ОҚУЛЫҚ 1-бөлім «Білім беруді дамытудың федаралдық институты» Федералдық мемлекеттік мекемесі «Машина жасау технологиясы» мамандығы бойынша орта кәсіби білім беру бағдарламаларын іске асыратын білім беру мекемелерінің оқу процессінде  пайдалануға арналған оқулық ретінде ұсынған

Рецензияны тіркеу нөмірі 438, 2010 жылғы 28 қараша, «БДФИ» ФММ

Мәскеу қ. «Кеңес Одағының екі мәрте батыры И.Ф.Павлов атындағы № 8 политехникалық колледж» МБЖБМ оқытушысы, техн. ғылымдар кандидаты

Мәскеу қ. «Кеңес Одағының екі мәрте батыры И.Ф.Павлов атындағы № 8 политехникалық колледж» МБЖБМ оқытушысы, техн. ғылымдар кандидаты

Н.М. Твердынин

Бұл кітап Қазақстан Республикасының Білім жəне ғылым министрлігі жəне «Кəсіпқор» холдингі» КЕАҚ арасында жасалған шартқа сəйкес «ТжКБ жүйесі үшін шетел әдебиетін сатып алуды және аударуды ұйымдастыру жөніндегі қызметтер» мемлекеттік тапсырмасын орындау аясында қазақ тіліне аударылды. Аталған кітаптың орыс тіліндегі нұсқасы Ресей Федерациясының білім беру үдерісіне қойылатын талаптардың ескерілуімен жасалды. Қазақстан Республикасының техникалық жəне кəсіптік білім беру жүйесіндегі білім беру ұйымдарының осы жағдайды ескеруі жəне оқу үдерісінде мазмұнды бөлімді (технология, материалдар жəне қажетті ақпарат) қолдануы қажет. Аударманы «Delta Consultіng Group» ЖШС жүзеге асырды, заңды мекенжайы: Астана қ., Иманов көш., 19,

«Алма-Ата» БО, 809С , телефоны: 8 (7172) 78 79 29, эл. поштасы: іnfo@dcg.kz

Новиков В. Ю.

Н731 Машина жасау технологиясы : 2 б. — 1 Б.: орта кәсіби білім беру мекемелерінің студенттеріне арналған оқулық/ В.Ю.Новиков,

И. Ильянков. — 4-ші басылым, стер. — М. : «Академия» баспа орталығы, 2014. — 352 б.

Дайындамаларды механикалық өңдеудің технологиялық процесстерін  жобалау негіздері, дайындамаларды алу, операциялық өлшемдерді және бастапқы дайындамалардың өлшемдерін есептеу әдістері, операцияларды техникалық нормалау және жобалау, дайындамаларды базалау мәселелері, технологиялық процесстерді жобалау барысындағы дәлдікті есептеу қағидаттары  және қамтамасыз ету жолдары, сондай-ақ машиналардың сапасын қамтамасыз ету жолдары, еңбек өнімділігін арттыру әдістері және бұйымдардың өзіндік құнын төмендету жолдары берілген. Кәсіпорындағы техникалық бақылауды ұйымдастыру мәселелері, өндірісті техникалық және технологиялық дайындау ерекшеліктері, сондай-ақ өндірістік учаске немесе цех параметрлерін есептеу әдістемесі және өндірістік алаңдарға жабдықты орналастыруға қойылатын талаптар қарастырылған. Оқулық «Машина жасау технологиясы» мамандығына арналып ОКБ ФМБС сәйкес «Машина жасау технологиясы» жалпы кәсіптік пәнін зерттеуде пайдаланыла алады. Орта кәсіби білім беру мекемелерінің студенттеріне арналған. Жоғары оқу орнының студенттеріне және өнеркәсіптік кәсіпорын мамандарына пайдалы болуы мүмкін.

ӘОЖ 621(075.32) КБЖ 34.4я723

Құрметті оқырман!

Аталған оқулық «Машина жасау технологиясы» мамандығы бойынша оқу-әдістемелік жинақтың бөлігі болып табылады. Оқулық «Машина жасау технологиясы» жалпы кәсіптік пәнінін зерттеуге арналған. Жаңа ұрпақтың оқу-әдістемелік жинағы жалпы білім беретін және жалпы кәсіптік пәндерді және кәсіби модульдерді зерттеуге мүмкіндік беретін дәстүрлі және инновациялық оқу материалдарынан тұрады. Әр жинақ жалпы және кәсіби құзыреттіліктерді меңгеру үшін қажетті, соның ішінде жұмыс берушінің талаптары ескерілген оқулықтар мен оқу құралдарынан, оқыту және бақылау құралдарынан тұрады. Оқулық басылымдар электронды білім беру ресурстарымен толықтырылады. Электрондық ресурстар интерактивті жаттығулар мен жаттығу құрылғылары бар теоретикалық және тәжірибелік модульдерден, мультимедиалық объектілерден, қосымша материалдарға сілтемелерден және Интернеттегі ресрустардан тұрады. Олар терминологиялық сөздіктер мен электрондық журналдарды қамтиды, онда оқу процессінің негізгі параметрлері тіркеледі: жұмыс уақыты, бақылау және тәжірибелік тапсырмаларды орындау нәтижесі. Электрондық ресурстар оқу процессіне жеңіл кіреді және түрлі оқу бағдарламаларына бейімделе алады. «Машина жасау технологиясы» пәні бойынша оқу-әдістемелік жинақ «Машина жасау технологиясы. Машинажасаудағы технологиялық процесстерді жобалаудың негізгі  әдістері», «Машина жасау технологиясы. Машиналар жасаудың технологиялық процесстерін  жобалау қағидаттары» электрондық білім беру ресурстарынан тұрады.

Қазіргі заманғы адамның өмірін машинасыз елестету мүмкін емес, машина адам еңбегіне көмектеседі, алыс және жақын жерлерге тасымалдайды, оның материалдық рухани сұраныстарының қанағаттандырылуына ықпал етеді. Машина адам өмірінде оған қажетті материалдық және мәдени игіліктерді беретін қандай да бір технологиялық процессті орындауға қабілетті болуына көмектесетін құрал ретінде қызмет етеді. Кез келген машина технологиялық процессті жүзеге асыру үшін жасалады, оны орындау барысында адам үшін пайдасы бар өнім алынады. Адамзат қоғамы үнемі өнімнің жаңа түрлеріне не болмаса игерілген өнімді өндіру барысындағы еңбек шығындарын қысқартуға деген қажеттілікті сезініп келеді, бұл қажеттіліктер тек олардың орындалуы үшін қажетті жаңа технологиялық процесстердің және жаңа машиналардың көмегімен ғана қанағаттандырыла алады. Демек, жаңа машина жасау үшін түрткі әрдайым жаңа технологиялық процесс болып табылады, алайда оның жүзеге асырылу мүмкіндігі адамзат қоғамының ғылыми және технологиялық даму деңгейіне байланысты болады. Машина тек егер ол тиісті сапаға, яғни оның жасалуына түрткі болған адамдардың қажеттіліктерін қанағаттандыру қабілетіне ие болса ғана пайдалы бола алады. Сапасыз машиналар пайда әкеле алмайды. Керісінше, олар зиян келтіреді, себебі олдардың жасалуына жұмсалған еңбек ішінара немесе тіпті толығымен бекер жұмсалған болып шығады. Адамзат қоғамы өміріндегі еңбек ресурстары өте жоғары құндылықты білдіреді. Сондықтан да адам әрдайым кез келген өзі орындайтын істе еңбек шығындарын үнемдеуге тырысты.

Машина жасай отырып, адам өзінің алдына келесі міндеттерді қояды:

Кіріспе

Машинаны жасау процессі оның қызметтік міндетін тұжырымдаудан бастап дайын түрде алғанға дейін нақты екі кезеңге бөлінеді: жобалау және дайындау. Бірінші кезең машинаның құрылымын әзірлеумен және оның сызбалар түрінде ұсынылуымен аяқталады, екіншісі- өндірістік процесстің көмегімен құрылымды шығарумен аяқталады. Екінші кезеңді құру және жүзеге асыру Машина жасау технологиясының негізгі міндетін құрайды. Машина жасау технологиясының қазіргі заманғы ұғымы оның машиналарды жасаудың өндірістік процесстеріндегі байланыстар мен заңдылықтар зерттелетін техникалық ғылымның саласы ретінде қалыптасуына ықпал еткен отандық және шетелдік ғалымдар мен өнеркәсіп жұмыскерлерінің көптеген ұрпақтарының еңбектері негізінде қалыптасты. Машина жасау бастапқы материалдарға дайын өнім формасына жақын форма беруден (өңдеу барысында қымбат тұратын материал шығынын азайту мақсатында), яғни бөлшектерге арналған дайындамаларды алу сәтінен басталады. Машинаны дайындау процессінде  көптеген өңдеу процесстері пайдаланылады: құю, ыстық және салқын қалыптау, механикалық өңдеу, әртүрлі электрофизикалық әдістер. Анағұрлым   жалпы түрде «Машина жасау технологиясы» пәнін машинаны дайындаудың технологиялық процесстері туралы ілім ретінде айқындауға болады. Бөлшектер мен машиналарды әзірлеу технологиялық процесстерін  жобалау екі қатаң талаппен жүргізіледі: Қазіргі заманғы білім беру стандартына сәйкес, «Машина жасау технологиясы» пәнін зерттейтін студент белгілі бір білімдерді, икемділіктерді, тәжірибені және, ең ақырында, белгілі бір құзыреттілікті алуы тиіс.

Техник-технолог :

Ұсынылып отырған оқулықтың негізгі міндеті — техник-технолог немесе Машина жасау технологиясы бойынша маман болуға дайындалатын студентке келесі кәсіби дағдыларды игеруге көмектесу: Технологиялық білімдерді қалыптастыру көптеген пәндерді зерттеуге негізделген. Олардың қатарына материалдардың қасиеттерін және оларды өңдеу әдістерін, технологиялық және өндірістік жабдықты, технологиялық жарақты, өлшеу әдістері мен құралдарын, технологиялық және өндірістік процесстерді құру және ұйымдастыру әдістерін, олардың жүру барысын басқаруды, автоматтандыру мен экономиканы зерттеуді жатқызған жөн.

Оқулықта Машина жасау технологиясының, дайындамаларды механикалық өңдеудің технологиялық процесстерін  жобалау, әртүрлі операцияларды орындау әдістемесінің негіздері, негізгі бөлшектерді әзірлеу барысындағы беттерді таза өңдеу процесстері, бөлшектердің беткі қабатының белгіленген дәлдігі мен сапасын алу мақсатында оларды таза өңдеу процесстері және басқа көптеген мәліметтер берілген, бұл студенттің техник-технолог немесе сала кәсіпорындарында машина жасау технологиясы бойынша маман ретінде дербес жұмыс жасауына мүмкіндік береді.

Машинаның қызметтік міндетін тұжырымдау жалпы міндеттерді нақтылайтын және осы міндетті орындайтын жағдайларды айқындайтын толық мәліметті қамтуы тиіс. Осылай, автокөліктің қызметтік міндетін тұжырымдай отырып, автокөлік жүктерді тасымалдауға арналған деп айту жеткіліксіз. Жүктердің сипатын, олардың массасы мен көлемін, жағдайларын, тасымалдау қашықтықтары мен жылдамдығын, жолдардың күйін, климатты, автокөліктің орындауы тиіс міндетін жеткілікті нақтылау мақсатында автокөліктің сыртқы түріне қойылатын талаптарды және басқа да көптеген нәрселерді айқындап алу керек. Машинаның қызметтік міндетін тек сөзбен ғана емес, сонымен қатар оның нақты функцияларын, жұмыс жағдайларын және жасалатын машинаның көмегімен шешілгелі тұрған міндетке сәйкес бірқатар қосымша сәттерді анықтайтын сандық көрсеткіштер жүйесімен де сипатталады. Машинаның қызметтік міндетінің тұжырымдамасы оны жобалауға берудегі маңызды құжат болып табылады. Машина жасаушы кәсіпорнындағы өндіріс бастапқы өнімдердің олардың дайын машинаға айналу жолында жүретін барлық кезеңдерінің жиынтығын білдіретін

2-тарау

2-тарау

1.1.

