ішіне сұйық азотпен салқындатылған өлшемді орамалы сақиналарды орналастыру жатады. Корпустық бөлшектер алдын ала қыздырылуы мүмкін. Орнатылғаннан кейін, өлшемді орамалы сақиналардың соңғы номиналды диаметрлі өлшемге дейін қалыптастырылуы дорндау арқылы жүзеге асырылады. Бұндай технология кеулейжонуды (бұл алюминий қорытпаларынан жасалған корпустар үшін маңызды) және соңғы таза жаймалауды жүзеге асырмауға мүмкіндік береді. Сонымен қатар бұл технология жөндеу өндірісі үшін қажетті қымбат әрі күрделі жаймалаушыларға деген қажеттілікті азайтуға мүмкіндік береді. Тозған қондыру тесіктерін толтырғышы бар эпоксидті шайырмен құйып толтыру арқылы корпустарды қалпына келтіруге болады. Бұл әдіс арнайы жабдықтарды, қондырғыларды немесе құралдарды қажет етпейді.

Демек, мойынтіректер үшін арналған тесіктерді қалпына келтіру кезінде мойынтірек үшін үлкен диаметрдің жаймалануы немесе престеу үшін сақиналардың не төлкелердің жаймалануы қажет етілмейді. Сонымен бірге олардың қажетті өлшемге дейін екінші реттік жаймалануы да қажет етілмейді. Бұл әдіс арқылы тербеліс мойынтіректеріне арналған корпус тесіктерін қалпына келтірілудің технологиялық реті келесідей:

емес қоюлануына дейін қүту; Пайдалану кезінде тозған кескіш тесіктер корпустарын қалпына келтіру үшін спиральді кескіш ендірмелер қолданылады. Олар ромб қималы коррозияға төзімді сымнан жасалған спиральді серіппелер түрінде келеді. Корпус ішінде бұндай сымның сыртқы беті тесікпен бірге кескіш қосылысты жасайды, ал ішкі беті бұран немесе түйреумен бірге кескіш қосылысты жасайды. Корпустық бөлшектердің кескіш тесіктерін қалпына келтіру келесідей операциялардан тұрады: тесіктерді бұрғылау, спиральді ендірмеге арналған кескішті кесу, ендірмені дайындалған тесікке орнату және технологиялық жетектеменің бұралған ендірмеден алып тастау. Кескіш тесіктерді қалпына келтіру үшін қажетті құралдар комплектісіне кіретіндер: бұрғылар, белгі салушылар, спиральді ендірмені орнату үшін қажетті монтажды кілт, технологиялық жетектемені жою үшін керек шойбіз және түрлі өлшемді стандартты ендірмелер. Беріліс ажыратқыштар валиктеріне арналған корпустың тозған тесіктері төлкелерді орнату арқылы қалпына келтіріледі. Корпусты бөлшектерді пайдаланған кезде пайда болған сызаттар мен жарықшақтар төмен көміртекті болаттан жасалған металл фигуралық ендірмелер көмегімен жойылады. Сызаттар шеттері арнайы жасалған паздар ішіне ендірмелерді орнату нәтижесінде тұтастырылады.

Бұндай ендірмелер далдашалармен біріктірілген цилиндрлар түрінде жасалады. Сызаттары бар дайындалатын корпус паздарының пішіні ендірмелер пішініне сәйкес келуі тиіс. Ені фигуралы ендірме далдашасының еніне тең болатын аракертік көмегімен өраза біріккен бірқатар цилиндрлік тесіктерден паздар құралады. Сызаттардың герметиктігі эпоксидті композиционды материалды қолданумен бірге ендірмелерді престеу арқылы қамтамасыз етіледі. Корпустық бөлшектердегі сызаттарды фигуралы ендірмелер көмегімен жою технологиясы келесідей операцияларды қамтиды: пазды дайындау, пазға ендірмені престеу, ендірмесі бар бетті тазалау. Ені 0,2 мм артық болатын сызаттарды струбцинамен алдын ала қысып буған жөн. Паздарды дайындау үшін алдымен жапсырмалы кондуктор бойымен сызатқа перпендикулярлы етіп тесіктер бұрғыланады. Одан кейін арнайы кертік көмегімен тесікер арасындағы далдашалар жойылады. Ендірмелер үшін паздар бір-біріне параллельді 25...50 мм қашықтықта орналасады. Ені 50 мм-ден кем болатын сызаттар үшін бір ендірме орнатылады. Қысып буу эффектісі бұрғыланған тесіктер осьтері мен ендірме цилиндрлерінің қадамдары айырмашылығымен (0,2 мм) қамтамасыз етіледі. Корпустық бөлшектердің жарықшақтары мен сызаттары да пісіру арқылы жойылады. Шойын корпустарындағы сызаттарды арнайы электродтар арқылы пісірген кезде, бірқатар жағдайларда сызат бойымен алдын ала дайындалған кескіш тесіктер ішіне бұрылып кіргізілетін шпилькалар қолданылады. Шпилькалар диаметрі бөлшек қабырғасы қалыңдығының 0,3.0,5 мм шамасын құрайды, шпильканы бұрып кіргізу тереңдігі – оның диаметрінің 1,5 мм, шығыңқы бөлігі – 4.6 мм. Осылай балқыланатын металл мен металл корпусы арасындағы ілігу ауданы артады. Бұл динамикалық жүктемелердің корпустық бөлшектеріне әсер еткен кезде пайда болатын ығыстырушы күштің қосымша кедергісін қалыптастырады. Пісіру аймағында шпилькалардың бар болуы балқыланатын металл ішіндегі ішкі кернеуді азайтады және жік суыған кездегі шойын (корпустық бөлшек) мен болаттың (балқыланатын металл) түрлі шөгу коэффициенттерінен болатын қатпарлануын болдырмайды. Сызаттарды пісіру үшін корпустық бөлшектерді дайындаған кезде олардың шеттері, орнатылпас бұрын, 90.120° бұрышқа қисайтылады. Сызаттарды пісіру шпилькаларды сақиналы валиктер арқылы, суыту үшін үзілістерді жасай отыра, пісіруден басталады. Содан кейін әдеттегі әдіспен шет жақтардың екі жағында металл балқытылады. Корпустық бөлшектерді қалпына келтіру технологиясын қарастыру олардың жоғары пайдалану ресурсын қамтамасыз етеді.

1.3.

Шпиндель металл өңдейтін станоктардың ең жауапты бөлшектердің бірі болып табылады. Шпиндельдің дәлдігі мен қаттылығына байланысты, және сонымен қатар оның қозғалысына берілген дәлдіктен көп жағдайда станок пен жасап шығарылатын бөлшектердің амалдарында орындалатын сапаға байланысты. Станокты пайдалану үрдісінде шпиндель беті,  факторлардың тізімінің әрекетінен тозады. Өлшемдердің және геометриялық дұрыс пішіннен ауытқуы өте тар аралықта жіберілу мүмкін. Бұл шпинделдің жөндеу ерекшелігін анықтайды. Жаңа шпинделдің жасауы күрделі және қымбат процессі болып табылады. Егер оны жөндеу, сондай-ақ, онымен жанасатын бөлшектердің жаңасын жасау немесе жөндеу керектігі туылған жағдайында, тозған шпинделдің жаңасына ауыстыру неғұрлым үнемді болуы мүмкін. Бұл мәселені, материалдар мен жаңа шпинделдің жөндеу жұмыстарын орындау және дайындау құнының салыстыра отырып шешу керек. Көп жағдайда шпинделдің жөндеуге орын бар.Шпиндель соңында конустық бұрамалы тесіктері, технологиялық жарақтарды орналастыру үшін отырғызу мойындары немесе конустар бар. Егер жөндеу кезінде шпинделдің бетінің атқарушы мөлшерін өзгерту керек болса, онда технологиялық жарақтарымен келтірілген станогын қайта жасау қажеттілігі туады, бұл экономикалық тұрғыдан қарағанда тиімсіз, сондықтан шпинделдің бетінің, әсіресе атқарушы, бастапқы мөлшерін қалпына келтіруіне ұмтылады. Шпинделді қалпына келтіру үшін ең тиімді әдісті таңдау керек, мысалы: механикалық өңдеу (жөндеу өлшемдерінің тәсілі), тозу компенсаторларын орнату, гальваникалық жабын және т.б. Шпинделдің бетін қалпына келтіру тәсілін таңдауы олардың тозу шамасымен анықталады.

Механикалық өңдеумен шпинделдің тозған бетінің геометриялық дәлдігін қалпына келтіреді, одан тозған іздері өшірілгенше (номиналды өлшемдері сақталмай) металдың минималды қабатын алады (жонумен, ажарлаумен немесе ысқылаумен), жаңа шпинделдің кедір-бұдырлық параметрі мен регламент дәлдігімен қамтамасыз етеді. Механикалық өңдеу жөндеудің жеке тәсілі ретінде қолданылады, сонымен қатар балқыма, металдандыру мен хромдау кезіндегі көмекші амалы болып та қолданылады. Шпинделге ерекше жоғары дәлдік талаптар қойылады: өстестік пен цилиндрлік отырғызу мойындарының < 0,005 мм ауытқуы мүмкін; алдыңғы және артқы конус тесіктері

отырғызу мойындарына конценртлі болу керек; 300 мм ұзындығына 0,01 ...0,02 мм соғу рұқсат беріледі. Мысалы, еңкіш шпинделдің механикалық өңдеуіне келесі түрде дайындалады. Алдымен тозбаған бетінің мақсатында, арнайы технологиялық тығындарды орнатумен жүзеге асырылатын, бөлшектерді ортаға келтіру үшін пайдалану қоры ретінде кілттердің бастары анықталады. Бұл амал дәлме-дәл орындауды талап етеді. Ол көп жағдайда жөндеу сапасын анықтайды. Тығындарды орнату алдында шпинделдің ұшында тесіктердің жай-күйі бақыланады: олар сызат және соқпадақтан тазартылады, бақылау тығындары арқылы «түстің бұзылуына» тексеріледі (бояулар іздері тығын бетімен байланысты тесіктер бетінің аумағында кемінде 70% пайызымен жабуға тиіс); қажет болған жағдайда, тесіктерді жонуға, ажарлауға немесе ысқылауға болады. Тығында

(сур. 1.9) бұрама бөлігі бар, оған гайка бұрандалады (сур. 1.9 көрсетілген жоқ), оның көмегімен шпинделдің тесіктеріне тимей тығынды

баспақтан түсіреді .

кесім шетмойынын дайындауы патронда орнатылады және қысқышқа алынады, шетмойында шпинделдің сағақ диаметрлік өлшеміне сәйкес тесік жонға түседі; бір шетімен шпиндель шетмойынға орнатылады, ал алдыңғы мойынымен —

люнетіне , люнет төрткілше арқылы шпинделдің индикатор орны бақыланады (соғуға 0,01 мм рұқсат беріледі); біржола кесім шетмойынымен қысқышқа алынады және

алдыңғы технологиялық тығынмен ортаға алынады (орта тесік бұрғыланады және қайта бұрғыланады); шпиндель

станогінен алынады ; шпинделдің алдыыңғы негізгі бетінің диаметрлік өлшеміне сәйкес шетмойын қосымша жонға түседі;

1        2        3

Сур. 1.9. Технологиялық тығынға шпинделді орнату схемасы

мен

шпиндель станокқа қайта орнатылып және оның соңғысының басы шетмойынға орнатылады, ал сағақ люнетте орналастырылады; люнет төрткілшенің көмегімен қосымша шпиндель орыны табылады; 1 технологиялық екінші тығынның ортаға орналасуы жүзеге асырылады. 1 және 3 технологиялық тығындарда орындалған орталық тесіктер технологиялық қоры ретінде технологиялық маршрут картасында көрсетілгендей жөндеу амалдарын өткізгенде қолданылады. Шпинделдің тозған беттерін қалпына келтіру тәсілдерінің бірі болып жұқа қабырғалы

компенсациялық төлкелері мен сақиналарын қолдану табылады, олар эпоксидті желімге орнатылады. Жөндеу тәжірибесі көрсеткендей, осындай шпинделдердің қызметі ұзағырақ, ал кейбір жағдайларда олар жаңалардан гөрі жұмысты жақсы істейді, егер компенсациялық сақина мен төлке, шпинделдің негізгі материалдан неғұрлым жоғары  қасиеттерімен таныған  материалдардан иеленетін болса. Компенсациялық сақиналар мен төлкелерді орнату үшін қалпына келтірілетін беттің жөндеу өлшемін көбейтіп немесе номиналды өлшемімен бөлшек-компенсаторды орнату мақсатымен шпинделдің тозған бетінен метал қабаты алынады (механикалық өңдеу). Металдың алынатын қабаты минималды болу керек: еңкіш шпинделдің қабырғаның қалыңдығы немесе біліктің қималы номиналды диаметрі 10... 15 % жоғары болмау керек. Мойынтіректі домалаумен шпинделдің мойынның бетін қалпына келтіру үшін (қозғалыссыз отырғызу) компенсациялық сақина жұқа қабатты болу мүмкін (қалыңдығы 0,5.2 мм), ал сырғу мойынтірегіне оның қалыңдығы 2,5 мм кем болмау керек. Жұқақабатты компенсациялық сақиналар жөнделетін шпиндель материалдан немесе төзімділікке жауап беретін жоғары талаптарына сай материалдан дайындалады. Сақина бетінің ішкі диаметрлік өлшемі 0,04.0,05 мм саңылауымен орындалады, кедір-бұдыр параметрі Ra = 20 мкм, ал сыртқы — 3.5 мм әдіпімен. Компенсациялық сақина эпоксидті желімге орнатылады. Біржолата өңдеу желім салқындатылған соң 24 сағаттан кейін орындалады. 2,5.3,5 мм және одан көп қабырға қалыңдығымен компенсациялық төлкелер цементтелген болаттан жасалады. Төлкенің (ішкі) қалпына келетін бет диаметрлік өлшемі 0,2.0,3 мм әдіпімен, ал оның бетінің диаметрлік өлшемі 3..4 мм. әдіппен, шпинделдің бетімен келеді.

Бұл бет цементтелінеді, содан кейін алынып одан бұрышталған қабатты металы тасталады және төлке 50.68 HRC3 қаттылығына дейін қатаяды. Шпинделдің ішкі беті өңдейді, орнату төлкелері дайындалады. Қатаймаған сыртқы беті соңғы өңделеді мөлшері бойынша шпинделдің дайындалған бетінің 0,05 мм диаметралкі саңылаумен (беттің кедір- бұдырлығы Ra = 20 мкм). Төлке шпинделдің тесігіне эпоксидті желімімен орнатылады. Қатайған беті төлкелер ажарланады түпкілікті кейін қатаю желім. Станок шпинделерін жөндеу кезінде компенсациялық сақиналар мен төлкелерді орнату схемалары сур.1.10 көрсетілгендей эпоксидті желімімен орнатылады. Жонғы станок шпинделінде домалау мойынтірегінің

сақинаның көмегімен мойын қалпына келтіріледі (сур.1.10, а), ал

сақинасы — тірек беті астында сырғу мойынтірегіне қатайды, сақина

Бұрама станок шпиндел мойындары (сур. 1.10, б)

жұқақабатты сақина көмегімен қалпына келтіріледі (қалыңдығы 1 мм кем емес)

және төлке 8.

Сақина

екі жартылай сақиналардан орындалған, эпоксидті желімге орнатылған, екі штифтармен бекітілген 7.

және

және

және

сақинасы  – патронға бетін  шығарды. Шпинделдің конустық тесігі

төлкесі арқылы қатайған ішкі бетімен қалпына келтірілді.

Компенсациялық сақиналарын мен төлкелерін механикалық өңдеу кезінде қызып кетуіне жол бермеу керек, өйткені желімді қабыршақ бұзылуы мүмкін, сондықтан бұл амалды салқындатылатын жағдайымен орындау қажет. 0,005 ...0,01 мм жағына қарай, мойын шығуы бар шпиндель, жонғы станогында ысқылаумен жөнделеді. Ысқылауды қысқышпен жүзеге асырылады (сур. 1.11). Ол сақина-қамыттан 1, винттен 2, бұрмалы төлке- ысқылау

және тұтқа-ұстағыштан (суретте көрсетілмеген) тұрады. Төлке-ысқылау шойын, мыс немесе қоладан жасап шығарылады, ал ондағы тесігі шпинделдің қалпына келтірілетін мойынның өлшеміне

сай орындалады. Өңделетін қабатқа ұсақ зімпара ұнтақ және майдан тұратын қоспаның жұқа қабаты жағылады. Содан кейін қысқыш киіліп, сәл винт2 бұралады. Жонғы станогы айналу жиілігіне бапталып, ондағы кесу жылдамдығы 10.20 м/мин аралығында болады. Станокты қосып, шпинделдің мойын беті тұсында қысқыштың орынын алмастырып, ысқылау қоспасының қабатын мезгілмен жаңартып, винт 2 бұрайды. Тозғанды алып тастап, мойынды жуып және керосинмен ысқылайды. Өңдеудің соңында мойынға керосинмен келтірілетін қоспа жұқа қабаты жағылады.

Алайда, мұндай қалпына келтіру тәсілі қолданылуы мүмкін, егер мүмкіндік берілетін болса, тиісінше, мойынтірек тесіктердің диаметралдық мөлшері немесе басқа да бөлшектер, шпинделмен жанасатын болса.

1        2        3 4

Сур. 1.11. Шпиндель мойынын ысқылау үшін қысқыш:

Тозған кезде шпинделдің негізгі бетін 0,05 мм-ден алдымен орындалады, олардың геометриялық нысандары дәлдігімен қалпына келтіру үшін

алдын-ала тегістеледі , содан кейін хромдалады (хромдық бетін электролиттік жағу). Бұл процесс кейбір металдардың қасиетінде негізделген қоршау әсерінен электр тогының ерітінділерінен, оларды тұздардың (электролиттердің) бетіне металл бөлшектер түрінде тығыз қабатын алады. Хромдау процессі уақытты көп алатын, ұзақ және қымбат болып табылады. 0,1 мм қалыңдығымен хром қабатын тұндыру үшін 6... 15 с жұмсалады. Хромдық электролиттік қаптамасы бар, жоғары қаттылығымен (65 HRC3), төмен коэффициенті үйкеліс және жоғарғы кедергі тозуы бар. Жоғары қаттылығымен электролиттік хромында негізделген бұрмалау ретінде кристалды тор, ішкі кернеуді шақырыумен және сутегі енгізуімен. Бұл шпинделдің бетін қалпына келтіру тәсілінің кемшілігі бетті қабаттастыру болып табылады. Қалыңдығын ұлғайта отырып, оның беріктілігі азаяды. Хромдаудан кейін ажарлау бетінен қабаты 0,03 мм дейінгі жағына алынады. Барынша хромдаудан кейін қабатының қалыңдығы тегістеу үшін рұқсат етілетін сырғу шпинделдің бетінің аспауы тиіс 0,12 мм-қысым < 50 МПа 0,05.0,1 мм — қысым кезінде 50.200 МПа 0,03 мм — қысым кезінде 200 МПа және динамикалық жүктеме қыздырылса.

жүзеге асырылады, белгілі бірі тәсілдері, мысалы дірілді доғалы балқытумен, содан кейін механикалық өңдеу жүргізіледі. Шпинделдің мойынның ажарлау кезінде шпинделдің соңында сауық бағыты бойынша конустәрізділігі 0,01 мм үшін мойынтіректерді қабаты бояулар, мойынтіректердің бетінің жағылған мойны толығымен қолданылды. Шпинделдің соңындағы конустық тесікті қалпына келтіру кезінде, әдетте, ажарланады, содан кейін конустық калибрі бүйір шеттерімен кесіледі. Шпинделдің соңындағы мойынның конустық отырғызуды ернемек бүйір жағын қалпына келтіргеннен кейін, сондай- ақ кесіледі. Шпинделдің конустық тесігін қалпына келтіру кезінде оның бетіндегі механикалық өңдеуін жүзеге асыруға болады, станоктан шпинделді алмай, арнайы айлабұйымдардың көмегімен. Бұл шпинделдің конустық тесік осінің орта дәлдігімен қамтамасыз етеді, оның айналу осімен қарастырсақ. Шпинделді жөндеу технологиялық тізбегі 1.2 кестеде келтірілген. Дәлдігін бақылау үшін шпинделдің конустық тесік қалпына келтіруі пайдаланылады, стандартты  конус калибрі пайдаланылады, бақылау тәуекелі тесікке кіруге тиісті емес.

2 ∅

49,92[50k6],l = 95;

3 ∅

59,92[60k6],l = 60;

5 ∅

74,94[75k6],l = 50;

6 ∅

69,80[70k6],l = 25;

хромдау:

2 ∅

50,06[50k6],l = 95;

3 ∅

60,01[60k6],l = 60;

5 ∅

75,06[75k6],l = 50;

6 ∅

69,84,l = 25;

2 ∅

50k6,l = 95; 3 ∅

60k6,l = 60; 5 ∅

75k6,l = 50; 6 ∅

Ажарлау: конусты ажарлау 8 бетінде №5 Морзе конусымен (жоғару тәуекелді және бастамаларды шығармау)

Кесте 1.2 аяқталуы

Е с ке рт у . Конустық тесік шпинделдің тегістеу үшін, барлық станок жиналғаннан кейін бұрманыұстағыш орнына белгіленген ажарлау машинасы пайдаланылады,. Міндетті амалы конустық калибрі бойынша шпинделдің қапталдығының жонуы болып табылады.

Фрезерлеу

Ажарлау

Хромдау, ажарлау

M48xl,5 1. 12.

Шпинделдің қапталдығы мен тәуекел арасындағы қашықтық 1 ...2 мм болуы тиіс. Соғылу осі осы саңылаулар индикаторы бойынша кірістірілген тесік бақылау өзекте тексеріледі. Мысал үшін, шпинделдің токарлық станок жөндеу сызба сур. 1.12 көрсетілді, кесте 1.2 технологиялық процесі, оны жөндеу деректерді ескере отырып, белгілі бір тексеру кезінде. Тозу бетінің (1) М48 х 1,5 0,4 мм-жағына. Беті (2) — ∅

49,96 мм [ ∅ 50k6] (шаршы жақшаның ішінде шпинделдің номиналды өлшемдері берілген, яғни тозғанға дейін); беті бетінің— надирлер және соқпадақ 0,75 мм. Бетінің (10) және (11) — 6,07 мм [6js6]. Радиалды соғылу бетінің (2) [ ∅

50k6] құрайды 0,035 мм, бетінің (6) [ ∅

70k6] — 0,055 мм, қапталдық соғылу буртика бетіне (6) — 0,05 мм. Шпинделдің жөндеуі үшін (1.12 суретті қараңыз) токарлық-бұрама кескіш пайдаланылады, көлденең фрезерлік және  дөңгелек ажарлау станогы, верстак-бабына слесарлық қысқыштармен гальваникалық ванна, сондай-ақ тиісті технологиялық жабдықтар құрамына төртқолдық және ізбен келетін патрондар, жылжымайтын люнет салысу бұрандалы өзортаға келетін қысқыш арналған құрал-жабдықтар, ішкі тегістеу, түзету, шпинделдің орнату, гайка кілттері, жонғы орталықтар, мыс, астар, хомутик, өту кесілмелі, кеңейжону және бұрама кескіштер, фреза шеткі, ажарлау шеңбері 5200-500 х 32 — 63 25a автоматты ажыратқыш F46 — F60 І — N 6 — 8V, тығын кілтегі 6,5js6, штангенциркуль, рычагты микрометр, индикатор және конусты негізгі техникалық көрсеткіштер калибрі (Морзе № 5). Шпинделдің жөндеуі кезінде бұрама, әдетте, толық профильге дейін кесіледі, оларға стандартты емес гайкалар қайта жасалады.