Машина жасаушы кәсіпорынға жартылай фабрикаттар түріндегі бастапқы өнімдерді әдетте өзге кәсіпорындардан алады; олар мойынтіректер, электр қозғалтқыштар, бекіткіш бөлшектер және т.б. әртүрлі материалдар мен бұйымдар болып табылады. Машинаны дайындаудың өндірістік процессі бөлшектердің дайындамаларын, олардың әртүрлі өңделген түрлерін (механикалық, термикалық, химиялық және т.б.) алудан, сапаны бақылаудан, тасымалдаудан, қоймаларда сақтаудан, құрастырудан, сынаудан, жөнге келтіруден, бояудан, таза өңдеуден және қаптаудан тұрады. Өндіріс объектісіне қатынасы бойынша өндірістік процесстің кезеңдері өздерін түрліше көрсетеді: біреулері оның сапалық күйін (материалдың формасын, өлшемдерін, құрылымын және химиялық құрамын, сыртқы түрін және т.б.) өзгертеді және басқалары мысалы тасымалдау, бақылау, қоймаларда сақтау, оларсыз өндірістік процесс жүзеге асырыла алмайтын болса да ондай әсер ете алмайды. Өндірістік объектінің сапалық өзгерулері орын алатын өндірістік процесстің кезеңдері

технологиялық процесстер деп аталады.

Өндірістік процесстің бөліктері бола отырып, технологиялық процесстер мазмұнына қарай нақтылаушы атаулар алады. Мысалы, бөлшектерді әзірлеу, құрастыру, машина бояудың технологиялық процесстері немесе дайындамаларды, олардың механикалық, термиялық және басқа өңдеу түрлерін алудың, машинаның жекелеген бөліктерін және машинаны жалпы құрастырудың технологиялық процесстері болады. Бірыңғай технологиялық процесстердің орындалуы оларды, масалы, дайындамалар өндірісіне, әртүрлі корпустық бөлшектер өндірісіне және т.б. мамандандыра отырып,  жиі жекелеген  цехтарда және цех телімдерінде шоғырландырады. Басқа жағдайларда жекелеген бұйымды немесе шектеулі бұйым номенклатурасын әзірлеудің технологиялық процессін толығымен цехқа немесе учаскеге  бекіту анағұрлым дұрыс болады. Технологиялық процессті жұмысшылар технологиялық жабдықтардың, аспаптардың және әртүрлі технологиялық жарақтардың көмегімен орындайды. Жұмысшылардың өздері де, сондай-ақ олардың пайдаланатын технологиялық құралдары да цех немесе телім орынжайында сәйкес орналастыруды, басқаша айтқанда – жұмыс орнын бөлуді қажет етеді.

Жұмыс орны бір жұмысшының немесе жұмысшылар тобының өндірістік тапсырманы орындауына арналған кеңістік бөлігі болып табылады, онда қажетті өндірістік жабдықтар,

аспаптар, технологиялық жарақтар және осы жұмыс орнында дайындалған дайындамалар мен бұйымдарды сақтауға арналған құрылғылар орналастырылады.

бір жұмыс орнында орындалатын, технологиялық процесстің аяқталған бөлігі болып табылады. Ұйымдастырушылық мағынада операция технологиялық құжаттамасы әзірленетін және өнім шығарудың нормалануы, жоспарлануы және есепке алынуы таралатан технологиялық процесстің негізгі бөлігі болып табылады. Технологиялық процессті операцияларға бөлу қажеттігі физикалық және экономикалық себептермен айқындалады. Физикалық себептерге, мысалы, дайындаманы бір жұмыс орнында алты жақтан өңдеу мүмкіндігінің болмауы немесе дайындаманы алдын ала және ақырғы механикалық өңдеуді бөлу қажеттігі жатады, өйткені олардың арасында термиялық өңдеу жүруі тиіс. Экономикалық себебіне келетін болсақ, мысалы, бір жұмыс орнында бірнеше механикалық өңдеу тәсілдерін біріктіруге мүмкіндік беретін арнайы және қымбат тұратын станокты құрудың жөнсіздігін айтуға болады. Фпезер станогындағы корпустық бөлшек дайындамасының тегіс беттерін өңдеу, немесе көлденең-жону станогында дәл сол дайындамадағы саңылауларды жону, үңгілеу және жаймалау операциялардың мысалдары ретінде бола алады. Машина құрастырудың технологиялық процессінің  операциялары тұғырдағы жону станогының алдыңғы басшасын ортнату немесе сүмбінің айналу өсінің күйін тұғырдың бағыттаушыларына қатысты тексеру бола алады. Операция құрылымын және оның орындалуына кететін уақыт шығынын нақты ұғыну үшін операцияны өтпелер деп аталатын жекелеген бөліктерге жіктеу қолданылады.

Өтпе

Жұмыскердің немесе негізгі өтпені орындауға қажетті механизмдердің әрекеттерінен тұратын өтпе

қосалқы деп аталады.

Кесумен өңдеуге сәйкес негізгі өтпе бір аспаппен өңдеу барысында дайындаманың (бөлшектің) әр бетін алудың аяқталған процессі болып табылады.

Мысалы, негізгі өтпелер шиыршық бұрғымен өңдеу барысында бөлшекте тесілген саңылау бетін алу, жонғылаумен тегіс беткі бөлігін алу және т. б. болып табылмақ. Корпустық бөлшектегі бір саңылауды бұрғылаумен, үңгілеумен және жаймалаумен бірінен кейін бірін өңдеу сәйкесінше үш негізгі өтпеден тұратын болады, себебі әр аспаппен өңдеу жаңа беткі бөлігін беретін болады. Корпустық бөлшектегі үш сатылы саңылауды бір мезгілде өңдеу, беттердің үйлесімдігін алуды қамтамасыз ететін бір біріктірілген  аспаптың көмегімен орындалатын үш негізгі өтпенің бірігуі болып табылатын болады. Қосалқы өтпелерге құрылғыдағы дайындаманы орнату және бекіту, аспапты ауыстыру, оны дайындамаға келтіру, бөлшекті босату және алу сияқты әрекеттер жатады. Есептеуді жүргізу барысында уақыт шығындарын барынша нақты таратып салу мақсатында негізгі жұмыс амалдарына, қосалқы  жұмыс амалдарына және қозғалыстарына бөлінеді.

Тәсіл өтпені немесе оның бөлігін орнындауға бағытталған және бір мақсатты міндетпен біріктірілген іс-әрекеттердің аяқталған жиынтығын білдіреді. Мысалы, «дайындама орнатылсын» өтпесі келесі тәсілдерден тұрады: дайындаманы ыдыстан алу,

1 — бұрғы; 2, 3 — кескілер

құрылғыға орнын жылжыту, құрылғыға орнату, бекіту.

Өтпені жекелеген амалдарға жіктеу өте шартты және барлық жағдайларда бірдей мақсатқа лайықты емес. Қосалқы жұмыс амалдарына, яғни жұмысшының қосалқы амалдарына, станокты қосу және тоқтату, кескіш аспапты келтіру және әкету және негізгі жұмыс амалын (негізгі әрекетті) –дайындамадан материал бетін түсіруді дайындауға және жүзеге асыруға қажетті басқа да шаралар жатады.

Жұмыс барысы деп нәтижесінде бетінен материалдың бір қабаты алынатын, аспап және дайындаманың бір мәртелік қатыстық қозғалысын атайды. Дайындамада әр жұмыс жүрісі орындалғаннан кейін жаңа бет түзіледі. Алайда өтпе қажетті нәтижеге қол жеткізу үшін барлық керекті жұмыс жүрістері жүзеге асырылғаннан кейін ғана аяқталатын болады. Мысалы, бойлық беріліспен тегістейтін білік мойнын өңдеу жөніндегі өтпе жұмыс жүрістерін анағұрлым орындау нәтижесінде жүзеге асырылады.

өңдеу мүмкін емес, олар дегеніміз – беттерінің формасы, өлшемдері және қабыршақтығы өзгерумен сүйемелденбейтін дайындамаға қатысты кескіш аспаптың бір рет орын ауыстыруын түсінуге болады. Қосалқы жүрістер кейінгі жұмыс жүрісін дайындау үшін қажет. Қосалқы жүрістің мысалы ретінде кесуші аспапты белгілі бір беткі бөлігін өңдеуден кейінгі келесі жұмыс жүрісін орындау үшін бастапқы күйіне әкету қызмет ете алады. Қосалқы жүрістерді орындауға жұмсалатын уақыт технологиялық операцияның көмекші уақытының құрамына кіреді. Дайындаманы өңдеу мүмкіндігіне ие болу үшін, оны станок үстеліндегі құрылғыға немесе басқа жабдық түріне орнату және бекіту қажет. Құрастыру барысында дәл сол жерді басқа бөлшектер жалғануы тиіс болатын бөлшекпен істеу керек. Құрылғыдағы, станок үстеліндегі немесе басқа жабдық түріндегі дайындаманы, бөлшекті талап етілетін күйге келтіру процессі

Бұйымның құрылымдық ерекшеліктеріне және операция мазмұнына қарай соңғысы өндіріс объектісінің бір не болмаса бірнеше орнатушы лары барысындада орындалуы мүмкін. Мысалы, жону станогындағы білік дайындамасын толық өңдеу станок ортасындағы екі қондырғыда жүзеге асырыла алады, өйткені

дайындаманы бір жағынан өңдей отырып, оны шешу, аудару және екінші жағынан өңдеу үшін жаңа күйде орнату керек. Операцияның жекелеген бөліктерін немесе технологиялық процессті жалпы орындау үшін өндіріс объектісін кеңістікте құрылғымен бірге ауыстыру қажет болуы мүмкін. Өндіріс объектісінің объект орнатылған және бекітілген құрулғымен бірге әр жаңа тиянақталған жағдайы жұмысшы позиция немесе жай ғана

Схемасы 1.2-суретте ұсынылған операция дайындаманың А, В,С,D беттерін екі позицияда жону болып табылады. Дайындаманы осы позицияларға орнату бөлгіш механизмі бар 4 бұру құрылғысымен қамтамасыз етіледі. А және В беттерін 2 фрезерімен  өңдеп болғаннан кейін (1.2, а сурет), 1 дайындамасын шешпестен, бөлгіш құрылғының саңылауынан 5 фиксаторын шығарады және жабдықтың жоғарғы бөлігін 3 180° бұра отырып, С және D беттерін дәл сол 2 фрезерімен өңдеу үшін дайындаманы екінші позицияға ауыстырады (1.2,

б сурет ).

Операцияны және жалпы технологиялық процессті орындау барысында сәйкес біліктілігі бар жұмыскердің қандай да бір саны қозғалады. Қалыпты қарқындылық кезіндегі еңбек шығындарын  оның ұзақтығымен, яғни оның шығындалатын уақытымен өлшейді. Технологиялық процесстің немесе оның бөлігінің орындалуына қалыпты еңбек қарқындылығы барысында жұмыскермен шығындалатын уақыт көлемін

1.2-сурет. Дайындаманы екі позицияда өңдеу схемасы (а, б): 1 — дайындама; 2 — фреза; 3 — құрылғының жоғарғы бөлігі; 4 — бұру құрылғысы; 5 — фиксатор

Өндірістік процесстегі еңбек шығындарын жоспарлау үшін уақыт нормасын пайдаланады.

Уақыт нормасы деп сәйкес біліктілігі бар жұмыскерге немесе жұмыскерлер тобына қалыпты өндірістік жағдайларда қалыпты қарқындылықпен қандай да бір операцияны немесе бүтіндей технологиялық процессті орындауға белгіленген уақытты атайды. Норманы жұмыстың біліктілігін көрсетіп уақыт өлшем бірліктерімен өлшейді, мысалы: 10 сағ., 5-ші разрядтың жұмысы. Минут немесе тіпті секунд үлестерімен өлшенетін еңбек сыйымдылығы аз операцияларды нормалау барысында уақыт шығыны туралы елеулірек ұғымды атқарым нормасы — уақыт нормасына кері шама береді.

Атқарым нормасы деп уақыт бірлігінде (сағат, минут) дайындалуы тиіс белгілі бір бұйымдар санын атайды. Атқарым нормасын өлшеу бірлігі жұмыс біліктілігін көрсетумен уақыт бірлігі ішінде өндірілген бұйымдардың саны болып табылады, мысалы: 1  сағатта 1 200 дана, 3-ші разрядтың жұмысы. Бұйымды жалпы дайындау немесе жекелеген операцияны орындау белгілі бір күнтізбелік уақытты алады. Кезеңдеп қайталанып тұратын технологиялық операцияның (басынан оның аяғына дейін) ұзақтығын анықтайтын күнтізбелік уақыт кесіндісін

машиналарды, олардың құрастырма бірліктерін, белгілі бір атаудың бөлшектерін не дайындамаларын, типтік өлшемдерін шығару және орындау кезеңдеп жүзеге асырылатын уақыт аралығы болып табылады. Егер машинаны 5 минтактімен дайындайды деп айтылса, онда бұл кәсіпорын әр 5 мин сайын машина шығарады дегенді білдіреді.

мұнда Ф = cnmη — қарастырылып отырған кезеңдегі жұмыс уақытының нақты қоры (жыл, ай және т.б.), ч; с

n

m

Өндірістік және технологиялық процесстердің көрсеткіштері болып табылатын еңбек сыйымдылығы және бұйымдарды дайындау циклы номиналды  (есептік), шын және өлшеулі мағыналарға ие бола алады. Мысалы, операцияны немесе технологиялық процессті орындауға уақыт шығындары өздерінің есептік мағыналарынан, яғни уатқыт нормасынан немесе атқарым нормасынан іс жүзінде ерекшеленеді. Шығару тактінің шын мағыналары әрдайым оның қатыстық мағынасына қатысты құбылып отырады. Өндірістік және технологиялық процесстердің шын және өлшенген мағыналарының кездейсоқ сипаты оларды кездейсоқ функциялар позициясы тұрғысынан уақытта қарастыруға мәжбүрлейді.

Өнімділік

деп уақыт t ішінде шығарылған жарамды өнімнің

түсінігі жекелеген станокқа, жұмыскердің еңбегіне, өндірістік процесске, жұмыс істеушілердің еңбегіне және қоғамдық еңбекке жата алады. Осы бағыттардың әрқайсысында өнімділік туралы түсінік өзінің ерекше бояуына ие болады, ал оның мағынасы бірқатар факторларға тәуелді болып шығады.

Станоктың өнімділігін дайындамадан кетірілген материалдың көлемімен, не болмаса уақыт бірлігіне жатқызылған өңделген беткі бөліктің алаңымен бағалауға болады. Станоктың өнімділігі оның қуаттылығына, дайындамаларды өңдеуге болатын режимдерге (кесу, беру жылдамдығы) тәуелді. Станоктың өнімділігіне сонымен қатар пайдаланылатын аспаптың сапасы да әсер етеді.

Осылайша, станокшының еңбек өнімділігін оның сағат немесе ауысым ішінде дайындаған бөлшектерінің данадағы саны бойынша анықтайды. Жұмыскердің еңбек өнімділігі пайдаланылатын жабдықтың өнімділігіне және оны басқару қолайлылығына, еңбектің қарқындылығына және ұйымдастырылуына, жұмыскердің жұмыс істеуіне тура келетін жағдайларына тәуелді. Кәсіпорын бөлімшесінің (цех, жекелеген телім) өндірістік қызмет өнімділігінің тиімділік көрсеткіштерінің бірі онымен жүзеге асырылатын

өндірістік процесс өнімділігі болып табылады. Бұл көрсеткіштің мағынасы өндірістік процессті ұйымдастыру, жоспарлау және басқару деңгейіне ғана тәуелді емес. Шынында да, егер жұмыс орындарына дайындамалар, кескіш аспаптар және қажетті техникалық құжаттама жұмыс орындарына уақытылы жеткізілмейтін болса, сондай-ақ бөлімшенің барлық буындарының жұмыста ұйымшылдығы болмаса, өнімділігі жоғары станоктар және жұмыскерлердің еңбегі толығымен пайдаланылмайтын болады. Өндірістік процесстің өнімділігі— бұл өндірістік процессті жүзеге асыруға тікелей қатысатын бүкіл еңбек ұжымы қызметінің интегралды көрсеткіші. Бұл көрсеткіштің көмегімен адамның тікелей қатысуы минималды, бірақ оның қызмет етуін қамтамасыз ететін адамдардың рөлі артатын автоматтандырылған өндірістік процесс тиімділігін сипаттау әсіресе қолайлы. Өндірістік процесстің өнімділігі уақыт бірлігінде өндірілген, даналармен, тонналармен немесе рубльдермен өлшенетін өнім көлемімен бағаланады.

сынды ұғым пайдаланылады, оның көрсеткіші уақыт бірлігінде шығарылған және бір жұмыс істеушіге келетін өнімнің саны болып табылады. Аталған көрсеткіш кәсіпорынның барлық бөлімшелерін және оның қызметтерін қамтиды. Ең алдымен қолданыстағы өндірістік процесстердің өнімділігіне тәуелді бұл көрсеткіш мағынасы инженерлік-техникалық, басқарушылық құрамның және басқа санаттардың штат санымен, нәтижесінде кәсіпорынның барлық қызметкерлерінің еңбек өнімділігімен байланысты. Бір жұмыс істеушіге келетін өнім көлемін көбіне рубльмен есептейді, себебі кәсіпорынның әр текті өнімін есепке алудың басқа формасын табу қиын.

Қоғамдық еңбек өнімділігін бірнеше уақыт аралығында шығарылған өнімді осы өнімге жұмсалған еңбек шығындарымен салыстыру жолымен бағалайды. Мұнда жабдықты, ғимараттарды құруға салынған, бұрынғы еңбек шығындары, негізгі және қосалқы материалдарға, электр энергиясына, аспаптарға, отынға, майлаушы және де басқа материалдарға шығындалатын затқа айналған еңбектің ағымдағы шығындары және жанды еңбектің ағымдағы шығындары ескеріледі. Шығарылған жарамды өнімді физикалық шамалармен (данамен, масса, көлем бірліктерімен т.б.), не болмаса құндылық мағынасында (рубльмен) өлшейді. Жиынтық еңбек шығындары абстрактілік еңбек бірліктерінде (адам-сағат, адам-күн т.б.), не болмаса ақшалай мағынада (рубльмен) көрініс табады. Осыған сәйкес қоғамдық еңбек өнімділігі түрлі біркелікке ие бола алады: адам-сағатқа дана, жылдық шығынға рубльге дана, жыл ішіндегі шығындар рубліне рубль. Станок операцияларын орындауда еңбек өнімділігін жоғарылатудың технологиялық әдістерінің талай қатары бар:

Қол операцияларын механикаландыру

Қол операцияларына жатады:

Машиналық-қол операциялар барысында негізгі қимыл станок механизмімен орындалады, ал бөлшекті немесе аспапты жұмыскер қолымен ұстап тұрады. Қол операцияларын станок операциясына айналдыру экономикалық тұрғыдан орынды болуына байланысты. Мысалы, тісті доңғалақтарды шығару бойынша үлкен бағдарлама болса, олардың тістерін дөңгелектендіру үшін сандық бағдарламалық басқаруы бар станоктарды пайдаланған жөн.

Дайындаманы орнату

Қарапайым орнатуда дайындаманың талап етілетін қалыпы оның орнатылатын бетінің станок үстелінің немесе құрылғының орнатушы элементтермен жанасуы сәтінде құрылады.

Дәлдеп орнату барысында дайындманың кескіш аспапқа қатысты жағдайының дұрыстығын тексеру және құрылғы корпусына қатысты, нәтижесінде аталған операцияда қолданылатын кескіш аспапқа қатысты оны дәл орналастыру мақсатында орналасқан күйін реттеу керек.

Бөлшектерді бір мезгілде өңдеу

Бір мезгілде бірізді өңдеу кезінде 2 дайындамасының 1 кескіш аспабының көмегімен А өлшемін алу үшін (1.3-сурет) 3 құрылғысында

бойлық берілісінің бағыты бойынша бірі екіншісіне барынша тығыз күйде

1.3-сурет. Дайындаманы бір мезгілде бірізді өңдеу схемасы: 1 — кескіш аспап; 2 — дайындамалар; 3 — құрылғы

орналастырылады. Бұл жерде қосалқы уақыт қысқарады, ал кескіш аспаптың бір бөлшекке арналған кірекесу  шамасын (1 вх

) және шығу шамасын (1 вых ) анықтауда бұл мағыналар бір мезгілде өңделетін бөлшектер санына бөлінетін болады.

Бір мезгілде параллель өңдеу барысында

дайындамасын

беріліс бағытына перпендикуляр қатарда (1.4-сурет) 2 құрылғысына орналастырады. Мұнда көмекші уақыт қысқарып қана қоймайды, сонымен қатар өңдеудің негізгі уақыты азаяды (бір бөлшекке есептегенде), бұл операция құнын мейлінше төмендетеді. 1 дайындамасының  2 дөңгелек үстелі бар станоктарда 3 кескіш аспабымен  (1.5- сурет)

белгілі минуттық беріліс жағдайында дөңгелек қатардың диаметрін (қатардағы дайындамалар санын) өңделген бөлшекті алуға және үстелдің -

позицияларында жаңа дайындаманы орнатуға уақыт жететіндей етіп таңдалады. Бұл жағдайда қосалқы уақыт толығымен машиналық уақытпен жабылады, бұл операцияның құнын төмендетеді. Дайындамаларды 1 кескіш аспаппен 3 (1.6-сурет) бір мезгілде параллель-бірізді өңдеу барысында өңдеудің бірізді және параллель схемалары біріктіріледі. Дайындамалардың мұндай орналасуында негізгі уақыттың қысқаруы станоктың үстелінде 2 орналастырылған дайындамалардың (

) параллель қатарларының санына тәуелді, ал көмекші уақыттың қысқаруы бір мезгілде өңделетін дайындамалардың жалпы санымен анықталады.

Көмекші уақытты жабу

Көпстаноктық күтім жасау , яғни бір жұмысшының бірнеше станокта бір мезгілде жұмысты орындауы барысында І – ІІІ станоктардың әрқайсысында (1.7-сурет) машиналық өңдеу уақытының  (£ о1 , 1 о2 , ! о3 ) жеткілікті ұзақ болуы жағдайында мүмкін. Тоқтап қалу жағдайларын болдырмау үшін бір станоктағы! о1

үздіксіз машиналық өңдеу уақыты екінші станоктағы t

1.7. сур. Көпстаноктық күтім жасау барысында жұмыс уақытын бөлу схемасы обслуживании

ауысуға қажетті Д ер

уақыт сомасынан асуы тиіс: t о1

> t в2 + t пер | t о2

> t в1 + t пер

негізгі өңдеу уақытын едәуір қысқартады және станокты басқару бойынша әрекеттер санын, яғни көмекші уақытты азайтады. Өңдеудің мұндай тәсілін іске асыру үшін біріккен кескіш аспаптың немесе кескіш аспапқа арналған көп орынды құрылғының болуы қажет. Бірнеше өтпелерді бір анағұрлым ірі өтпеге біріктіру немесе бір-екі өтпеден тұратын бірнеше операцияны бір ірі операцияға біріктіру

операциялар концентрациясы деп аталады. Бірнеше өтпеден тұратын күрделі операцияларды бір-екі беткі бөлігі өңделетін мейлінше қарапайым операцияларға жіктеу операцияларды саралау деп аталады. Операцияларды шоғырландыру немесе саралау дәрежесін бағалауға арналған критерий операция құрамындағы өтпелер саны болып табылады. Операцияларды шоғырландыру шегі дайындаманың түгел беткі бөліктерін бір операцияда өңдеп топтастыру болып табылады. Операцияларды саралау шегі – технологиялық процессті әр операция бір қарапайым өтпеден тұратындай етіп бөлу болып табылады.