1.4.

Шпинделдердің бұзылуын болдырмау үшін оларды тігінен арнайы сөрелерде орналастыру керек.

Шпинделдік тораптары құрылыстарында тұтас және қуыс қималы бар біліктер мен осьтер пайдаланылады. Олар шпинделдік тораптардың кең таралған және жауапты бөлшектері болып табылады.

Олардың құрылымдарында біліктердің құрылысымен оларға бөлшектерді бекіту тәсілмен анықталады, түрі мен өлшемдері бар мойынтіректер, қызметшілердің тіректер үшін біліктердің, сондай-ақ технологиялық шарттарына дайындау және құрастыру. Көп жағдайда тегіс және оймакілтек біліктер (остер) жұмыс қоры шпинделдік тораптарымен шектейді. Осы бөлшектерді қалпына келтіру коэффициенті күрделі жөндеу станоктарының шегінде орналасқан 0,25...0,95. Жөндеу тәжірибесінде қалпына келтірілетін біліктердің ұзындығы 100... 4 000 мм аралығында ауытқиды, бірақ олардың 90% - ы бар, ұзындығы 1 000 мм. Біліктердің диаметралдық мөлшері 12.210 мм аралығында, бірақ оның 98% - ы, оның ішінде бұл мөлшер деңгейінен 60 мм. Біліктердің салмағы 0,2...50 кг құрайды (орташа мәні шамамен 3,5 кг). Біліктер мен осьтерді пайдалану кезінде бастан иілу және бұралу, ал жекелеген жағдайларда — сығылу және созылу. Осы бөлшектерді отырғызу мойны, кілтек ойықтары, оймакілтектер және оймалы беттер тозады, орталық тесік бұзылады, сондай-ақ туындайтын ақаулар нәтижесінде сызылмалы және бұрау деформациясы. Біліктердің ең жиі ақаулар отырғызу беттеріндегі мойынтіректер және бұрандалы тиіс түзіледі. Жөндеу жұмыстарын орындау статистикасы көрсетеді, бұл беттердің жиынтығы біліктерді қалпына келтіруге жататын, 46% тозады 0,3 мм дейін, 27 % — 0,3.0,6 мм, 19 % —

Мойынтірек астындағы біліктердің қону бетінің тозған кезде 0,017.0,060 мм және одан астам қалпына келтіріледі; үстіңгі табан кілтек ойықпен және басқа да беттері мен қозғалмайтын қосылыстарда — 0,04.0,13 мм және одан көп; жер бетінің жылжымалы қосылыстар ұшырайтын деформация, — 0,4 . 1,3 мм және одан көп; жер бетінің астында тығыздау — 0,15.0,20 мм және одан астам. Кілтек ойық қалпына келтіру, тозуы кезінде ені бойынша 0,065.0,01 мм және одан астам, ал оймакілтекті беттер — 0,2.0,5 мм және одан да көп. Біліктерді қалпына келтіру процесінде мына талаптарды орындау қажет: белгіленген өлшемі мен кедір-бұдырлық параметрлері қалпына келтірілетін беттерінің қаттылығы, бетінің, жаппай жабынның ілінісу беріктігі келтірілген залалдарды қабаттардың негізгі металмен, ауытқу симметриялығын және өзіктестігі, қойылған маңызы бар радиалды және қапталдық берілістегі соғудың өңделген беттердің ауытқуы, параллель бүйір беттерінің оймакілтек және кілтек саңылаудың осі білігінің немесе базалық беттерін құрайды. Білік (ось) қалпына келтіру таңдау әдісін көлеміне тозу мен мүмкіндіктерін жөндеу базасына байланысты. Жөндеу тәсілі кейін анықталады және тиісті тексеру және оның сипаты мен біліктердің беттерінің дәрежесін тозу.

Біліктердің мойнында олардың тозуы бар (тәуекелдер, сызаттар немесе цилиндрліктің ауытқу  0,1 мм дейін) алдымен орта тесіктер жарамдылығы тексеріледі. Болған жағдайда, майысқан жерлер және соқпадақ ішінде оларды түзетеді, біліктері мен жөндеудегі ажарлауды түзетеді. Біліктердің мойнында тозуы бар, жөндеу мөлшерімен үшкірленеді және ажарланады. Бұл жағдайда мойынның диаметральды мөлшерін 5... 10% сипатына қарай білік жүктемесін азайтуға рұқсат етіледі. Қалпына келтіру үшін бастапқы берілген диаметрлі мойынның оларға кейін жанып алу жүкке түседі немесе эпоксидті жолдарын белгіленеді, төлке желіммен жөнделеді (компенсациялық сақина), үшкірленеді немесе ажарланады. Тозған беті біліктер жөнделеді, сондай-ақ балқытумен, металдандыруымен, болаттылығымен, хромдауымен, газотермиялық ұнтақты материалдар жоғары тозуға төзімділігін және басқа да әдістермен жағылуымен. Тозған кезде мойынның білік (ось) дейін 0,15 мм (диаметральды өлшем), олардың бастапқы мөлшері қалпына келтіріледі хромдауымен, алдын-ала жою үшін жырық орындалады тегістеу. Жөндеу үшін мойынның білік (ось), тозығы бар 0,15.0,3 мм-жағына пайдаланылады болаттылығымен, дірілді доғалы балқыту, электромеханикалық тәсілі және ферромагниттік ұнтақпен байқалынады. Тозған кезде 0,3 мм қолданылады балқыту, металдандыру немесе болаттандыру. Әдісін таңдау өсіру тозған беттерін мойынның сондай-ақ байланысты олардың түрін отырғызу: саңылауы бар немесе қойылымын тарту. Біліктердің қалпына келтіру кезінде ең жиі мынадай түрлері қолданылады еріту: ортаға көмірқышқыл газы (көміртегі диоксиді), дірілді доғалы түрлі қорғаныш ортада, табиғи газбен және флюспен. Бұл процестер, әдетте, кезінде пайдаланылады тозу беттерін біліктердің 0,3 мм. Бетінің қозғалмайтын түйіспелердің қалпына келтіріледі электрбайланыс метал қабатының түрінде сым немесе таспа пісіру. Құндылықтары осы тәсілі болып табылады дәнекерлеу металл қабатын әр түрлі қаттылығын және тозуға төзімділігін, қыздыру жөнделетін бөлшектердің қалыңдығын реттеу мүмкіндігі келтірілетін қабатының шамасына байланысты тозу шамалы шығыны балқыма материалдарын, сондай-ақ өнімділігін арттыру және еңбек жағдайларын жақсарту. Кілтек ойығы бар білік (ось)  қалпына келтіріледі фрезерлеумен келесі жөндеу мөлшері немесе стандартты емес баспалдықты кілтегімен. Бірқатар жағдайларда кілтек ойықты дәнекерлейді, содан кейін жөнделетін бөлшекті жетекшілері жаққа басын бұрады осі айналасында 90° және фрезерлейді жаңа ойықты. Жалпы жағдайда

Жуу

Бағыттың ақаулауы және қалыптастыруы

Технологиялық қорларын дайындау

Жуу

Сур. 1.13. Тегіс біліктерді (остерді) қалпына келтіру үшін технологиялық процесстің схемасы

Білікті (ось) жөндеу технологиялық процессі мыналардан тұрады: алдымен үйінділері тазартылып, майлау және балшық, содан кейін түзетіледі. Жиналған біліктер, әдетте, қалпына келтірілмейді, ал қайта жасалады, бұған нашарлауына механикалық қасиеттерін деформацияланған біліктердің әкеп соғады. Түзету жүзеге асырылады суық немесе ыстық әдіспен. Иілген біліктер диаметрі 30 мм-ге  дейін болады өңдеу наклепом. Осындай білік кладется выгнутой бөлігі төмен плитасын, жеңіл балға- ком түсіріледі жиі соққылар, ол выпрямится. Соққы түсіріледі, сондай- ақ, екі жағынан выгнутой бөлігі, шектеулі бұрышы 120°. Білік (ось) қолмен суық түзету жүргізіледі қапсырмалары арқылы (сур. 1.14), тетіктердің және құрылғылардың күшпен (сур. 1.15). Кезде суық түзету көмегімен қапсырма шегелер немесе престің білік 4 белгілейді екі тіректер — тірек ілмектер 3 және 5 (сурет 1.14 қараңыз) немесе призмалар 3 және 7 (сурет 1.15 қараңыз) тарапты орнату (винтке, сырғаққа) және бірте-бірте жүктеп, сондықтан ол қарама-қарсы жағына шамаға дерлік тең бастапқы майысқан (содан кейін ғана қалпына келтіреді бастапқы дәлдігі бойынша тік сызықты). Ақаулар мен білігі қалпына келтіре отырып, түзету кезінде қоса беріліп отырған күш-жігер туғызады, бастапқы қасиеттері. Біліктер мен осьтер-диаметрі 50 мм жергілікті қыздырып түзетіледі. Түзетуден кейін алдын-ала жөнделетін білік (ось) станокта қалпына орталық тесіктер (технологиялық базасын) тегістеу көмегімен арнайы орталықтың дайындалған жонғы стандартты істен шыққан. Бұл үшін жұмыс бөлігі орталығының алынады, ойық фрезерленеді, қаттықоспалы тілім ажарланады (мысалы, маркасы Т15К6). Тілім 60° бұрышында бірге негізгі металмен конустық бөлігінің орталығында ажарланады. Білігі (ось) бекітіледі бір шетімен патронда жонғы станок, басқа да люнет белгіленеді. Орталығы қатты қорытпа тіліммен артқы басша пиноль арқылы белгіленеді.

сз

Сур. 1.14. Винттік қапсырма:

және

Бұл орталық (станогы қосылған кезде) біліктің (осьтің) орта тесік жөнделетін беріледі. Қаттықоспалы жұмыс беті орталығының, ендіріліп, сызаттар және соқпадақтар конустық бөлігінің орталық тесік, оның беті тегістейді. Мұндай қалпына келтіру тәсілі орта саңылаулар, біліктердің тиімді және жоғарғы өндіргіш, ол бұдырлығы Ra = 0,8...0,4 мкм қамтамасыз етеді.

Сур. 1.15. Винттік баспақ:

және

Атап айтқанда, жөнделетін бөлшектердің айтарлықтай үлкен айналу жиіліктері кезінде - үйкелістен жылу саны бөлінеді. Осының салдарынан білік соңына қаупі туындайды, сондықтан орындау кезінде осы амалдар шет жағы біліктің терісінен тазартылады және көзбен металдың қыздыру айналасында тегістелген орталық тесік бетінің түсі бойынша бақыланады. Қалыпты түсі — ақшыл-сары. Сары, күлгін, әсіресе қызыл түс — жол берілмейді. Металдың бөлшектерінің қызып кетуі оның құрылымдық өзгерістеріне әкеп соғады, сәйкесінше, механикалық қасиеттерін нашарлатады. Екі орталық тесіктерді қалпына келтіргеннен кейін жөнделетін білігі (ось) орталықтарымен белгіленеді, және көрсеткішінің көмегімен мойынның берілістегі соғуы анықталады, содан кейін түпкілікті түзету орындалады.