, мысалы бұрғы-үңгі, сатылы үңгі немесе сатылы фрезерлеуге арналған фрезерлер жинағы бір дайындаманың бірнеше беткі бөлігін бір мезгілде өңдеуге мүмкіндік береді. Үлкен операциялық әдіпте бір беткі бөлігін өңдеу үшін біріктірілген  аспап бірінен кейін бірі орналасқан және көпкескішті жақтауға бекітілген бірнеше кескіштер болуы мүмкін.

Кескіш аспапқа арналған көп орынды құрылғы бір мезгілде, мысалы, бірнеше кескіштерді бекітуге мүмкіндік береді. Мұндай құрылғыларға

2—4 , дайындаманың ішкі бетін өңдеу барысында олардың әрқайсысы айналу жиілігімен жалпы әдіптің (5— 7) бөлігін алатындай етіп, бірінен кейін бірі орнатылады. Бұл жерде операцияның бірнеше өтпелерін бір өтпеге қосу орын алады, бұл қосалқы және негізгі өңдеу уақытын азайту нәтижесінде еңбек өнімділігін жоғарылатады.

Кесу режимдерін жоғарылату

Өңдеу параметрлерінің нақты өңдеу әдісінің режимінен тыс айтарлықтай шығып кетуі басқа өңдеу процессін орындауға соқтырады. Мысалы, егер таза қайрау кезінде кесу тереңдігін, кесу жылдамдығын және берілісті күрт өзгертсе, онда жұқа қайрау деп аталатын басқа өңдеу процессіне ауысу жүзеге асады.

Өндірістік процесстерді автоматтандыру жанды еңбек шығындарының күрт қысқаруына алып келеді. Еңбек өнімділігін арттырудың күшті құралы бола отырып, өндірістік процесстерді автоматтандыру тек егер ол қоғамдық еңбек щығындарын қысқартуды қамтамасыз еткенде және оның өнімділігін арттырған кезде ғана өзін ақтай алады.

өндірістің негізгі қасиеттері оның үздіксіздігі және тегістілігі болып табылады. Ағымдық өндірісте бірінші операция аяқталғаннан кейін дайындама кешіктірілмей екінші операцияға беріледі, содан кейін — үшіншісіне және т.с.с., ал дайындалған бөлшек бірден құрастыруға беріледі. Осылайша, бөлшектерді дайындау және бұйымдарды құрастыру үнемі қозғалыс үстінде болады және бұл қозғалыстың жылдамдығы шығару тактіне тәуелді болып келеді.

ұйымдастыру түрінде дайындамалардың қозғалысы әртүрлі дайындау сатыларында оларды жұмыс орындарына немесе аралық қоймаларға жөнелтумен үзіледі. Бұйымдарды құрастыруды тек қоймаларда бөлшектердің толық жиынтығы бар болған кезде ғана бастайды. Ағымдық емес өндірісте шығару такті болмайды, ал өндірістік процесс бұйымдарды дайындаудың жоспарлы мерзімдерін және еңбек сыйымдылығын ескерумен құрылған кестемен реттеледі. Өндірістік процесстерді ұйымдастыру түрлерінің әрқайсысының өз  пайдаланылу саласы болады. Осылайша, өндірістік процессті ұйымдастырудың ағымдық түрі жаппай өндіріске тән, ағымдық емес  — дара және ұсақ сериялы өндіріске тән. Процесстерді ұйымдастырудың ағымдық түрінің қағидаттары  өздерінің қызметтік міндеті бойынша жақын дайындамаларды, бөлшектерді және машиналарды дайындау барысында ірі сериялы өндірісте жиі пайдаланылады. Қызметтік міндеті бойынша жақын машиналарды өндіру бұйымдарды топтарға біріктіруге және бір атаудағы бұйымдардың екінші атаудағы бұйымға көшу барысында жабдықты қайта жөндеумен және ауыспалы шығару тактімен оларды дайындауды жүргізуге мүмкіндік береді. Өндірістік процессті ұйымдастырудың мұндай түрі

ауыспалы-ағымдық деген атауды алды.

Экономика қажеттіліктеріне байланысты әртүрлі машина шығару көлемімен және бағдарламасымен анықталатын әртүрлі сапада дайындалады.

1.2.

1.3.

Шығару көлемі жоспарлы уақыт кезеңінде (жыл, тоқсан, ай) шығарылатын машиналардың, бөлшектердің, дайындамалардың санын сипаттайды. «Шығару көлемі» ұғымы кәсіпорынды, цехты, технологиялық процессті және т.б. жобалау барысында пайдаланылады. Өзгермейтін сызбалар бойынша жасалатын машиналардың, олардың бөлшектерінің және дайындамалардың жалпы санын серия деп атайды. Серия өлшемі көбінесе машина құрылымының жетілгендіңгіне және оның тұтынушылар сұранысына жауап беру дәрежесіне байланысты болады. Аталған типті машинаның жаңа конструкцияға көшуі оның сызбаларының және серия нөмірінің өзгеруіне байланысты . Дайындаманы сериялық өндіру барысында өңдеуге партиямен береді, себебі бұл бөлшектерді дайындауға кететін шығындарды күрт азайтады.

Партия деп белгілі бір уақыт ішінде бір жұмыс орнына бір мезгілде және үздіксіз түсетін бір аталымдағы және типтік өлшемдік дайындамалардың немесе бұйымдардың белгілі бір санын атайды. Партиядағы бөлшектер саны негізінен дайын бөлшектердің қорын құру экономикалық тұрғыдан орынды болатын шығару бағдарламасымен және күндер санымен анықталады. Партиядағы дайындамалар санын келесі формула бойынша есептейді:

f

Шығарылатын бұйымдардың санына және олардың өлшемдеріне қарай өндірістік учаскенің (немесе цехтың) жұмысын ұйымдастыру типі бойынша өндірістің үш түрі болады:

Дара өндіріс деп шығару көлемінің аздығымен сипатталатын машиналар, бөлшектер немесе дайындамалар әзірлеуді білдіреді. Және тура осындай машиналарды, бөлшектерді немесе дайындамаларды шығару өзгермейтін сызбалар бойынша қайталанбайды деп есептеледі. Дара өндірістің өнімі — кең қолданылмайтын машиналар (машиналардың тәжірибелік үлгілері, күрделі процесстер , ірі гидротурбиналар, бірегей металл кескіш станоктар және т.б.).

Сериялық өндіріс деп күнтізбелік уақыттың ұзақ аралығында өзгермейтін сызбалар бойынша қайталанатын партиялармен машиналарды, олардың бөлшектерін және дайындамаларын кезеңдеп дайындау түсініледі. Бұйымдарды өндіру партиялармен жүзеге асырылады, бұл ретте бір бұйымның партиясы орын алуы мүмкін. Шығару көлеміне байланысты өндірістің бұл түрін ұсақ-, орта- және ірі- сериялыға бөледі. Сериялық өндірістің өнімдерінің мысалы ретінде қайталанатын партиялармен кезеңдеп шығарылатын металл кескіш станоктарды, компрессорларды, кеме дизельдері мен басқа да бұйымдарды атауға болады.

Жаппай өндіріс ретінде жұмыс орындарының көпшілігінде бір операция орындалатын, ұзақ уақыт аралығында өзгермейтін сызбалар бойынша мол көлемде машиналарды, олардың бөлшектерін және дайындамаларын үздіксіз әзірлеуді білдіреді. Жаппай өндіруге салалы номенклатура мен бұйымдарды шығару көлемінің ауқымдылығы тән. Жаппай өндіру өнімі тракторлар, автокөліктер, электр қозғалтқыштары, тоңазытқыштар, тігін машиналары, теледидарлар және т.б. болып табылады. Өндірісті типтердің біріне жатқызу тек шығару көлемімен ғана емес, сонымен қатар бұйымдардың өздерінің ерекшеліктерімен де анықталады. Мысалы, тәжірибелік үлгілік қол сағаттардың бірнеше мыңдаған данасын дайындау дара өндірісті білдіреді, себебі мұндай сағаттардың қайталап шығару көзделмейді. Сонымен қатар жылына  бір данадан кем шығарған жағдайда күрделі пресстерді әзірлеуді, егер өзгермейтін сызбалар бойынша оларды дайынау қайталанатын болса, сериялық өндіріс деп есептеуге болады. Өндірісті үш типке бөлу шарттылығын куәландыратын тағы бір нәрсе, бір кәсіпорында немесе цехта бір бұйымдар даналап шығарылады, ал ал екіншілері — кезеңдеп қайталанатын партиялармен, үшіншілері — үздіксіз шығарылады. Сәйкесінше бір кәсіпорында (цехта) өндірістің үш типі қатар қосылуы мүмкін. Сондықтан да кәсіпорынды немесе цехты типтердің біріне жатқызу өндірістің басым түрі бойынша жүзеге асырылады. Бұйымды дайындау уақытының техникалық нормасы туралы ақпарат болмаған жағдайда (немесе техникалық нормалау әлі де жүргізілмеген болса), өндіріс типін бөлшектерді олардың массасы және габариттік өлшемдері бойынша жіктеуді пайдалана отырып анықтауға болады (1-қосымша). Бұйымды дайындаудың бүкіл өндірістік процессіне әсер ететін көрсеткіштердің бірі осы бұйым конструкцияларының жалпы және оның бөлшектерінің жеке технологиялылығы болып табылады.

Конструкцияның технологиялылығы деп қолданыстағы аналогтармен салыстырғанда анағұрлым экономикалық тиімді технология бойынша бұйымды әзірлеуді, жөндеуді және техникалық күтім жасауды қамтамасыз ететін бұйым қасиеттерінің жиынтығы түсініледі. Машина конструкциясының жалпы және оның әр бөлшегінің жеке технологиялылығын бағалау сапалық, сонымен қатар сандық бола алады. Нақты бөлшектің (немесе жалпы машинаның) технологиялылығын сандық бағалау үшін: Бұдан басқа, технологиялылықты бағалау барысында стандарттық кескіш аспапты, әмбебап станок құрылғыларын және әмбебап өлшеу құралдарын пайдалануға талдау жүргізіледі.

ОПЕРАЦИЯ ТҮРЛЕРІ ЖӘНЕ ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ПРОЦЕССТІҢ КЕЗЕҢДЕРІ

Дайындаманы дайын бөлшекке айналдыру үшін өңделуі тиіс оның әр беткі бөлігінен өңдеуге

жалпы әдіп деп аталатын кейбір материал қабаты алынады. Бұған қарағанда бір операция процессінде  алынатын материал қабаты

операциялық әдіп деп аталады.

1.4.

Жалпы әдіп бір немесе бірнеше операциядан алынуы мүмкін. Егер жалпы әдіп бір операцияның процессінде алынса, онда беткі бөлігін қалтқысыз (немесе түпкілікті) өңдейді деп айтады. Егер жалпы әдіп бірнеше операция процессінде  алынатын болса, онда әрбір кейінгі операция алдыңғысынан аз операциялық әдіппен және өңдеудің аса туралығымен ерекшеленеді, осыған байланысты келесі операция түрлері ажыратылады: сыдырушы, қарапайым, таза және түпкілікті.

Сыдырушы операция (сыдыру)

Қарапайым операция

Таза операция

Ақырғы операция

Әрлеу операциясы

Өңдеу туралығына технологиялық тегіне тиетін әсерін төмендету мақсатында көбіне технологиялық процесстерді

тікелей бірінен кейін бірі орындалатын бірыңғай операциялар тобын түсінеді. Бөлшек беттерінің белгіленген параметрлерін алу бойынша барлық операциялар қарапайым, таза және әрлеу кезеңдеріне бөлінеді. Технологиялық процессте кезеңдер арасында шекара жүргізілмейді.