Оймакілтек білікті жөндеу кезінде тегіс білікке тән ақаулар жойылады, сондай-ақ оймакілтек беттері қалпына келтіріледі. Бұл үшін жиі доғалы балқытып қаптастыру пайдаланылады. Оймакілтек білікті қалпына келтіру процессіне балқытып қаптастыру, тұрақтандыру, жонғы өңдеу, фрезерлеу, термиялық өңдеу, тегістеу амалдары жатады. Бұл технология әрқашан күрделі емес, экономикалық жағынан тиімді. Оймакілтек беттерін қалпына келтіру үшін металл белдеулерін электрбайланыс дәнекерлеу пайдаланылуы мүмкін, оларды кейіннен өңдеп отыруға болады. Алайда, ол елеулі еңбек сыйымдылығын төмендетудің. Кезінде шамалы тозу шлицов оларды қалпына келтіру үшін қолданылады хромдау немесе суық иілгіш деформи-зиялау. Оймакілтек қалыңдығына 0,5 мм дейінгі тозған кезінде, олардың сыртқы жұмыс істемейтін бетінің гидравликалық престе оймакілтекті басының суық пластикалық ақаудың көмегімен технологиялық жыршағы қалыптасады. Жыршағынан шыққан нәтижесіндегі метал оймакілтек бүйірлік тозу бетін толтырады және сыртқы диаметрімен жөнделетін білікті арттырады. Осылайша, әдіптің ең төменгі қажетті шамасымен оймакілтек беттерін келесі механикалық өңдеуімен қамтамасыз етіледі. Оймакілтек (олардың сыртқы беті 0,5... 1,2 мм шегінде қалыңдығы) тозған кезінде, металдың біліктері балқиды және оймакілтек басының көмегімен гидравликалық преске отырғызылады. Отырғызу процесінде металл біліктері жөнделетін бөлшектердің негізгі металлына енгізілуде, сонымен оймакілтек ені арттырады. Осымен оймакілтекті беттердің механикалық өңдеуі үшін жырашықты алумен қамтамасыз етеді.

1,2 мм астам тозу жағдайымен оймакілтекті қалпына келтіру үшін, олардың бүйір және сыртқы беттері металлмен балқиды, және пластикалық ақаусыз механикалық өңдеу жүзеге асырылады. Білік (ось) жөндеу кезінде, бұрандалар, әдетте «орны бойынша» гайкалардың қайта дайындалып орындалады. Бөлшектердің механикалық өңдеуі бойынша әдеттегі технология байланысты талаптар дәлдігі мен кедір-бұдырлығымен жүзеге асырылады. Шпиндель тораптарының білік (ось) жөндеу кезінде топтық принципіне ұмтылу керек. Топтық технология біліктерді  қалпына келтіру мүмкіндігін береді, қалпына келтірілетін бөлшектердің номенклатурасын кеңейтіп пайдалануға, біріздендірілген топтық технологиялық жарақты, еңбек шығындары және уақытты қысқарту, сондай-ақ оның тиімділігін пайдалануды арттыру.

Жөндеу кезінде біліктердің (осьтердің) беріктігін арттыру.

Шпиндель тораптарының біліктері өзіне байланысты тетіктердің бөлшектерін көтереді, сондықтан құрылысына байланысты жұмыс істейді, негізінен, бірлескен әрекет иілу және айналдыру немесе едәуір сирек тек бұрауға әкеледі. Біліктерге қарағанда осьтер айналу моментін бермейді, бірақ сондай- ақ өзі сол немесе өзге де бөлшектері және жұмыс істейді, тек иілу болады. Пайдалану процесінде біліктердің және осьтердің негізгі және қосалқы беті тозады және жөндеуге талап етеді. Жөндеу кезінде осы бөлшектерге байланысты құрылыс және технологиялық факторларымен қамтамасыз ету беріктігіне назар аудару қажет. Әсіресе, бір типті кернеу шоғырлану  көздерінің бар болуын ескеру керек. Мәселен, әр түрлі диаметрлері D және d (сур. 1.16) біліктің цилиндрлік беттері арасындағы сатылы өтуілердің ойықтары кернеулердің елеулі шоғырлану көзі болып табылады, әсіресе, r дөңгелектеу шағын радиусы және үлкен кемершігі кезінде. Білікті (ось) жөндеу кезінде ойықтарды ескере отырып, орындау керек мүмкіндіктерін барынша ұлғайту r дөңгелену радиусының, өйткені кернеудің шоғырлану  коэффициенті  байланысты  арақатынасын радиусы ойық r

Біліктің арасындағы сатылардан ақырындап көшу кезінде кернеулердің шоғырлануы толығымен жойылады (сур. 1.17). 1.3 кестеде ойықтың өлшемдік мәліметтері келтірілген, оларда кернеудің шоғырлануы жойылады.

r

дөңгелеу радиусы

Растяжение, сжатие и кручение

d

d y

үлкенінен d

кіші білік диаметріне; у

диаметрінен d y

қиылысына дейін арақашықтық ; a

d y

диаметрімен жаппай біліктің қиылысқа дейінгі максималды арақашықтық

Біліктің сатылары арасындағы өтпелі учаскесінің ұзындығының қысқарту үшін  эллиптикалық  ойық  пайдаланылады,  яғни  қисықтық

d

және

және еңкіш біліктің d

, d

және

)], ұсынылады, мұндағы d

және d

Эллиптикалық ойықты екі (және тіпті үш) радиусымен сипатталып отырған ойықпен алмастыруға болады. Бұнда аз қимасына түйіскен ойық   бөлігі,   үлкенірек   радиусымен   сипатталады.   1.18   суретінде

Құрылымдық және технологиялық себептерімен жиі ойық радиусын арттыру мүмкін емес. Бұл жағдайларда кернеу шоғырлануын азайту үшін әр түрлі құрылымдық іс-шараларды пайдалануға болады.  Сурет 1.19 А аралық сақинасын орнату есебінен біліктің ойық радиусының ұлғайтылуы көрсетілді. Егер мұндай сақина болмаса, онда ойықтың аз радиусымен білікті орындау қажеттілігі туып, кернеу шоғырланудың ұлғайтуына әкеп соғатын еді.

Сурет 1.20

дөңгелектеу радиусымен кернеу шоғырланудың азайту есебінен тәсіл көрсетілді, біліктің кемеріне кіретін (поднутрение). Қашау орындалуы мүмкін, білік денесіне ойықтың кейбір тереңдетуімен, сондай-ақ,

радиусы арттыра отырып және кернеу шоғырлануын азайта отырып.

Кесте 1.3. Ойық құрылымы сұрағына

_ d

0,005

0,1

0,2 0,5

1,60 d y d

1,019

1,01

Алайда, айтарлықтай R радиусы ұлғаюы біліктің беріктігінің әлсіреуіне алып келуі мүмкін, ал осындай ойықты тегістеу қиын. Кернеулер бөлуін жақсарту, сондай-ақ қосымша жүктелетін бунамалар арқылы жасауға болады (сур. 1.21, а). Суретте 1.21, б, негізгі және    жүктелетін    бунамалар    түбінде    максималды    кернеудің    өзгеріс    графигі

t a /t m бунамасы 0,9 тең, ал кернеу шамамен оларға теңеседі, және кернеу негізгі бунамасы 20% - ға төмендейді, сондықтан ұтымды ойықтарымен біліктерде және осітерде бунамалардың жүктелетін жыршағы орындалады (сур. 1.22).

Сур. 1.18. Эллиптикалық және дөңгелек ойық құрылымының схемасы: d

және

және d

а

және b

және р

Сур. 1. 19.

аралық сақинаны орнату көмегімен ойық радиусын үлкейту

Сур. 1.20. Ойықты қашау

Сур. 1.21. Кернеу шоғырлануын төмендеу: а

б

және с

r

t a

t m

b

a b/t m

= 1,5)

Сур. 1.22. Ойықпен білігінде жүктелетін жыршағы

Сур. 1.23. Білікке шартәріздес мойынтіректі қондыру: а

б

Үлкен қимасы бөлігіндегі білігінің қаттылығы, шамалы азайтылады, бірақ кернеу тегістеледі.

қарапайым құрылымы көрсетілген, ал сурет 1.23, б — жақсартылған құрылымы, мұнда төмендетумен ойық және жүктелетін жыршағы пайдаланылған. Айналу моментін тапсыру немесе осьтік күш немесе сол және басқа құрамалар біліктердің белгіленген, олардың бөлшектері мен әр түрлі тәсілдермен жүзеге асырылады. Кең тараған тісті және кілтек қосылыстар. Орта шиеленісті біліктердің бойынша айналдыру және төмен дәлдік  орталандыруда кілтек қосылыстар қолданылады. Кернеулер шоғырлану коэффициенттері иілу кезіндегі біліктердің- бабына кілтек ойықпен құрайды к

= 1,5... 2,0, ал бұралу кезіндегі — к т

= 1,5.1,9.

Кернеулердің шоғырлану коэффициентінің азайту үшін мақсатты орындауға дискілік фрезасымен (сур. 1.24, а) кілтек жыршағымен жүзеге асырылады, саусақпен орнына (сур. 1.24, б). Тісті (оймакілтек) қосылыстар кезінде айналдырудың жоғары кернеу пайдаланылады, кілтек қосылыстағы қима қолайсыз жоғары кернеуіне айналады. Кернеулердің шоғырлану коэффициенттері үшін оймакілтек біліктің бұралу кезіндегі беріктік құрайды үшін тік бұрышты оймакілтектер к т

= 1,9, ал эвольвенттік профилімен оймакілтектер к т

= 1,2.1,3.

Тікбұрышты профилімен оймакілтегі бар білік беріктігін арттыру үшін бар, сонымен қатар, кілтек ойықтағыдай, негіздегі дөңгелектеу радиусын ұлғайту қажет. Эвольвенттік профилімен оймакілтектер қолайлы, өйткені оларда беріктігі 2 есе жоғары, тікбұрышты профилімен оймакілтектерге қарағанда. Кернеулердің елеулі шоғырлануы көзі, болып біліктердегі көлденең тесіктер табылады (сур. 1.25). Маңызы бар кернеулердің шоғырлану коэффициенттерін иілу кезіндегі біліктің кәдімгі құрылмдық болаттан жасалған көлденең тесік к а

= 1,5.2,5, ал бұралу кезіндегі к т

= 1,5.2,0.

-біліктің диаметрінің d

тесік диаметріне қатынасы (1.25 суретті қараңыз) айтарлықтай d/D

= 0,25.0,3 кезіндегі к а

және к т

коэффициенттерінің мәндерінде көрінеді.

Майлайтын тесік біліктерде негіздейді айтарлықтай шоғырлану кернеулермен орны болып табылады туындаған жарықтар басталғанға, сондықтан мүмкіндігінше көлденең тесіктерді нығайту керек. Беріктендіру әр түрлі тәсілдермен орындалуы мүмкін:

Сур. 1.24. Клітек жыршағы: а

б

d

Еңкіш біліктің профилі

Сур. 1.26. Көлденең тесігімен білікті құрылымдық қатайту: а

h

б

в

г

д

Сур. 1.27. Көлденең тесікте кернеу шоғырлануын материалдың жүктелмеген бөлігін өшіру жолы арқылы төмеңдету:

бұрғылап кеңейтілетін тесіктер сыртқы жағында (сур. 1.26, а); майланған тесігінінің  шығу жерінде қасқалшаны алу (сур.  1.26, б); шарикпен тесікті сығу (сур. 1.26,); білік материалына қарағанда серпімділік аз модулімен төлке тесігін

баспақтаңқырау (сур. 1.26, г); майланған тесік қасында жүктелетін жыршағын орындау (сур. 1.26, д).

1.5.

Кернеу шоғырлануын азайтудың ең тиімді тәсілі болып штемпелдің бетіне (пуансон), тесік тереңдігінің диаметрі шамамен 0,3 d тең жүктелетін жыршағы табылады. Жүктелетін жыршағынығ шектері тесік шетіне жетпеу керек. Мұндай орындауда кернеудің шоғырлану коэффициенті айтарлықтай төмендейді. Көлденең тесіктердің қасында материалды алып тастау, шамамен осы коэффициентті азайтады (сур. 1.27).