1.9-суретте бұдырлықтың түрлі параметрлері бар төрт тегіс беті бар бөлшекті алуға арналған дайындаманы өңдеудің технологиялық процессінің  кезеңдерін түзу сызбасы келтірілген: Қарастырылып отырған технологиялық процесс шартты түрде алты кезеңге бөлінген:

п

, сондай-ақ станокта өңделіп жатқан дайындаманың күйін анықтау міндеттері немесе оларды

базалау машина жасау процессінде  басты орынды алады. Олардың орындалуына қарай көбіне бөлшектер мен машинаның жалпы сапасы байланысты болады. Теориялық механика тығыз дененің екі күйін қарастырады: тыныштық және қозғалыс. «Тыныштық» және «қозғалыс» ұғымдары қатыстық болып табылады және тек санау жүйесі көрсетілгенде ғана мағыналы болады. Егер таңдалған санау  жүйесіне қатысты дененің күйі өзгермесе, бұл дене аталған санау жүйесіне қатысты тыныштық күйде тұр деп есептеледі. Егер де уақыт ішінде дене таңдалған санау жүйесіне қатысты өз күйін өзгертсе, бұл дененің аталған санау жүйесіне қатысты қозғалыс күйде тұрғанын білдіреді. Таңдалған жүйеге қатысты қатты дененің талап етілетін күйі немесе қозғалысына геометриялық немесе кинематикалық байланыстарды салумен қол жеткізіледі.

Байланыстар деп теориялық механикада не болмаса дене нүктелерінің күйіне, сондай-ақ оның жылдамдығына да шектеулер салатын шарттар аталады. Бірінші жағдайда байланыс геометриялық, екіншісінде — кинематикалық деп аталады. Байланыстар әдетте атаған дененің еркіндігін ығыстыратын әртүрлі денелер түрінде жүзеге асырылады. Байланыстардың әсер і күштердің әсеріндей, соның нәтижесінде байланыстардың әсерін

тарау

2.1.

Байланыс реакциясының бағыты байланыстың дененің орнын жылжытуына кедергі жасайтын бағытқа сәйкес келеді.

Дене ие болуы мүмкін дербес орын ауыстыруды еркіндік дәрежелері деп атайды. Абсолюттік тығыз дененің алты еркіндік дәрежесі болады. Таңдалған санау жүйесіне қатысты денеге қажетті жағдайды және тыныштық күйін беру үшін алты екі жақты геометриялық байланысты сала отырып, оны алты еркіндік дәрежесінен айыру керек.

Егер санау жүйесі ретінде тікбұрышты координат жүйесін

(2.1-сурет) таңдайтын болса, алты геометриялық байланысты салу барысында (1 — 6) дене,

координаттар жүйесінде қозғалыссыз болып қала отырып,

және

өстерінің бойымен үш орын ауыстырудан және оларға параллель өстердің маңындағы үш бұрылыстан айырылады. Абсолюттік  тығыз дененің тиісті жағдайын аналитикалық анықтау оның жағдайын бір мағынада сипаттпайтын алты тәуелсіз параметрдің мәнін беруге қиысады. Мұны әртүрлі тәсілдермен істеуге болады. Олардың біріне сәйкес денемен жылжымалы деп аталатын әрдайым тікбұрышты координаттар жүйесін O

, байланыстырады.

жүйесіндегі оның жағдайын O

координаттары және Эйлердің үш бұрышы сипаттайды: 9 — нутация бұрышы; у — прецессия бұрышы; ф — O

жүйесінің өз айналу бұрышы. Осы параметрлердің мәндері бойынша O

жүйесінің күйі туралы, санау жүйесі болып табылатын

2.1. сур. OXYZ ж үйесінде қатты дененің күйін анықтайтын геометриялық байланыстар мен координаттар

Осылайша, таңдалған координаттар жүйесінде денені қалыпқа келтіру және оған геометриялық байланыстарды салу оның күйін сипаттайтын параметрлердің белгіленген мағыналарына қол жеткізуден ғана емес, сонымен қатар оның тепе-теңдігін қамтамасыз ететін және денеге берілген күйлерді бекітетін күштер жүйесінің көмегімен денені сол сәтте тыныштық күйге көшіруден тұрады. Таңдалған санау жүйесінде бір немесе бірнеше бағыттарда белгілі бір жылдамдықпен дененің қозғалысын құру қажет.

Базалау және базалар. Базалау деп машна жасауда дайындамаға немесе бұйымға таңдалған координаттар жүйесіне қатысты тиісті қалыпқа келтіру деп түсінеді. Бұйым деп бөлшекті, құрастырма бірлігін, сондай-ақ кескіш және өлшеуіш аспапты, құрылғыларды, құралдарды және оларды абсолюттік  тығыз дене деп ұсынуға жол беретін өзге де объектілерді атайды. Әртүрлі объектілерге «базалау» ұғымын түрлі объектілерге кең қолдануды меңзеп, оның бөлшектерге және дайындамаларға қолданылатын мәнін түсіндіреміз, бұл қарастырылатын қалыптардың жалпылығын еш төмендетпейді. Таңдалған координаттар жүйесінде бөлшек қажетті қалыпқа келтіру нақты жағдайда оның беткі бөліктерін оны орнататын немесе түйістіретін бөлшек және бөлшектердің беткі бөліктерімен жанастыру жолымен жүзеге асырылады. Қол жеткізілген күйді тиянақтау және контанкт  үнемділігі күштермен қамтамасыз етіледі, олардың арасында бірінші болып бөлшектің өз массасының үйкеліс күштерінің әрекеті көрінеді. Машиналардың нақты бөлшектері өзінің нақты прототипінен форма ауытқушылығы бар бөлшектермен байланыса алады. Сондықтан да бөлшек тек шартты түрде

байланыс нүктелері деп есептелетін жекелеген қарапайым алаңдарда ғана оның күйін анықтайтын бөлшектермен байланыса алады. Жалпы жағдайда бөлшектің оны базалайтын бөлшектердің үш беткі бөлігімен түйіндесуі барысында алты байланыс нүктесі туындайды. Бұл жерде байланысушы беттерде байланыс нүктелері белгілі бір түрде таралады. Бөлшекке алты геометриялық байланысты салу және ол орнатылған бөлшектерге қатысты оның күйін анықтау

байланыс нүктелері арқылы жүзеге асырылады.

Металл кескіш станоктардағы механикалық өңдеуге қатысты пайдаланылатын базалау деп дайындаманы кескіш аспаптың қажетті күйін және оның беріліс қозғалысының траекториясын анықтайтын, станок элементтеріне қатысты керекті қалыпқа келтіруді түсінеді. Мұнда  дайындаманы базалау базалар деп аталатын дайындамалардың беткі бөліктерін пайдаланумен жүзеге асырылады.

База

Дайындама өз базаларымен, өңдеу үшін тиісті күйді қабылдай отырып, станок құрылғысының немесе станоктың белгілі бір элементтерімен байланысады. Өңдеу басталғаннан аяқталғанға дейін осы күйді сақтау үшін дайындаманы бекітеді, яғни оның байланысатын тіреулеріне жаншиды. Демек, металл өңдеуші станокта дайындаманы орнату процессі екі кезеңнен тұрады: Дайындаманың қалпын бекіту және оған тыныштық күйін беру мақсатында оған алты байланысты орнату үшін үш база талап етіледі, олардың жиынтығы

базалар жинағы деп аталады.

Станокты өңдеу аймағында дайындаманы бағдарлау барысында қатты екі жақты байланыстар тіреу нүктелері түрінде ұсынылады.

Тіреу нүктесі

2.2-суретте ықтимал байланыс нүктесінің конструктивті схемасы және оның технологиялық схемалардағы шартты графикалық белгілері келтірілген. Базалау схемасындағы барлық тіреу нүктелері тіреу нүктелері көбірек орналаслатын базадан бастап реті бойынша нөмірленеді. Базалау схемасындағы бөлшек проекцияларының саны тіреу нүктелерді орналастыру үшін жеткілікті болуы тиіс. Қандай да бір проекцияны бір тіреу нүктесінен екіншісіне салуда бір нүктені бейнелейді және соның қасына қиыстырылған нүктелердің нөмірлерін қояды.

2.2-сур. Тіреу нүктесінің конструктивті схемасы (а) және оның алдынан (б) және жоғарыдан (в) қарағандағы шартты графикалық белгілері

2.3-суретте базалардың өздерімен

жүйесінің координат жазықтықтарын түзумен мінсіз тегіс беттер бойымен бөлшектерді қиыстыру мысалдары келтірілген. Нақты бөлшектердің байланыс шарттарын талдай отырып, біз жалпы жағдайда мінсіз байланыстармен емес, қалыпты реакциялардан басқа жанама жазықтықтарда жататын реакцияларды да беретін үйкеліспен істес екенімізді айта кеткен жөн. Үйкеліспен байланыс бөлшектерді базалау процессінде  және сыртқы күштердің белгілі бір арақатынасы барысында белсенді көрінеді және сыртқы күштер мен үйкеліс күштерінің белгілі бір арақатынастары барысында бөлшекті қозғалғыштықтан айыра алады және қарастырылып отырған координаттар жүйесінде оның күйінің айқындылығын қамтамасыз ете алады. Бөлшек күйінің айқындылығы туралы түсінікті оның дәлдік күйі туралы түснікпен араластыруға болмайды. Бөлшек немесе дайындама орындалатын міндеттің шарттарына сәйкес келетін, не сәйкес келмейтін қалыпқа келтірілуі мүмкін. Сонымен бірге дайындама немесе бөлшек күйіндегі ауытқуларды шектейтін жол беру бір міндеттерде кең шамада, екіншілерінде- тар шамада болуы мүмкін. Мысалы, шыбық дайындаманың үш жұдырықшалы қысқысында бөлшекті орнату барысында оның өсіне қатысты 360° шамасында кез келген бұрыштық күй беріле алады. Алайда дайындаманың кездейсоқ таңдалатын және тиянақталатын бұрыштық күйі үш жұдырықшалы қысқы жүйесінде толықтай белгілі болады, өйткені дайындамаға байланыс салынатын болады. Дәл осылай магниттік плитада көзбен орнатылған плитканың күйі де, оны орнату дәлдігінің талаптарына сәйкес бола алмаса да,  әбден айқындалған бола алады. Технологиялық процесстерді жобалау барысында технолог алты нүкте ережесін басшылыққа алады, станок құрылғысында (немесе станокта) дайындаманы толық базалау үшін

2.3. сур. Тегіс беттердің бойынша бөлшектердің түйіндесуі туралы идеалдандырылған ұғым дайындамалар базасына қатысты белгілі бір түрде орналасқан алты тіреу нүктесін құру қажет. Бұл құрылғы нүктелеріне дайындама өзінің базалық беттерімен тығыз жабысады, ал қысқыш құрылғы құрылған байланыстарды сенімді тиянақтайды.

Базалардың жіктемесі.

Базалау бойынша міндеттердің көптүрлілігіне қарамастан, базаларды жіктеудің үш белгісімен шектелу мүмкін болды: міндеті бойынша, еркіндік дәрежелерінен айыру бойынша және көріну сипаты бойынша.

Базаларды міндеті бойынша жіктеу.

Базалау бұйымды жасаудың барлық сатысында қажет:  оны конструкциялау және құрастыру кезінде қарастыру, дайындау және өлшеу барысында. Осыдан келіп базаларды міндеті бойынша үш түрге бөлу қажеттігі туындайды: құрылымдық, технологиялық және өлшеу.

Конструкторлық деп бұйымдағы бөлшектің немесе құрастыру бірлігінің күйін анықтау үшін пайдаланылатын базаны атайды.

деп аталған бөлшекке немесе құрастыру бірлігіне тиесілі және оның бұйымдағы күйін анықтау үшін пайдаланылатын

деп аталған бөлшекке немесе құрастыру бірлігіне тиесілі және оған жалғасатын бұйымның (бөлшектің немесе құрастыру бірлігінің) күйін анықтау үшін пайдаланылатын

Негізгі және қосалқы базалардың анықтамаларынан олардың функцияларының айырмашылықтары көрінеді. Негізгі базалар жинағының көмегімен

машинадағы немесе құрастыру бірлігіндегі бөлшектің күйі, қосалқы базалар жинағының көмегімен — аталған бөлшекке қатысты жалғанатын бөлшектің немесе құрастыру бірлігінің қалпы анықталады. Негізгі және қосалқы базалардың рөлдерінің айырмашылығын

конструкторлау кезінде (бөлек беттерінің құрылымдық формаларын таңдау, оларғы қатыстық күй беру, өлшемдерін қойып шығу, дәлдік нормаларын жобалау және т.б.), бөлшекті дайындау технологиялық процессінде  және өлшеу процессінде  де ескеру керек. Кез келген бөлшектің тек бір негізгі базалар жинағы және қанша бөлшектер мен құрастыру бірліктері жалғанатын болса, сонша қосалқы базалар жинағы болуы мүмкін екендігін байқауға болады.