Олар жетекші және алдыңғы шкивтердің орналасқан белгілі бір қашықтықта орналасады, бір-бірінен және біріккен икемді байланыспен

Өнеркәсіптік жабдықтар құрылымында белдік нысаны бойынша пайдаланылатын белдік берілістер жазықбелдік, сына белдік, жартылай сына және домалақбелдік болып бөлінеді (сур. 1.28, а—г), сондай-ақ берілістер — тісті белдіктері (сур. 1.28, д). Тісті белдікпен берілістер аралық бойынша ұсыныс енгізу арасындағы қайысты және тісті берілісін біріктіре отырып, олардың артықшылықтарымен иеленеді. Белдік берілістердің беру саны жетекші D

диаметрінің шкивтердің алдыңғы диаметріне D

қатынасы ретінде айқындалады: і

𝑖𝑖−2 =

𝐷𝐷

𝐷𝐷

Белдік   берілістерде   икемді   белдігін   пайдалану,   олардың   бір қалыптылығы және дыбыссыздығымен қамтамасыз етеді. Белдік сырғу арқасында бұл бір мезгілде сақтандырғыш құрылғылары беріліс ретінде жұмыс істейді, олар механизмдер шамадан тыс туындаған тұрақсыздығына жұмысының технологиялық жүйесі қорғайды.

Сур. 1.28. Белдік берілістің белдіктердің профилдері: а

б

в

г

д

Ерекшелік        ретінде        тісті        белдікпен        берілістер        болады.        Оларды қолданғанда белдіктен сырғу болмайды.

Жазықбелдікті берілістер мәнді арақашықтыққа қозғалысты беру кезінде қолданылады. Бұл берілістер ашық, шалыс және жартылайшалыс болып бөлінеді. Ашық берілістерде (сур. 1.29, а) біліктер бір біріне параллель, ал шкивтер бір бағытта айналады. Шалыс берілістерінде (сур. 1.29, б) біліктер параллель, бірақ шкивтер әр түрлі жаққа қарай айналады.

Сур. 1.29. Жазық белдікпен берілістер: а

және D

б

в

г

Жартылайшалыс берілістерде (сур. 1.29, в

) біліктер остері бір біріне бұрышпен әр түрлі жазықтықта орналасады. Доғаларға тиісті бұрыштары, оларға шкивпен белдігі қатысты қоршау бұрыштары болып табылады. Үйкеліс салдарынан, қоршау бұрышының мәнсіздігінен сырғанау белдігін азайту үшін

созып киілген ролик пайдаланылады (сур. 1.29, г), және топсалы монтаждалған иінтіректе аралық шкивке арналғанды білдіреді. Жүктің әсерінен белгіленген иінде тетікті ролик белдік басады. Ол тартылады, бұл ретте үлкен диаметрлі шкивтің белдік қоршау бұрыштары артады. Роликтің диаметрі кіші шкив диаметрінен кем болмауға тиіс. Роликті берілістің жұмыс шкивтарына тым жақын ағымды бұтақтарында орнатпау керек. Жазық белдіктері былғарыдан, мақтадан, тұтасматадан, және тігілген, мата жүннен және резеңке, жұқа қабаттан болуы мүмкін. Үлкен беріліс қатынастармен немесе бір жетекші шкив бірнеше ағымды елеусіз ось аралық қашықтықтардағы

сынабелдік берілістер үшін қозғалыс қолданылады. Олар кең таралған, өйткені қарапайым және сенімді пайдаланылады. Оларды жазықбелдікпен салыстырғанда артықшылықтары, шкив белдіктерінің ең жақсы ілінісуі, салыстырмалы түрде шағын сырғанау, сондай-ақ аз мөлшерлі өлшемдері болып табылады. Суретте 1.30, сына белдікті беріліс көрсетіледі, резеңкеленген белбеулеріне ие трапециялы профиль, ал шкивтер — бейіндегі тиісті жыршағы. Жартылай сына белдіктер (сур. 1.30, б) ішкі диаметрінде бірнеше сына шығыңқы жерлері бар. Олар сына белдіктерімен салыстырғанда неғұрлым біркелкі ені бойынша жүктемені үлестіру шкив, үлкен тұрақтылық беру санын төмендету және тербелістер деңгейінің, сондай- ақ жүктілігіне және пайдалану шкивтердің аз мөлшерімен қамтамасыз етеді. Шағын диаметрлі шкивтер мен едәуір жылдамдықпен жұмыс кезінде қажетті үлкен икемділік үшін, тістермен сына белдіктер пайдаланылады (сур. 1.30, в), оның ішкі белдікте көлденең орналасқан, ал бірқатар жағдайларда сыртқы бетінде. Тісті белдік берілістерде (сур. 1.30, г) тістері, белдік пен шкивтер барында, сырғып кетуі жоқ. Тісті белдіктер жоғары беріктігі мен тартылыс арқасында негізгі ағымды элементі — металл және синтетикалық тросына ие. Станоктарда осындай берілістер белдік кіші тартылысының беріліс саның тұрақтандырумен қамтамасыз ету үшін қолданылады.

Сур. 1.30. Сына белдік (а), жартылай сына белдік (б), тістермен сына белдік (в) және тісті белдік (г) берілістер

Сына, жартылай сына және тісті белдіктерді не қысқартуға не ұзартуға болмайды. Оларда бірдей ұзындық болу керек. Белдік берілістердің жүктемелік қабілетінің, олардың құрылымдары бойынша әр түрлі орындалатынына байланысты өзгертуі: жазық белдік берілістер белдік ұзындығына қарай өзгеріп отырады, ал сына белдік — белдігінің саны олардың тұрақты көлденең қимасы кезінде. Сына белдіктердің үлкен санының пайдалануы олардың біркелкі емес жүктемесіне әкеледі, өйткені бірдей ұзындығы белдіктерді қамтамасыз ету мүмкін емес, олардың әр түрлі тартуға байланысты. Осыған байланысты сынабелдік берілістерде 12 ден артық емес белдіктерді орнату керек. Белдік пен шкив арасындағы үйкеліспен қамтамасыз ету үшін белдіктің тартуы алдын-ала оның ақауландыруымен немесе өткізуге бір шкивтердің беру, сондай-ақ арнайы құрылғымен керу құрылады. Белдік берілістердің шкивтері болаттан, шойыннан, жеңіл қорытпалар және пластикалық массалардан жасалады. Тоғын — сыртқы шкив, шабақ немесе диск арқылы жалғанады. Шкив белгіленетін соңында біліктің орындалады, ал қажет болған жағдайда, орнату оның ортасында білік пайдаланылады құрамдас (алмалы-салмалы) құрастырылады. Шкивтердің елеулі өлшемді мөлшерлері кезінде, сондай-ақ құрамдас бөліктері орындалады. Ажыратқыш шкив сондай- ақ олардың арасындағы шабақ бойынша неғұрлым тиімді. Шкивтердің тоғыны тегіс белдікті берілісті орындалады тегіс немесе сәл майысқан. Бұл белдікті ең жақсы ұстап қалуына арналған тоғын орта бөлігінде шеңберімен қамтамасыз етеді, яғни, оның үздік орталықтандыру.

Белдікпен кірістірілген шкивтер беттерінде кедір бұдырлығы болу керек Ra = 6,3 ...3,2 мкм. Шкивтің ішкі диаметрі сызбада көрсетілгенге сәйкес болу керек және қажетті беріліс қатынасымен қамтамасыз ету керек.

Шкивтарда кесулер мен жарықтарға жол берілмейді. Олар болуы тиіс теңдестірілген, яғни теңескен. Белдік берілістердің артықшылықтарына, олардың қолданылу саласына қатысты жатады:

Сына белдіктерінің шкивтерінде (сур. 1.31) ең алдымен жыршағының беті тозады. Бұл тозуға кейде мұндай шамалар жетеді, белдік жыршағының түбіне дейін түсіріледі. Бұл жағдайда шкив буылтығы қирайды және оның теңгеруі бұзылады. Сына белдік берілістердің шкивтерінің тозғанын жою үшін шеңбер жыршағы және қабырғаларының бетін жонып, ал жыршағы түбі тереңдетіледі. Барлық жыршақтарының пішіні мен өлшемдері бірдей болуы тиіс. Олар шаблонмен немесе белдік көмегімен тиіс емес құрай түбіне дейін жыршағы бақыланады (сур. 1.31, а). Шкивтердің беттеріндегі жарықтар мен сынуы, пісіру арқылы жояды, алдын-ала орындай отырып, тиісті слесарлық дайындау жүргізіледі.

2 3

Сур. 1.31. Сына белдігінің орналасу схемасы: а

б

а б

Суретте 1.31, б

жарықтарды пісірген кезде барлық диаметрі бойынша қоздырылады, пісірген учаскесінде кернеуді азайту үшін ішкі туғызатын жарықшақтардың болуына басқа да орындарда жөнделетін бөлшектер. Пісіруді әр түрлі тәсілдермен орындауға болады. Жөндеу өндірісінде кеңінен қолданылады, газбен жарықтар түрлі-түсті балқымаларымен дәнекерлеу. Тұндырылған материал ретінде жез қолданылады, ол барлық талаптарға сай дәнекерлеу салыстырғанда, басқа да түрлі-түсті балқымаларымен мысты алғанда. Жездің балқу температурасы (880...950°С), шойынның балқу температурасынан төмен, сондықтан оны қолдану үшін пісіру қарастыруға жеткізбей, материал бөлшектері дейін балқу және, демек, туындатпай онда айтарлықтай құрылымдық өзгерістер және ішкі кернеулер пайдаланылады. Дұрыс талаптарын орындау технологиясы пісіру сызаттар пайдалана отырып, жез қосымдар қамтамасыз етіледі жеткілікті жоғары механикалық қасиеттері, тігіс, яғни тығыз және оңай өңделеді. Шойын шкивтеріндегі жарықтарды пісіру үшін келесі амалдар орындалады. Жарықтар жиектерін жүзін болатындай бұрышы бөлу құраған 70.80° алынады, содан кейін олар өрескел өңдеу біліммен ұшырайды. Пісіру орындары тазартылады. Дайындалған орындарға жалынмен қыздырылады газ оттықтары температураға дейін 900...950°С қыздырылған беті қабаты жағылады, флюс, жанарғының жалының қызады аяғына жез сымдар, олар қыздырылған жиегінің сызаттар, сондықтан жез бетін жұқа қабатпен жабады. Жез сымды аяғына кезектеп флюс батырылады. Жұқа қабатын жаққаннан кейін жез толық пісіріледі. Содан кейін жанарғының жалын жөнделетін бөлшектері баяу бөлінеді, тігісі табақ асбестпен жабылады. Дұрыс таңдалған температуралық режимінде процестің келтірілген бетінде фасок қабаты жезден яғни біркелкі және тығыз болады. Жоғары температурада түзіледі, мырыш оксиді, ол  жабады  ақ жабындымен тігілген аймаққа,  ал  жеткіліксіз болады. Шойын шкивтердің жарықтарын суық пісіру кезінде бөлшек қызады, бүкіл диаметрі температураға дейін аспайтын 40 °С, алып тастау үшін қолда бар кернеулер мен кернеу пайда болуының алдын ала пісіріледі.