Технологиялық деп дайындаманың күйін немесе дайындау не жөндеу процессінде  бұйымның күйін анықтау үшін пайдаланылатын базаны атайды. Технологиялық база ұғымы дайындау процессінің  барлық стадияларына (механикалық өңдеу жолымен бөлшекті дайындауға, бұйымды құрастыруға және т.б.) таралады.

Өлшеуші деп дайындама немесе бұйым және өлшеу құралдарына қатысты күйді анықтау үшін пайдаланылатын базаны атайды. Өлшеу базалары барлық өлшеу жағдайларында қажет (бөлшек дәлдігін бағалау барысында, станоктарды жөнге келтіру процессінде  т.б.). Базаларды міндеті бойынша жіктеу осы белгінің аясында базалардың атауларын қиыстыруға жол бермейді. Мысалы, технологиялық ретінде негізгі де, қосалқы да базалар пайдаланыла алса да, технологиялық базаны негізгі немесе қосалқы деп атауға болмайды; бұл өлшеу базаларына да жатады.

Базаларды айырылатын еркіндік дәрежелері бойынша жіктеу.

Базалау заңдары бұйымдарды жасау кезеңдерінің барлығы үшін жалпы болып табылады. Сондықтан да базаның міндеттеріне қарамастан, олардың базаланатын дайындамаларға байланыстарды салуға қатысуына қарай, бөлшектер немесе құрастыру бірліктері болып бөлінеді. Базалар жинағы әртүрлі өлшемді және құрылымдық формалы (тегіс, цилиндрлік, коникалық, т.б.) беттердің тіркесуімен түзілуі мүмкін және де олардың арасындағы алты байланысты бөлу әртүрлі болуы мүмкін. Қабылданатын байланыстардың санына және қасиеттеріне сәйкес база орнтаушы, бағыттаушы, тіреулік, қос бағыттаушы немесе қос тіреулік бола алады.

Орнатушы деп бөлшектерге немесе бұйымдарға байланыс салу үшін пайдаланылатын, оларды үш еркіндік дәрежесінен айыратын базаны атайды: бір координаталық өс және басқа екі өстің айналсындағы бұрылыстар бойымен  орын ауыстыру.

Мысалы, егер бөлшек призматикалық болса (2.4-сурет), орнату базасының рөлін бөлшекті

өсі бағытында орын ауыстыру және

және OY параллель өстерін айнала бұрылу мүмкіндігінен айыратын үш байланысты салу үшін пайдаланылған астыңғы беткі бөлік атқарады.

Бағыттаушы деп бір координаттық өсті айнала орын ауыстыру және екінші өсті айнала бұрылу – екі еркіндік дәрежесінен айыратын дайындамаға немесе бұйымға салу үшін  пайдаланылатын базаны айтады. Призматикалық формалы бөлшек үшін — бұл бөлшектің бүйір беті, ол арқылы бөлшекке екі байланысты салу оны

өсінің бағытында орын ауыстыру және

деп дайындамаға немесе бұйымға оларды бір еркіндік дәрежесінен: бір координаттық өсті айнала орын ауыстыру немесе өсті айнала бұрылуды айтады. 2.4-суретте көрсетілген жағдайда тірек база ретінде бөлшектің бүйіржақ беттерінің бірі пайдаланылған. Осы бет арқылы бөлшек

өсі бағытында орын ауыстыру мүмкіндігінен айырылған.

Егер бөлшекті немесе дайындаманы базалау ұзындығы үлкен (оның ұзындығының және диаметрінің арақатынасы бірліктен артық) цилиндрлі (коникалық) беткі бөлігін пайдаланумен жүзеге асырылса, осы беттің көмегімен бөлшекке немесе дайындамаға төрт байланысты салуға болады. Мұндай база қос бағыттаушы атауына ие болды.

2.4-сур. Призматикалық бөлшекке алты байланыс салу

Қос бағыттаушы деп дайындамалар мен бұйымдарға оларды төрт еркіндік дәрежесінен – екі координаттық өстер бойымен орын ауыстыруды және оларға параллель өстерді айнала бұрылудан айыратын байланысты салу үшін пайдаланылатын базаны атайды. Бөлшекке немесе дайындамаға цилиндрлік (коникалық) беттің көмегімен байланыстарды салу көбінесе бет – түзуші түзудің айналуымен түзілген өс (2.5-сурет) арқылы жүзеге асырылады. Бұл осы өспен

жылжымалы жүйесінің

өстерін қиыстыру үшін негіз қызметін атқара алады.

өсін

және

координаттық жазықтықтарының түйісуі ретінде қарастыра отырып, өске салынған төртеудің екеуін (1 және 2) X

координаттық жазықтыққа жатқызуға болады, екеуін (3 және 4) — X

жатқызуға болады. Бұл байланыстар бөлшектен

және

параллель өстерінің бойымен орын ауыстыру және бұрылу мүмкіндіктеріне айырады. Бөлшектің 0

өсі бойымен орын ауыстыруын бөлшек бүйіржағына және онымен қиыстырылған Y

координаттық жазықтыққа салынған байланыс 5 айыра алады. Бөлшектің бұрыштық күйі егер кординаттық жазықтыққа Y

қосымша байланыс 6 салынатын болса анықталатын болады. Соңғы екі байланыс екі тірек базасының көмегімен жүзеге асырылады, оның бірі бөлшекті орын ауыстыру, екіншісі- бұрылу мүмкіндігінен айырады. Екі бағыттаушы және екі тірек базасының жинағы кең таралған және сонда-ақ типтік деп есептеле алады.

2.5-сур. Цилиндр бөлшекке алты байланыс салу

2.6-сурет. Қос бағыттаушы базаның тіркесімен екі беткі бөлігін іске асыру Қос бағыттаушы база кішігірім ұзындықтағы екі цилиндрлік және коникалық беттердің тіркесуімен түзілетін жағдайлар жиі кездеседі. Мысалы, қос бағыттаушының рөлін коникалық саңылаулар (2.6-сурет) атқара алады, олардың көмегімен біліктің дайындамасы жонғыш станоктағы ортаға орнатылады. Диск типтес бөлшектің күйі егер оны бүйіржаққа орнатып және бүйіржақты орнатушы база етіп қойса, анағұрлым тұрақты болмақ (2.7-сурет). Сонда кесікпен

координаттық жазықтық қиыстырылған болып шығады, оған орнатушы базаға тән үш байланыс салынатын болады. Дискіні өстер

және OY бағытында орын ауыстыру мүмкіндігінен айыратын екі байланысты (4 және 5) бұл жағдайда, онымен

OjZj. координаттық өсін қиыстыра отырып, цилиндрлік беттің өсіне салған орынды. Өске салынған екі байланысты сәйкесінше

j

j

j

және

j

j

j

айнала бұрылу мүмкіндігінен айыру үшін тірек базасын құра отырып, координаттық жазықтыққа 6 байланысын салу қажет.

Аталған жағдайда бөлшектің цилиндрлі бетінің өсі бөлшекті екі орын ауыстырудан айыруға арналған база ретінде пайдаланылды. Мұндай база қос тіректік атауына ие болды.

Қос тірек деп дайындамаға немесе бұйымға оларды екі еркіндік дәрежесінен – екі координаттық өстердің орын ауыстыруынан айыратын байланыс ретінде пайдаланылатын база аталады.

Базаларды көріну сипаты бойынша жіктеу.

Жіктеудің үшінші белгісі, алғашқы екеуіне қарамастан, базаларды жасырын және айқын деп ажырату береді.

Жасырын деп нақты беткі бөлік, таңбалық сызықіз немесе сызықіздердің қиылысу нүктесі түріндегі базаны атайды. Жасырын базаларға симметрия жазықтықтарын, өсті немесе өстердің қиылысуын пайдаланумен бөлшектің немесе дайындаманың күйін анықтау талап етілетін кезде жүгінеді. Байланыстарды жасырын базаларға салу көзбен немесе арнайы техникалық құралдардың көмегімен жүзеге асырылуы мүмкін. Бірінші жағдайда адам ойдағы координаттық жазықтықтардың санау жүйесіне қатысты жағдайын бағалай отырып, бөлшекке немесе дайындамаға керекті күйді береді. Осындай мысал ретінде тегіс жайпақ тегістеуші станоктың магнитті плитасында көзбен жүргізілетін дайындаманы (станокты) орнату бола алады. Базалау дәлдігін жоғарылату үшін өлшеуіш аспаптар мен құралдарды пайдалануға болады. Басқа жағдайларда жасырын базалар бойынша тиісті дәлдікпен базалау тек арнайы құралдардың (жону станогындағы центрлердің, өздігінен центрленетін патронның және басқыштың және т.б.) көмегімен ғана орындала алады.

2.8-суретте екі бір мезгілде жинақтатылған призмалардың көмегімен жүзеге асырылған екі симметрия жазықтығы бойынша рычагты базалау көрсетілген.

рычагының бойында тұрған қалпы рычагтың бастиектерінің цилиндірлік беткі бөліктерінің төрт қалыптастырушы бойынша (а-г нүктелері) қос призманың жазықтарымен байланысу барысында өздігінен центрленетін құрылғының

және

призмаларымен анықталады. Рычагтың цилиндр саңылаулар бағытындағы өстердің бағытындағы күйі осы құрылғының

тірек жазықтығымен   анықталады. 2.9-суретте базалардың үш белгі бойынша жіктелу схемасы берілген. Осы схемаға сәйкес базаның толық атауы қабылданған кезектіліктегі үш жіктеу белгісінен тұруы тиіс. Осылай,  2.6-суретте көрсетілген біліктің қалпын анықтайтын базалар келесі атауларға ие: конструкторлық негізгі, қос бағыттаушы, жасырын; конструкторлық негізгі, тіреуші, анық; құрылымдық негізгі, тіреуші, жасырын. 2.8-суретте көрсетілген мысалдағы рычагтың күйін келесі базалар анықтайды: технологиялық, орнатушы, анық; технологиялық, бағыттаушы, жасырын; технологиялық, тіреуші, жасырын. Жеңілдету үшін базалардың атауынан жиі «конструкторлық» және «анық» деген сөздер шығарылып тасталады, бұл жерде егер база негізгі немесе қосалқы болса, өзінен-өзі, ол конструкторлық, және егер база жасырын болмаса, ол анық дегенді білдіреді. Базалардың аталған уақыт сәтінде қызығушылық туғызып отырған тек жіктеушілік белгілерін бейнелерін суреттейтін атауларға ғана жол беріледі:

2.9- сурет. Базаларды жіктеу

Базалау теориясын міндеттерді шешу барысында еркін пайдалану деңгейіне дейін игеру белгілі бір қиындықтармен қатар жүреді. Базалау теориясын тәжірибелі технолог тұрғысынан қарастыра отырып, бұл жұмысты жеңілдетуге тырысып көрейік. Сөз жоқ, технологиялық процесстерді жобалаумен айналысатын технолог үшін жабдықтың дәлдігін және жоғалтып алмау үшін, жабдық дәлдігі мен өңдеу әдісінің дәлдігін толығымен пайдалану үшін, базалау теориясының негізгі ережелері мен қағидаттарын білудің және оларды пайдалану дағдыларын меңгерудің маңызы зор. Технолог, бөлшекті дайындаудың технологиялық процессін жобалауды бастай отырып, бөлшектің бастапқы мәліметтерін, жұмыс сызбасын және осы сызбадағы конструкторлық базаларды зерттейді. Технолог үшін

конструкторлық база болып бөлшектің  жұмыс сызбасында өзге беттердің, сызықтың немесе нүктенің қалпы үйлестірілген бет, сызық немесе нүкте болып табылады. Мысал ретінде бөлшектің жеңілдетілген жұмыс сызбасын қарастырайық (2.10-сурет), онда конструкторлық базалар ретінде сәйкес өлшемдермен өзара байланысты (А, В, К, Д, Е) С, У, М, Г беткі бөліктері шығады. Мысалы, бүйіржақ беткі бөлікке М қатысты құрылымдық база ретінде С бүйіржақ беткі бөлікке шығады, С бүйіржақ беткі қатысты —М және Г беттері, сондай-ақ У цилиндрлік саңылауының өсі (Аөлшемі) шығады. Операциялық эскиздерді құра отырып, технолог операциялық өлшемдерді, яғни белгілі бір беттерді өңдеу барысында аталған операция процессінде  шыдауы тиіс өлшемдерді қояды. Демек, операциялық эскизде, өңделетін беттермен қатар, өңделмейтін беттер де болады. Әр операциялық эскиз көбіне өңделмейтін беткі бөлікке қатысты өңделетін беткі бөлігін үйлестіреді.