Пісіру ваннасында айтарлықтай металлдің елеулі көлемі бар және ол тез қатаяды.        Өйткені,        жөндеуден        бөлшек        ұшырайды төмеңгітемпературалық қыздыру, онда графиттендіру балқытылған шойынымен шектелген. Пісіру тігісінің аймағында пайда болып, ағарту және шыңдау бір мезгілде ұлғайтумен ішкі кернеу тудыруы мүмкін жарықшақтардың тігісінде, сондықтан сақтау қажет белгілі бір режимдері пісіру байланысты биіктігі h жіктің тәуелді

𝑐𝑐 ℎ =

𝑅𝑅

√𝐼𝐼

𝑣𝑣 𝑈𝑈 )

мұндағы

c

см/мин;

Пісіру тігісінің биіктік шамасы h

балқыту тереңдігі h

мен күшейту шамасының h

қосындысымен анықталады. Тігістің биіктігі h әр түрлі болады электродтың түрлі өлшеумен және 4... 7 мм қолданылса. Бағалау компоненттерін әсері үшін электродтарды пайдаланады қатынасымен

𝜉𝜉 = ℎ

/ ℎ

оттегі  жоғары  (оксидтері  металдар  және  селитра)  күшейтеді  газ шығаруға және өту электрод металл түріндегі ұсақ тамшыларын қамтамасыз етеді. Негізгі металл орналасқан, жоғары температураның әсерінен дәнекерлеу жалын терең туғызады. Компоненттерін қамтитын

Жөндеу өндірісіндегі суық пісіру жиі пайдаланылады жою үшін жарықтардың жұқа қабырғаларындағы бөлшектерді талап ететін, келесі механикалық өңдеу және жатқан жүктемемен пайдаланылады. Пісіру кезінде шойын шкивтердің жарықтары мыс-никельдік электродтар сонда жеңілөнделетін қабаты бар болады. Бұл мыс және никелі жоқта, көміртек ерітеді және онымен қосылыстар құрылады. Пісіру кезінде шойын шкивтердің жарықтары электродтар түрлі-түсті металдар шамасы мен сипаты өтпелі пісіру аймақтарын айтарлықтай ерекшеленеді аймақтарының пайда болатын пайдалану кезінде болат электродтар. Айырмашылық болмаған кезде диффузия көміртек негізгі металл тігісі. Электродтар үшін жез, мыс-темір (ОЗЧ- 2), мыс-никелдік (МНЧ-2), никель-темір (Ц4-3А) және никелдік (ПАНЧ-11) қоспалар пайдаланылады. Мыс-темір электродтардың мынадай түрлері қолданылады: сылайтын мыс темір тұтқасы жабылған; мыс өзегі өріп қаңылтырдан жасалған, қапталған жұқа тұрақтандырылған, сылайтын; мыс-темір сым биметаллдан электрод; мыс өзегі сылайтын, құрамында темір ұнтақ.

Тігістің өңделуі темір және мыс электроды ара-қатынасымен анықталады. Ұлғайту кезінде күтіп-ұстау темірдің өсіп, саны көміртегі, ақауланып отыр балқытылған шойын, нәтижесінде металл жігі қаттылығы артады. Мыс-темір электроды, құрамына салмағы бойынша 80...95% мыс, 20...5% темір, қамтамасыз етеді жеткілікті беріктігі  және жеңіл өңделетін тігіс. Электродтардың диаметрі ОЗЧ-2 тең 3, 4 және 5 мм шамасына ток күшін реттейді шегінде 30.40. Ал 1 мм диаметрі электрод. Жіктер пісіруімен пайдалану кезінде тұрақты ток кері полярлықты қысқа учаскелерін (30.50 мм) бірнеше қабат міндетті түрде сыммен әрбір қабаты жалғанады. Мыс-темір электродтар ұсынылмайды үшін бұқаралық пісіру, жөндеу жұмыстарын, өйткені жұп мыс өте зиян.

260.1 340 °С, шамамен тең температура балқу шойын, және болуы арқасында никель жақсы шойынмен балқыланады. Алайда, бұл қоспаны береді айтарлықтай шөгуіне — туындайтын ішкі кернеулер ықпал ететін білім беру тігісінде жарықтар, сондықтан монель керек қысқа білікпен балқытады (30.50 мм), бірден тігісі балғамен жарып өтеді. Бұл жағдайда тігістің беріктігін шамамен 100 МПа. Пісіру кезінде орындалады, кері полярлықты ток. Шамасы ток күшін құрайды 40.50 Ал 1 мм диаметрлі электрод, ал пісіру жарықтар қабырғаларындағы қалыңдығы 4.7 мм — 35 Ал 1 мм диаметрі электрод болады. Төмен беріктігі және тығыздығы жіктің, сондай-ақ жоғары құны қорытпаның монель шектейді, оны пайдалану, жөндеу жүргізу. Аустенитті-мыс электродының өзегі АНЧ-1 болып табылады аустениттік хромникелдік сым Св-07Х18Н9ТІО, қабықшамен қапталған майлау қалыңдығы 0,75 мм. Осы электродтардың құрамы, мас. %: марганец — 40, кварц құмы — 17, балқытқыш шпат — 30, ферросилиций — 8 және ферромарганец — 5. Жабын қалыңдығы электрод диаметрі 3,5 мм құрайды 0,3.0,4 мм. Пісіру кезінде орындалады тұрақты токтағы кері полярлықты (ұзындығы еріту 30.40 мм) кезінде мұқият тігіс.

Алюминий шкивтеріндегі жарықтарды пісіру кезінде қорытпаларынан байланысты қиындықтар оксид қабықшасы (А1203), жөнделетін бөлшектерді беті қатты балқиды, балқу температурасы құрайтын 2 050 °С.

Қабықша жарықтарды пісіру кезінде кедергі болады, өйткені балқу температурасы алюминий құрайды 658 °С. Коэффициенті сызықтық кеңейту алюминий және оның қорытпалары 2 есе, ал жылу өткізгіштігі 3 есе артық болды, бұл әкелуі мүмкін елеулі жөнделетін бөлшектерді ақауларға әкеледі. Алюминий шкивтеріндегі жарықтарды пісіру үшін газ және доғалық пісіру пайдалана отырып, металл және графитті электродтар жүзеге асырылады. Қолмен пісіру жарықтар қолданылады металл электродтар арнайы сылайтын. Пісіру инертті газбен орындалады берген кезде аймағына пісіру ағынының аргон, ол қорғайды, тігісі жылғы тотығу. Ең жақсы тәсілі болып табылады пісіру қолданумен магнит өрісінің электрдұға арқылы түзу, монтаждалған арналған шілтерде пісіру. Мұндай өріс тербелістер электрдұға және металды пісіру ваннасын тудырады. Бұл өзгертеді сызбасын балқытылған металды кристалдау ықпал етеді диспергерленген алюминий оксиді және 30...50% ықтималдығы білім жарықтар азайтады. Алюминий қорытпаларынан шкивтердегі жарықтарды пісіру үшін, сондай-ақ балқымайтын вольфрамды электродтар жұмыс істейтін газ орта, аргон қолданылады. Тұндырылған материал ретінде алюминий қорытпалары пайдаланылады. Арақашықтық дейін шүмекті пісіру оттықтары болуы тиіс 5 мм, ал ұшып вольфрамдық электродтың болмауы тиіс, 1.5 мм. Арнайы майлау және флюс таңдау кезінде пайдаланылатын пісіруімен қамтиды хлор немесе фтор тұздары, натрий, кальций, литий және калий. Бұл тұз алюминий оксидінің қабықшасын жақсы ерітеді. Тұздардың жеңілбалқыту мен сұйықағымдылығы сапалы қалыптастыру жіктің қамтамасыз етеді. Электрод жабын қалыңдығы оның диаметріне байланысты. Мысалы, кезінде электрод диаметрі 5 мм жабын қалыңдығы 0,5....0,75 мм құрайды Тігісте жарықтардың шалыстану мен пайда болуын болдырмау үшін алдын ала қыздыру орындары пісіру немесе шкив диаметрі бойынша температураға дейін 250.300 °С пайдаланылады. Пісіру кезінде алюминий шкивтердің көлденең тербелістерімен электрод жарықтары ауыстыруға жөн. Электрод пісірлетін бетіне перпендикуляр болуы тиіс. Пісіру кезінде тұрақты токтағы кері полярлықты жүзеге асырылады (шамасы ток күшін құрайды 35.40 Ал 1 мм диаметрлі электрод). Пісіруден кейін жікті жақсарту үшін және азайту жөнделетін бөлшектің ішкі кернеулердің аяқталғаннан кейін 250.350 °С дейін температураға қыздыру керек. Пісіру аяқталғаннан кейін шкив баяу салқындату үшін қыздырылған құмға жүктеледі.

Алюминий шкивтердегі ацетилен-оттегі жалынмен жарықтарды газдық пісіру, флюссыз және тұндырылған шыбықтың қыздыру кезінде жөнделетін бөлшектері дейін 250...300°С орындалады. Осымен флюс маркасы АФ-4А пайдаланылады, ол суда ериді. Ол жағылады паста түрінде және пісірілген жиегінен өтеді. Шамамен жарықтар салады тілімдерін қосымша тұндырылған металл қызады пісірілген учаскесі дейін температураны балқыту. Содан кейін негізгі сұйық металды арнайы өткізілді алып тастайды оксидтері, алюминий және басқа да қоспалар, содан кейін енгізеді балқыған ваннаға кесек қосымша металл араластырады пісіру ваннаға қамтамасыз ете отырып, сенімді балқу қосымша және негізгі металдар. Кейін пісіру температурасын бөлшектер тегістейді ішінде 1.2 мин электр пешінің температурасы 250... 300 °С. Кейін шкив ауада салқындатылады. Бұндай тәсіл кезінде пісірудің қажеттілік болмаса да кесу металды дайындау кезінде жарықтар - пісіру. Жарықтардың сыртқы беті тазартылады. Егер жөнделетін шкивте бетті тегістеу қажет болса, белдікпен келетін шамалы азаюы диаметрінің шкив жол беріледі (бұл жағдайда айналу жиілігі жетекші шкив азаяды, ал алдыңғы — көбейеді). Сақтау үшін беру арасындағы белдік шкивтердің қарым-қатынасын беру керек және екінші шкив беті дейін диаметрлі тиісті болу керек. Жөндеу кезінде шкивтердің жол беріледі айналу жиілігін өзгерту белдік беру (азаюы немесе ұлғаюы) 15% - дан аспайтын номиналды. Кезінде үлкен ауытқулар айналу жиілігін керек жаңа шкивтер дайындалады. Тісті белдік берелістерді пайдалану кезінде тістері мен шкивтері тозады.        Жөндеу        кезінде        шкивтері        мен        белдіктер                жаңасымен ауыстырылады. Егер еңбек сыйымдылығы мен құны, дайындау, жаңа шкив  асатын  еңбек  сыйымдылығы  мен  жөндеу  құны,  яғни  шкив жөнделіп, балқытумен кейін механикалық өңдеумен жүзеге асырылады.

желімдеумен жөндейді. Желімдеу кезінде белдіктің соңдарын таратып, қосқыштармен біріктіреді, содан кейін тазартып оларды еріткішпен жуады.  Белдіктердің  соңындағы  дайындалған  бетінде  3  рет  желім қоспасымен        тізбектеп        жағады.        Содан        соң,        шеттерін                бір        бірімен біріктіріп, роликтерімен әкеліп, 3..5 с.  екі металл өңіржиекпен қысып, 24 с.аралығында кептіреді, немесе 20 °С температурасында шикі белдікпен тігеді. Сонымен қатар белдік шеттерін желімдеу және тігі қосындысын пайдаланады.

Сына белдіктері үзілгенде жаңамен алмастырады. Көп жағдайды оларды желімдейді. Белдіктің екі соңдарын тазартып, оларды еріткішпен жуады, содан кейін өздіквулкандау пастасымен жабады. Содан кейін оларды нысанда қысып, 15...20 мин аралығында 60...70°С температурасында қоздырады.

Белдік берілістерін монтаждау.

Жөндеуден кейін бөлшектерді белдік берілістердің немесе оларды ауыстыру жаңа жүзеге асыру қажет дұрыс құрастыру.