а        б 2.11-сурет. Технологиялық базалар ретінде С (а) цилиндрлік беттің М қалыптастырушы С (б) цилиндрлік бетінің өсін пайдалану мысалдары

деп, операциялық эскизде операциялық (бастапқы) өлшемнің көмегімен, аталған операцияда өңделетін беттің күйі үйлестірілген, бетті, сызықты немесе нүктені есептеуге болады.

2.11, а суретінде алдыңғы операцияда өңделген С цилиндрлік беттің М қалыпастырушы ретінде шығатын технологиялық базаның мысалы көрсетілген. Аталған операцияда өңделетін саңылау өсінің күйі В технологиялық база болып табылатын (ТБ) осы қалыптастырушыға қатысты А и

операциялық өлшемімен үйлестірілген. 2.11, б суретінде өңделетін саңылау өсінің күйі алдыңғы операцияда өңделген С цилиндрлі беттің С өсіне қатысты А и бастапқы өлшемімен үйлестірілген. О өсі осы жағдайда технологиялық база болып табылады. Дайындаманы өңдеу үшін оны бөлшекке арналған құрылғыда, не болмаса тікелей станок үстелінің үстінде орнататыны (базалайтыны және бекітетіні) жақсы белгілі. Және де дайындаманың беттері өзара әрекеттесетін, орнатушы базалар деп аталатын, құрылғының орнатушы элементтері пайдаланылады. Осылайша, технолог үшін

и операциялық өлшем бағытында оның күйінің айқындылығын беретін дайындама беті болып табылады.

2.12-сурет. Орнатушы база ретінде өңделетін (а) дайындаманың М бетін пайдалану мысалы, ҚБ–ның технологиялық базамен қиыспауы (б) және ҚБ-ның технологиялық базамен қиысуы:

а суретінде 1 өңделетін дайындаманың М бетінің орнатушы базасы (ОБ) ретінде пайдаланылу мысалы келтірілген. 2.12, б

суретінен көретініміз,

дайындамасы құрылғының орнатушы тегіс У бетінің және дайындаманың орнату базасының көмегімен А и

к конструкторлық өлшеммен үйлесуіне және операциялық эскиздердегі (2.12, б,в суретін қараңыз) дәл осы паз тереңдігінің А и операциялық өлшеммен үйлесуіне назар аударайық. Барлық үш база ретінде (КБ, ТБ және УБ) дайындаманың немесе бөлшектің әртүрлі беттері пайдаланылатындығы айқын болады, өйткені бұл базалар бірінен кейін бірі қиыстырылған. Бұл жақсы ма, жаман ба, оны сәл кейінірек қарастырамыз. 2.12-суретте көрсетілген схема бойынша

дайындамасын орнату барысында орнату базасы технологиялық базамен қиысқан, бірақ құрылымдық базамен қиыспаған.  Сондай-ақ бұл нұсқа ең үздігі болмайды. Станокты өңдеу аймағында дайындамаларды орнату барысында кесу күшін қабылдайтын және бұл жерде дайындаманың бетімен өзара әрекеттесетін таяныштар жиі қолданылады. Дайындаманың таяныш және бекітіп тұратын беттерін ажырата алу үшін

таяныш бет деп өзара әрекеттескен кезде құрылғы таянышымен өзара әрекеттесу барысында операциялық өлшем бағытында дайындама қалпының айқындылығы қалыптаспайтын, тек кесу күші қабылданатын беткі бөлігін есептейтін боламыз деп келісіп алайық.

a б 2.13-сурет. Операциялық өлшемге 15 ± 0,1 (а) және операциялық өлшемге 40 ± 0,1 (б) арналған таяныш беттер және орнатушы базалар:

1 — дайындама

2.13, а

суретінде А дайындамасы 1 дайындамасын бекіту

күшін немесе материал қабатын алу барысында туындайтын күшті қабылдайтыны, ал бекітіп тұратын база болып табылатын В беті 15 ± 0,1 операциялық өлшемі бағытындағы дайындаманың күйін анықтайтыны көрсетілген. 2.13, б суретінде дайындаманың В беті 40 ± 0,1 операциялық өлшемі бағытындағы оның күйін анықтайтыны және бекітіп тұратын база болып табылатыны, ал А беті тек таяныш беті болып табылатыны көрсетілген.

ретінде  (ӨБ) өңделген беткі қалыптың дұрыстығын, яғни операциялық өлшемнің дәлдігін өлшеумен тексерілетін өлшеуге қатысты түзілетін беткі бөлігін немесе бет нүктесін таңдайды. 2.14-суретте С координатасы бар Е өңделген саңылаудың күйін анықтау үшін өлшеуіш база ретінде алдында өңделген М беттің қалыптастырушысын пайдалануға болатындығы көрсетілген. А қалыптасрушысы өлшеу базасы ретінде пайдалану барысында К

өлшемі (2.14, а суреті) өлшенеді, ал В қалыптастырушысын пайдалану барысында К

) өлшенеді. С өлшемінің іс жүзіндегі мәнін М және Е саңылауларының радиустарын ескеріп алады. Өңдеудің жоғары дәлдігіне қол жеткізу үшін технологиялық, орнатушы және өлшеуіш базалар ретінде дайындамалар мен бөлшектердің қай беттері пайдаланылатыны маңызды. Егер қиысу қағидаттары бұзылмаса, ең үздік нәтижелерге қол жеткізу қамтамасыз етіледі.

2.14-сурет. М (а) бетін А қалыптастырушын және М (б) бетінің В қалыптастырушын өлшеуші базалар ретінде пайдалану Қандай да бір беткі бөлікке қатысты базаларды қиыстыру қағидаты негізгі базалар ретінде (КБ, ИБ, УБ, ИзБ) дайындаманың бір бетін пайдалану болып табылады. Конструктор бөлшектің жұмыс сызбасында барлық конструкторлық базаларды көрсеткен. Технолог, технологиялық процессті жобалау барысында бөлшектің жұмыс сызбасымен жұмыс жасай отырып, конструкторлық базалардың барлығы белгіленгендігін қаперіне алуы тиіс. Технолог дайындаманы қалай орнату керектігі туралы мәселені шеше отырып, ол бекітіп тұратын база ретінде конструкторлық базаны (УБ = КБ).  пайдаланатын болса, яғни бұл базаларды қиыстыратын болса ғана базаларды қиыстыру қағидаттарын ұстанады. Осылайша, базаларды қиыстыру қағидаты белгілі бір беткі бөлікке қатысты барлық базалар ретінде (ТБ, УБ, ИзБ) қарастырылатын беткі бөлікке қатысты конструкторлық база болып табылатын дайындаманың бір бетін пайдалану керектігі болып табылады. Дайындаманы базалауға арналған құрылғыны жобалау барысында егер бекітіп тұратын база ретінде технологиялық база болып табылатын дайындама бетін пайдаланған жағдайда ғана сақтауға болады. Өңделген беттің күйін бақылау барысында базаларды қиыстыру қағидатын егер өлшеуші база ретінде технологиялық база қолданылатын кезде ғана базаларды қиыстыру қағидатын ұстануға болады.

2.15-сурет.  Базаларды қиыстыру қағидатын ұстану мысалы: а — жұмыс сызбасы; б — операциялық эскиз; в — өңдеу эскизі; г — бақылаушы операцияда; 1 — бөлшек; 2 — қондырғыш элемент 2.15-суретте М беткі бөлікке қатысты базаларды қиыстыру қағидаты келтірілген, оның бөлшектің

жұмыс сызбасындағы күйі (2.15, а суреті) конструкторлық базаға қатысты (К беті) А өлшеммен анықталады. Операциялық эскизде технологиялық база ретінде бет К, яғни конструкторлық база шығады. Дайындаманы өңдеу және орнату эскизінде (2.15, в суреті) орнатушы  база ретінде сондай-ақ құрылымдық база қабылданған, яғни дайындамаға арналған құрылғының орнату  элементі 2 өзара әрекеттесетін К беті қабылданған. М бетінің қалпын бақылау барысында (2.15, г суреті) өлшеу базасы ретінде (ИзБ), сондай-ақ конструкторлық база, яғни К беті пайдаланылады. Операцияның осылай құрылуы базаларды қиыстырудың қағидатына толығымен сәйкес келеді, бұл өңделетін беткі бөліктің қалпының жоғары дәлдігін алу үшін ең үздік нұсқа болып табылады. Технолог базаларды қиыстыру қағидатын бұзған жайдайда не болатынын қарастырайық. Егер М беткі бөлігін өңдеу бойынша операцияны жобалау барысында (2.16, б суреті) технологиялық базаны өңделетін беткі бөлікке қатысты конструкторлық базамен (ТБ ф

КБ) қиыстырмайтын болса,  А к

к дәл конструкторлық өлшемді алмауға да  болады. Құрылымдық өлшемнің талап етілетін дәлдігі егер А и

операциялық өлшемге жол беру 5 и

конструкторлық өлшемге 5 к жол беруден аспайтын болса ғана қамтамасыз етілетін болады. Бұл үшін конструкторлық және технологиялық базалар ретінде шығатын беттердің өзара күйінің қате жіберуді ескеру қажет (өлшемге С жол беру). А к

к

өлшем бойынша бракқа жол бермеу үшін

2.16-сурет. Базаларды қиыстыру қағидатын бұзу мысалы: а— конструктордың жұмыс сызбасы; б— ТБ ф КБ операциялық эскиз

и

операциялық өлшемге  5 и

жол беруТБ және КБ өзара күйге жол беру 5 и-к = с

мәніне кірішірейтілген А к

конструкторлық өлшемге, 5 к

жол беруден  аспауы тиіс: δ

< δ

; δ

< δ

Шарттан көретініміз (2.1), технологиялық базаны конструкторлық базамен қиыстырмау (ТБ ф КБ) операциялық өлшемді орындау дәлдігін арттыру қажеттілігіне алып келеді, ал бұл операцияның орындалу құнын арттырады. Дайындама орнату эскизінде көрсетілген (2.17, а суреті), өңделетін М беткі бөлікке қатысты технологиялық және конструкторлық қиыстыру барысында орнату базасын технологиялықпен қиыстырмау – осы базалар ретінде шығатын беттердің өзара күйіндегі 5 в

в

и

у-и

қате жіберуді туындатады. Сонда А и операциялық өлшемнің талап етілетін дәлдігін қамтамасыз ету үшін орнатушы және технологиялық базалардың өзара күйінің 5 в

жол беру мағынасына А к

өлшеміне (2.17, в суреті) жол берумен 5 к

у-и

; δи = δ

.        (2.2) Шарттан (2.2) көретініміз, технологлогиялық базаны орнату базасымен қиыстырмау (ТБ ф УБ) операциялық өлшемнің орындалу дәлдігін арттыру қажеттілігіне алып келеді, бұл

2.17-сурет. Базаларды қиыстыру қағидатының бұзылу мысалы: а — УБ ф ТБ = КБ барысындағы дайындаманы орнату эскизі; б — ТБ = = КБ барысындағы операциялық эскиз; в — жұмысшы сызба операцияларды жобалау барысында белгілі бір проблемаларды туындатады. Осындай бірінші проблема операция дәлдігін қамтамасыз етудің тексеру есебінің қажеттілігі болып табылады, ал екіншісі — егер  бұл есеп дәлдікті қамтамасыз ету шарты (2.2) орындалмайтындығын көрсетсе, дәлдік дефицитін жою бойынша нұсқаларды іздеу проблемасы. Осыған ұқсас көрініс өзге базаларды қиыстырмау жағдайында да пайда болады. Операциялық өлшемнің дәлдігін қамтамасыз етудегі ең нашар нұсқа базаларды қиыстыру қағидатының толық бұзылу нұсқасы болып табылады, яғни базалардың бір де бірі екінші базамен қиыстырылмаған кезде. Барлық қарастырылған базалардан орнатушы база анағұрлым маңызды болып табылады. Өйткені оны бірінші технолог анықтайды және таңдау дұрыстығы көбіне дайындаманы механикалық өңдеудің бүкіл одан әрі қарайғы жүрісін қамтамасыз етеді. Сондықтан да орнатушы базамен байланысты кейбір технологиялық нюанстарды қарастырайық.