Ажырамасыз шкивтер отырғызу тартылысымен біліктердің соңында монтаждалады. Мойын білігінің цилиндрлік немесе конустық тамырымен орындалады. Шкивтердің цилиндрлік мойны арқылы сына (сур. 1.32, а) немесе қасиетті призматикалық (сур. 1.32, б) кілтек белгіленеді. Пайдалану кезінде соңғы білігінде буылтық 1 тіркеу үшін шкив осьтік бағытта жасалады. Шкив гайкамен немесе шайбамен 2 тірек бұрандамен 3 бекітіледі. Осындай бекіту орнату кезінде шкив арналған конустық білігі (сур. 1.32, в) пайдаланылады. Қолдану кезінде сына кілтек қосымша бекіту шкивтердің талап етілмейді. Бұл кілтектер тек баяу жүретін берілістерде қолданылады, өйткені олар кедергі келтірмейді остік орын ауыстыруына, бұл жылдам берілістерде болмайды. Кезде шағын ұзындығы ығысуы мүмкін шкив білігіндегі көрсетілген. Жоғары талаптар дәлдігі орналасқан шкив қолданылады шлицті қосылыс (сур. 1.32, г), ол жоғары дәлдігін орталандыру және орындық пайдалану процесінде белдік берілістердің аз тозуында қамтамасыз етеді.

Сур. 1.32. Біліктегі белдік беріліс шкивтерін сына (а), (призмалық) кілтек көмегімен, біліктің конустық мойнында (в) және оймакілтек қосылысы арқылы (г) орнату:

Біліктер        шкивтердің        баспақтамасы        үшін                арналған        әр                түрлі бұрандалы құрал-жабдықтар (сур. 1.33) пайдаланылады. Ажыратпалы қамыт 1 білікке киіледі және буылтыққа тіреледі. Тартым 2 және 5 шкив шабақтары арасынан өткізіп, ал оның күпшегінің орнына 4 астарды орналастырады.  Винттің  3  айналу  кезінде  шкив  бірте-бірте  білікке жүктеледі.        Винтпен        бір        мезгілде        айналдыру        арқылы        және                шкив қисаюын болдырмау үшін астарға

(сур.        1.34)                жөндеуден                кейін                бұрандалы бөлшектер  1  немесе  тойтарма шегелер  2  құрастыру  арқылы  дұрыс күпшек                тоғынын        біріктірумен                жасалады.        Орнату                алдында                білік құрамдас шкивтер керек міндетті түрде соғылу барынша тексеріледі. Берілістегі  соғудың  болуы  тозу  бөлшектерді  тіректерін  тудырады. Сонымен қатар, соғылу шкивтердің кезінде үлкен айналу жиіліктері пайда        болуына        әкеледі        діріл        теріс        әсер        ететін        жұмысқа        белдік берілістердің, сондай-ақ торабының және машина тұтастай алғанда. - Шкивтердің  соғудан        туындаған                себептеріне   олардың                механикалық өңдеуінің сапасыздығы, біліктің қиысқан ақаусыздығы мен монтаждау

сызыққұралдың (сур. 1.35, а) немесе индикаторы көмегімен тексеру орындалады. Бірінші жағдайда соғудың сандық мәні қармауышпен анықталады, ал екінші индикатор шкаласының есебімен анықталады.

Сур. 1.33. Білікке белдік беріліс шкивтің баспақтамасы үшін арналған құрал- жабдық :

және

ылы анықталады

Сур. 1.34. Құрамдас шкив:

Белдік берілістердің жұмыс сапасынан басқа жетекші және алдыңғы шкивтердің өзара орналасуы едәуір әсерін тигізеді, сол жағдайда ол берілістегі біліктердің орналасу байланысты.

(олардың орналасуы екі параллель біліктерде) арқ бағыттама мен тіктеме көмегімен

анықталады (сур. 1.35, б). Бұл жағдайда тексеру былайша жүзеге асырылады. Шкивтердің орнына біліктерге бағыттамасы бар төлкелер орнатылады мынадай түрде,

яғни соңғылары баумен әрекеттесу керек.

Егер 180° біліктер бұрылғанда, бағыттамалар баумен әрекет жасамаса, онда білік осінің параллельдіктен ауытқуын көрсетеді. Шкивтердің осындай біліктерін монтаждау кезінде, белдік берілісінің жұмысында олардың соғылуы пайда болады.

Сур. 1.35. Тексеріс орындалуымен белдік берілістің біліктерінің орның бақылау схемалары: а

б

түзусыздығы (бағыттама мен тіктем); в

г

және

мен

Білік осьтерінің өзара орналасуын жанама тәсілі арқылы сызғышпен (шкивтердің жақын орналасуы) немесе баудың тіктемесімен тексеруге болады. Сызғыштың қабырғасы біліктерде белгіленген, шкив қапталдық беттеріне тіркеледі (сур. 1.35, в). Сызғыштың жабысу тығыздылығы

және

нүктелерінде қармауышпен анықталады. Егер сызғыштың тығыздылығы қатты болмаса, ол белдік берілістердің біліктер осьтерінің қисайғанын көрсетеді. Біліктердің осьтерінің өзара орналасуын тіктеменің көмегімен бақылау кезінде (сур. 1.35, г) А, Б, В және Г нүктелерінде баумен шкивтердің қапталдық беттеріне дейінгі арақашықтық өлшенеді. Осы қашықтықтардың өзгеруі біліктердің осьтерінің қисаюын көрсетеді. Шкивтердің біреуіне бауды бекітуге болады, содан кейін басқа жағына алып шығуға, және, оны тартып, екінші шкивтің қапталдық бетіне әкелуге болады. Егер бау осы бетінің барлық нүктелерге тигізілсе (шкив диаметрінің сызықтары бойынша), демек, шкивтер дұрыс орнатылған. Қапталдық пен бау арасындағы қашықтық бар болса, шкивтердің бірін осьтік бағытта орналастыру керек. Сына белдіктерде шкивтердің қисаюы кезінде 1° астам белдіктер мен жыршағының күшейтілген бір жақты тозуы жүреді. Бірнеше белдіктерімен берілістер үшін бір шкивте өте мұқият белдіктер ұзындығы бойынша керек таңдау. Белдіктердің ұзындығы жинақта жиналған беру бойынша әртүрлілігіне жебелердің майыстыру арқылы арнайы құрылғылар (сур. 1.36) анықтауға болады. Ауытқу ұзындығы белдіктер рұқсат беру стандартында белгіленген бір жинақта аспауы тиіс. Белдіктердің ұзындығының 1 ...2 мм шегінде әртүрлілігіне байланысты әр белдікке біркелкі жүктеме түсетіні қамтамасыз етілмейді. Бұл қайта жүктелетін белдіктердің және шкивтердің профилді жыршағының жылдам тозуына әкеледі, ол сәйкесінше шкивтердің белдіктер жиынтығын ауыстыру мен шкивтерді жөндеуді талап етеді. Сынатәрізді белдіктердің тартылуы қалыпты болуы тиіс. Шамадан тыс, қатты тартылыс кезінде біліктер жүктемесі ұлғаяды, сондай-ақ олардың серпімді ақауы байқалынады. Бұл мойынтіректердің тозуына әкеледі, біліктердің сыну салдарынан олардың тозу және одан астам қарқынды тартылсы анық. Белдігін әлсіз тартқан кезінде, олар шкивтердің жыршағынан өтіп және қатты қызып кетеді. Бұл жыршағының және белдіктердің тозуға қарқынды әкеледі. Белдіктің керілуі тартылыс ролигімен реттеледі, ал айлабұйыммен бақыланады (сур. 1.36 қараңыз).

Айлабұйымның орнату сақинасын

тақтайша 1 тигізу ағымды орынына орналастыруды жүзеге асырылады.

Сур. 1.36. Белді керілуін бақылау құрылғысы:

қалпақ;

және

Содан кейін, айлабұйымды белдік

тармағына кемершелерді

қоса береді. Айлабұйымды остер мен біліктердің ортасына орналастырады. Белдік тармағын қалпағының 5, қорғаныш саптамасы 4, серіппелер 6 және сырық 3 арқылы орналастырады. Бұл бағыттар бойынша жұмыс үшін шет  жағы  қақпақ белгілі  бір мәні шкаласында 7 орналасады. Сырық 3, кескінделуі және белгіленуі тақтайшалар 1 арқылы, белдіктің жай-күйі байқалынады, иілу бойынша тармақтарын құрайды. Бағыттаманың биіктігі иілуді көрсеткіші бойынша шкаласында 8 анықтайды, тиісті шкаланың бөлінуіне, онда тоқтап сақина 2 жүктеу кезінде бұтақтары болады. Егер бағыттама иілу белгіленген нормадан аз болса, онда керілуі азаяды, және керісінше. Осындай айлабұйыммен керілуі белдіктер әртүрлі өлшем қарамастан арақашықтық біліктер мен шкивтерді бақыланады. Бағыттама иілу ұзындығынан белдікке тәуелді: ос пен ұзын белдік арасындағы қашықтық көп, демек, көп жағдайда бағыттама бірдей тартылған болады. Алайда, осы айлабұйыммен бақылау кезінде арақашықтық

𝜒𝜒 арасында оның кемершелері өзгеріссіз болады, ал майысу бағыттамасы — бірдей болады, белдіктерінің керілуі бірдей жағдайда. Сур.  1.37  шкивтердің  үш  жұпы көрсетілді түрлі жапсарлас өткелдердің арасы, олардың  осьтерінің

және

, бағыттама иілу f

ұзындығы А айлабұйымда бірдей.

Белдік берілістердің құрылымында белдіктерді реттеу үшін әр түрлі құрылғылар пайдаланылады. Белдіктің керілуі, соңғы бірлесіп, электр қозғалтқышының білігіндегі орнатылған жетекші шкив көмегімен ауыстыруға болады (сур. 1.38).

Сур. 1.37. Әр түрлі ұзындықпен белдіктер иілудің бағыттамалары:

f

иілу бағыттамасы

Электрқозғалтқыш жылжымада монтаждалады (сур. 1.38, а) немесе тақтада. Біріңші жағдайда, винт

айналдыру кезінде электрқозғалтқыш тақта 1 бағыттамасы бойынша орын алмастырады. Белдіктің керілуі қозғалатын тақтасында орнатылған, электрқозғалтқыш орын алмасуы арқылы орындалады (сур. 1.38, б).

Винт

гайкалардың біреуімен тақтасы

электрқозғалтқыш

осі бойынша бұрылады. Белдік берілген керілуімен қамтамасыз еткннен кейін, электрқозғалтқыш орны винттің 5 екінші гайкасымен бекітіледі. Реттеу белдіктерін бұл берілістердің көмегімен ролик (сур. 1.38,) былайша жүзеге асырылады. Жүк 6 тиекті бойындағы тетікті 9 орнатылған керіп ролик 8 кигізіледі. Өзгеруіне ережелері жүкті 6 осіне қатысты тетіктің 9 қамтамасыз етеді түрлі керу шамасын белдікке байланысты болады. Тартқыш роликтері негізінен жазықбелдік берілістерде пайдаланылады. Сына белдік берілістерде мұндай құрылғылар қолданылады, егер кіші осаралық қашықтықта және үлкен берілістің шағын шкивтің белдікпен алып, қатысты бұрышы ұлғайту керек. Тартқыш роликтердің пайдалануы, өлшемді мөлшерлерін көбейтпей мүмкіндікті береді, берілістің үлкен қуатымен қамтамасыз етеді, білектердің қысымын азайтады, белдіктің жұмыс істеу мерзімін ұзартуға және оны шкив орнатуды мүмкіндік береді. Белдік берілістердің шкивтері әдетте жетекші және жетектегі білікпен кілтек және оймакілтек біріктірулердің көмегімен тоғысады. Осы біріктірулердің пайдалану көрсеткіштері осьна тең контурымен (РК-профиль) бірге профильді біріктірулердің ұқсас көрсеткіштерінен төмен болып келеді. РК-профилімен біліктерде, кілтек біліктеріне қарағанда, 5 есе беріктігі бар, ал айналдыру қаттылығы 1,5 есе көп болады.

РК-профилімен қосылыстардың тозуы 2... 3 есе аз, кілтек қосылыстарынан қарағанда, ал оларды дайындау 40.50% - ға арзан. Сонымен қатар, РК-профилімен қосылыстар автоматты орталандыру қасиетіне ие, және жақсы айналдыру демпфері әрекеті кезінде өзгеретін жүктемесі болып табылады, бұл белдік берілістерге тән болады. Осылайша, кілтек және оймакілтек қосылыстардың орнына белдік берілістерді тұтасдығы үшін жетектегі және жетекші біліктердің осы берілістері үшін жұлдызшалар және шкивтердің РК-3-профилді қосылыстары пайдаланылады (3 —профиль қырларының саны). Белдік беріліс шкивтердің РК-3-профилді қосылыстары түрлі қима белдіктері үшін қолданылу мүмкін: жазық, домалақ, сына мен жартылай сына. Үлкен емес диаметрімен шкивтер (100 мм кем) тереңсіздігі жоқ қалыпталған немесе құйылған дайындамалардан жасалады, ал үлкен диаметрімен шкивтер — тереңсіздікпен және тесіктермен, және сол сияқты тоғынмен күпшекті байланыстыратын дискілермен және шабақтармен дайындалады.

Сур. 1.38. Белдік берілістің белдіктерінің керілу тәсілдері: а

б

в

және

және

: а

б

pK

d

к

Жеке және шағын-сериялы өндірісте осындай шкивтердің дайындағы сұрыптау жаймалауға, соғылма немесе құймаларды, сондай- ақ пісіру, үлкенсериялы және жаппай өндірісте пісіруіне байланысты орындалады. Шкивтердің көрсетілген құрылымдарында -3-профилді тесік (сур. 1.39, D

Металдық бөлігін арттырып азайту мақсатында шкивтер, мысалы үшін сына (сур. 1.39, а) және дөңгелек (сур. 1.39, б) белдіктер 4, орындалуы үшін РК-3-профильді сыртқы контуры түрінде жібереді. Шкивтердің жыршағының профилі негізге ала отырып сына белдіктің қимасының және сипатталған шеңбер диаметрі D

РК-профилінің сәйкестігі МЕМСТ 20889 — 88 таңдалады. Дөңгелек жыршағының ішкі диаметрі d к

РК-3-профилінің сипатталған шеңберінің диаметрінен аз алынады d

. Белдікпен жанама байланысында үнемі екі қырлары бар профиль жыршағы қолданылады, бұл белдіктің асып кету ықтималдығын азайтады. Шкив 3 белгілейді РК-3-профильді саты білігінің 5 және бұрандасы 1 шайбалы 2 бекітеді. Шкивтерді отырғызу кезінде – РК-3-профилді жалғаудың отырғызу пайдаланылады: Н7/к6 - тыныш жүктемеде; Н7/n6 - шамалы итерулермен және соғуы кезінде; Н7/р6 - едәуір итерулермен және соғуы кезінде. РК-3-профилді біліктерінде шкивтердің және жұлдызшалар осьтік бекітуі үшін түрлі құрылыммен профилді бекіткіштер қолданылуы мүмкін.

Белдік берілістегі білікпен шкивтердің РК-3-профилді қосылыстарды пайдалану берілістердің пайдалану сипаттамаларын жоғарлату, олардың монтаждауы мен демонтаждауын жеңілдету (кілтектің болмауы салдарынан), бөлшектердің  металл сыйымдылығының азайту. Егер білікте орнатылған жөнделген немесе жаңа шкив, еркін айналады, мойынтірек ұмтылады, тоқтау аяқталғаннан кейін айналу бір белгілі бір жағдайы, бұл сәйкес келмеуі орталығы оның ауырлық геометриялық айналу осін көрсетеді. Шкив тұрақсыздығы белдік берілістегі сермеу сәттеріне әкеледі. Соңғысы берілістердің бөлшектердің тозу қарқынын ұлғаюына әсер етеді, сондықтан жөнделген немесе жаңа шкивтер құрастыру алдында берілістер болуы тиіс, мұқият теңгерілген болуы тиіс. Шкивтердің теңдестірудің екі түрін ажыратады: статикалық және динамикалық.

Шкивтердің статикалық теңгеруі призмалар, роликтер және дискілердің көмегімен орындалады. Призманың көмегімен теңдестіру қағидасы келесіге қатысты болады (сур. 1.40, а). Егер стендқа теңдестірілмеген шкивті орнату керек болса, онда оның айналу осін призмаға перпендикуляр болатын етіп орнату керек, онда теңдестірілмеген салмағының ауырлық күші айналу уақытын көрсетіп, шкивті призма бойынша қозғалуды талап етеді.

Сур. 1.40. Белдік беріліс шкивтерін статистикалық теңгеру үшін құрылғылар: а

б

в

Теңдестірілмеген салмағы төменгі орында болады, шкив тыныштық күйде болады. Роликті айлабұйымдарда теңдестіру жағдайында (сур. 1.40, б) шкивке тыныш қалып-күйіндегі білік орнатылады. Теңгеруге жатады, негізінен, үлкен диаметрлі шкивтер. Айналмалы дискімен стендте теңгеру (сур. 1.40, в), неғұрлым жетілдірілген, өйткені түрлі жазықтықта дискілер орналасуы арқасында,

𝛼𝛼 бұрышын   азайтуға мүмкін болса және, дәлдігін арттыруға   болса, онда  теңгеру болып табылады.

1.6.

Осы құрылғылардың көмегімен статикалық теңгеру мынадай түрде жүзеге асырылады. Шкив тоғынын тәуекелге келтіреді және оны бірнеше рет пышақ тіректерде айналдырады. Егер тоқтаған кезде шкив тәуекел орын алатын болса, бұл теңгерімсіздік сақталып отыр деген сөз. Мұндай шкивті білікке орнатуға болады. Бірдей тәуекелдер болуын теңсіздікті көрсетеді, яғни шкивтің төменгі бөлігі тоқтаған сәтте жоғарғысы ауырлайды. Бұл жағдайда шкивті теңгеру керек, екі тәсілмен: тесіктердің төмеңгі бөліктерінің салмағын бұрғылау арқылы азайту немесе жоғарғы бөліктің салмағын ұлғайтып, яғни, тесіктерді бұрғылап оларды қорғаныспен құю.

Тізбекті берілістер классификациясы.

Технологиялық тағайындамалары әртүрлі жабдықтар құрылымында бір-бірінен ажыратылған біліктер арасындағы айналмалы қозғалыс берілісі үшін тізбекті берілістер қолданылады. Тізбекті беріліс біліктерде орнатылған екі тісті жұлдызшалар: жетекші және жетектегі жұлдызшаларды қамтитын тұйықталған металл топсалы тізбек болып табылады (1.41- сурет). Тізбекті берілістің беріліс саны жетектегі және жетекші жұлдызшалардағы тістер сандарының қатынасымен анықталады: і

= z

/z

. Тізбекті берілістер түрлі қуат береді: аздан (велосипед тізбектері) көп мәнге ие болатын қуатқа дейін (беріктігі жоғары көпқатарлы тізбектер).

Т і з б е к ті  б е р і л іс  а р ты қ ш ы л ы қ т а ры :

Олардың  қолданылуын   шектейтін   тіз б е к ті   б е р і л іс т е р ке м ші л і кт е р і : Тізбекті берілістерді  қолдану центраралық қашықтықтың көп болуынан тісті берілістерді және беріліс қатынастарын тұрақты түрде қамтамасыз ету талаптарына байланысты белдікті берілісті пайдалану мүмкін болмаған жағдайда тиімді болып табылады. 30 м/с дейінгі шеңберлік жылдамдықтарда 100 кВт дейінгі қуатты беру үшін беріліс саны і = 15 тізбекті берілістер неғұрлым көп таралған. Бұл берілістер тізбектері жетекті болып келеді

Тізбектердің негізгі параметрлері:

z

t

Құрылымдарына байланысты тізбектер төлкелі, роликті, тісті және үлгібуынды болып бөлінеді.

Төлкелі тізбектер (1.42, а-сурет) бір немесе екі разрядты болуы мүмкін (ЖТ типі), бұл берілетін жүктемемен анықталады. Бұл тізбектер құрылымы бойынша қарапайым, аз массаға ие және құны да аз болып келеді. Тізбектер білікшеде

еркін айналатын баспақталған сыртқы тілімдері

бар төлкеге

баспақталған ішкі тілімдерден

тұрады. Тозуға төзімділіктің        жеткіліксіздігінен        10        м/с        дейінгі        шеңберлік жылдамдықтарда төлкелі тізбектер шектеулі қолданысқа ие (1.4-кесте). Берілетін  қуат  пен  пайдалану  шарттарына  байланысты  роликті тізбектердің келесі түрлері дайындалады (1.42, б-сурет): бірқатарлы (ЖЖР және ЖР типі) –– қалыпты, ұзын буынды жеңілдетілген және күшейтілген (ЖР типі); екіқатарлы (ЖР типі) –– көпқатарлы (үш және төртқатарлы)  және  иілген  тілімдері  бар.  Роликті  тізбектер  төлкелі

тізбектерден құрылымы бойынша төлкелерде

еркін айналатын

а

б

в

г

және д

1.4-Кесте типті бірқатарлы және екіқатарлы Тізбектер таңбалары мен өлшемдері(t=9,525мм)

Тізбек таңбалары

вн ,

мм, кем емес d d1

h b

b

Қиратушы жүктеме, H, кем емес

мм

мм артық емес

10 791

11 772

8,5

17 658

роликтер

құрастырылуымен ерекшеленеді, яғни, сырғанау үйкелісі домалау үйкелісімен алмастырылады. 1.5-кестеде жеңіл және қалыпты сериялы жетекті роликті тізбектердің таңбалары, сондай-ақ, олардың өлшемдері берілген.

жұлдызшаларды тістермен іліп алудың жақсы шарттарына ие, сондықтан, олар төлкелі және роликті тізбектерге қарағанда аз шумен жұмыс жасайды. Олар негізінен көп қуат берілісі үшін қолданылады. Тісті тізбектердің кемшіліктері болып роликті тізбектермен салыстырғанда үлкен масса мен дайындалу құнының жоғарылығы табылады. Бұл олардың қолданылу аясын шектейді.

Тісті тізбектер буындары тілімдер 3 және 4

1.5. кесте. ЖЖР және ЖР типті роликті бірқатарлы тізбектер мен 2ЖР типті екіқатарлы тізбектер таңбалары мен өлшемдері

Тізбек таңбасы

t, мм

вн ,

мм, кем емес d d і

h b b і

Қиратушы жүктеме, Н, кем емес

мм, артық емес

ЖЖР-жеңіл сериялы жетекті роликті

14,8

18,2

24,2

30,2

36,2

42,4

48,3

8,0 3,0

2,31 5,0

7,5

8,5

8 927

12,7 2,4

10,0

8 829

12,7 3,3

10,0

8 829

12,7 5,4

11,8

17 854

11,8

17 854

14,8

22 268

14,8

22 268

18,2

31 195

24,2

55 622

30,2

8 681

36,2

124 587

42,4

169 124

48,3

Тізбек таңбасы

t, мм

вн ,

мм, кем емес d dі

h

bі

Қиратушы жүктеме, Н, кем емес

мм, артық емес

60,4

347 077

31 195

44 537

70 631

111 245

173 637

338 248