Орнатушы базаны таңдау. Орнатушы база барлық технологиялық базалардың ішінде анағұрлым маңыздысы болып табылады, сондықтан технологиялық процессті жобалау барысында оны алғашқылардың қатарында анықтайды. Мұнда келесі пікірлерді басшылыққа алады:

құрылғының қарапайымдылығын қамтамасыз етуі тиіс.

Осылайша, орнатушы базаны таңдау барысында ең алдымен конструкторлық базаға назар аудару керек және бұл бет жақсы орнатушы база бола алатындығын шешіп алу керек, және егер бола алса, бұл беткі бөлігін орнатушы база ретінде операциялық картада көрсету керек болады.

Алғашқы орнатушы база.

Дайындама мен бөлшектің жұмыс сызбаларын зерттей отырып, технолог дайындаманың қандай бетін механикалық өңдеудің бірінші операциясында орнатушы база ретінде қай беткі бөлігін пайдалануға болатындығы туралы мәселені шешеді. Алғашқы операцияда орнату үшін пайдаланылатын дайындаманың бетін алғашқы орнатушы база деп атайды. Әдетте, дайындаманың бұл бетінің дәлдігі жоғары емес, сондықтан алғашқы базаны тек бір операцияда ғана пайдаланады. Бұл жерде алдымен кейінгі операцияларда жақсы орнатушы база болатын беткі бөлігін өңдейді. 2.18-суретте қалыпталған дайындаманың 2 және оның бүйіржақ беттерінің В және К  (операциялық өлшемдер А и1

и2 ) цилиндр бетін өңдеу барысында алғашқы орнатушы база ретінде қалыптағы кенерікді шапқаннан кейін алынған дайындама-қалыптаманың 2 цилиндрлі белбеуі (0 С ± с) пайдаланылады. Бөлшекті орнатушы  үшін таянышы бар 1 өзі ценртрленетін құрылғы

пайдаланылады.

Көлденең-соғушы машинада алынған дайындаманы өңдеу барысында  үздік алғашқы орнатушы  базасы бастапқыдан өзгеріссіз болып қалған дайындаманың цилиндрлік бөлігі, мысалы шыбық немесе құбырлар бола алады.

Қосалқы орнатушы база. Қосалқы орнатушы база деп станокты өңдеу аймағында дайындаманы орнату үшін арнайы құрылған беткі бөлігін атайды

2.19-суретте дайындамада білік үшін орындалған А және В центрлік ұялары түріндегі қосалқы орнатушы базаның мысалы келтірілген. Центрлік ұяларды жекелеген операцияда өңдейді, содан кейін сыртқы беттерді өңдеуді барлық операцияларында дайындаманы орнату үшін пайдаланады. Бірыңғай орнатушы база. Жиі қолданылатын технологиялық амал бірыңғай орнатушы базаны пайдалану болып табылады, ол бір орнатушы базадан және талап етілетін беттен және осы беткі бөлікке қатысты құрылымдық базадан өңдеудің орынды екенін көрсетеді.

2.20, а, суретінде көрсетілген жұмыс сызбасының фрагментінен көретінімз, С цилиндрлік бет және К тегіс бет өзара конструкторлық базалар болып табылады. Алайда А к көлемімен байланысқан бұл беттер қанағаттанарлық орнатылған базалар рөлін атқара алмайды. Сонымен бір мезгілде дайындаманың М және В беттері бар, оларды жақсы орнатушы базалар ретінде, бірақ базаларды қиыстыру қағидаты бұзылу барысында пайдалануға болады. Бірыңғай орнатушы базаны пайдалану амалын қолдана отырып, дайындаманы В беткі бөлікке орната отырып (А и1

и2

операциялық өлшем ) дайындаманы орната отырып, С  беткі бөлігін өңдеуге болады (2.20, в суреті).

м

в а

2.20.-сур. Бірыңғай орнатушы  базасын пайдалану амалы: а — жұмыс сызбасы; б — тегіс беткі бөлігін өңдеудің операциялық эскизі; в — цилиндр саңылауды өңдеудің операциялық эскизі Осылайша, бірыңғай орнатушы базаны (бет В) пайдалана отырып, базалардың қиыспауынан қате жібермей, А к

Тәжірибеде базаларды қиыстырмау жағдайларында дайындаманы өңдеу сөзсіз, себебі кез келген конструкторлық база оны орнатушы базаре тінде пайдалану үшін жарамды бола бермейді.

2.21-суретте көрсетілген бөлшекте, базаларды қиыстыру жағдайларында А к өлшемді алу үшін орнатушы базалар ретінде жақсы орнатушы базаретінде Р тегіс бетін немесе онымен байланысты бұрын өңделген М саңылауды нашар орнатушы база ретінде пайдалануға болады. Технологиялық процессте әр кейінгі операцияның алдыңғы операциядан дәлірек және жауаптырақ екендігі толығымен айқын. Демек, келтірілген мысалда ең алдымен кейінгі операцияда жақсы орнатушы база үшін анағұрлым жарамдырақ бет өңделуі тиіс. Келтірілген операциялық эскиздерден көретініміз, базалардың қиыспауы жағдайында алдымен Р беткі бөлігін (До операциялық өлшемі) өңдей отырып, (2.21,

б суреті ), содан кейін базаларды қиыстыру жағдайында М цилиндрлік беткі бөлігін өңдей отырып, талап етілетін Аи (А к )  өлшемді тек базалардың қиысу жағдайларында ғана емес (2.21, в суреті), сонымен қатар жақсы орнатушы базадан да аламыз (жазықтықтар). Егер базалардың қиыспауы сөзсіз болса, орнатушы база ретінде бөлшектің жұмыс сызбасы бойынша конструкторлық базаға қатысты анағұрлым дәл орналасқан бетін таңдаған жөн.

p

2.2- сур. Базалардың қиыспауы жағдайында орнатушы базаны таңдау мысалы: а — жұмыс сызбасы; б — жазықтықты өңдеудің операциялық схемасы; в — цилиндр беткі бөлігін өңдеудің операциялық эскизі бұл базалардың қиыспауынан операциялық өлшемнің қате жіберуді төмендетуге мүмкіндік береді. Базалардың қиысу мүмкінсіздігі жағдайына арналған тағы бір сыналған ереже бар, мұнда дайындаманың екі өзара байланысқан беттерінің ішінен ең алдымен орнатушы база ретінде пайдалану үшін анағұрлым жарамды өңдеу керек. Технологиялық процесстерді жобалау және оперцияларды дайындау практикасы базалау теориясынан қарастырылған күйлерді дұрыс пайдалану өңдеу операциясының өзіндік құнын барынша түсіретіндігін және конструктормен талап етілетін бөлшектер өлшемдерінің дәлдігін алуды барынша жеңілдететінін айту керек. Дайындаманы механикалық өңдеудің технологиялық процессін жобалай отырып, базаларды қиыстыру қағидатын бұзбастан, технологиялық процесстің ішіндегі операцияларды орындау бірізділігін сақтау керек. Базалардың қиыспауынан алынған операциялық өлшемнің қате жіберушілігін болдырмау үшін процесстегі операциялардың бірізділігі бөлшектің жұмыс сызбасындағы өңделетін беттердің үйлестірілуімен келісілген болуы  тиіс. Бөлшектің жұмыс сызбасында конструкторлық өлшеммен байланысты екі беттің бірін өңдеу барысында орнатушы және технологиялық база болып өңделетін беткі бөлікке қатысты конструкторлық база болып табылатын басқа бет қызмет етуі тиіс. Аталған операцияда өңделіп болған бет онымен конструкторлық өлшеммен байланысқан бет өңделетін келесі операцияда орнатушы және технологиялық базаның қызметін атқаруы тиіс.

б в г

2.22-сурет. Бөлшек (а) және оның беттерін өңдеу бірізділігі (б- г) Келесі болып бұрын өңделіп болған беттердің бірімен өлшеммен байланысты бет, содан кейін – осы бетпен және бұрын өңделген екі беттің бірімен өлшеммен байланысқан бет өңделуі тиіс. Осылайша, дайындама беттерін өңдеу тәртібі бөлшектің жұмыс сызбасындағы беттердің үйлестірілуіне сәйкес болуы шарт. 2.22, а суретінде бөлшек өлшемдерін конструкторлық үйлестіруі бар оның беттерін өңдеу бірізділігі нұсқаларының бірі және бөлшек көрсетілген (2.22, б

2.2.

Негізгі ұғымдар мен анықтамалар. Өлшемдік тізбектер өлшеген кезде шешілетін міндетлердің шарттарына сәйкес туындайтын машиналардың конструкциясындағы, бөлшектерді әзірлеу және құрастырудың технологиялық процесстеріндегі объективті мөлшерлі байланыстарды көрсетеді.

Өлшемдік тізбектердің қасиеттері мен заңдылықтары ұғымдардың жүйесінде және номиналды өлшемдерді есептеуге және конструкциялауға, дайындау, жөндеу және пайдалану кезінде анағұрлым үнемді жолмен бұйымның дәлдігін қамтамасыз етуге мүмкіндік беретін аналитикалық тәуелділіктерде көрсетілген. Өлшемдік тізбек деп қойылған міндетлерді шешуге тікелей қатысатын және тұйықталған контур құрайтын өлшемдердің жиынтығын атайды. Осы анықтамадан өлшемдік тізбекті кез келген  өлшемдер емес, міндеттерді шешуге тікелей қатысатын

2.23-сур. А д

саңылауын айқындайтын құрылымдық өлшемдік  тізбек өлшемдердің тұйық контуры қалыптастыратыны  белгілі. Мысалы, тісті доңғалақ пен шығыршықты сақинаның бүйірі арасындағы саңылауды қамтамасыз ету міндеті қойылған болса қажетті саңылауды қамтамасыз етуге ешқандай басқа өлшемдер емес (мысалы, корпустық бөлшектің  ені) тек сызбада (2.23-сурет) салынған өлшемдер ғана қатысады. Өлшемдік  тізбектерді егер олар сызықтық өлшемнен және грек әліпбиінің р, у кіші әріптерінен (а, 5, Д X, ю әріптерінен басқа) құрылған болса, егер олар бұрыштық өлшемдер құралған болса оларды орыс әліпбиінің бас әріптерімен (А, Б, ...)  белгілейді.

Буынның өлшемдік тізбегінің схемасында мынадай үлгіде шартты белгіленеді: сызықтық өлшемдер — екіжақты нұсқарлармен, бұыштық өлшемдер — ұшы базаға бағытталған біржақты нұсқарлармен. Өлшемдік  тізбектердің буындарын белгілеу үшін  тиісті индекстерді қоса отырып, өлшемдік  тізбектерді белгілейтін әріптерді пайдаланады. Кез келген өлшемдік  тізбекте буындардың бірі тұйықтаушы, қалған буындар – құраушы болып табылады.

Тұйықтаушы деп міндет қоюда бастапқы болып табылатын немесе оны шешу нәтижесінде соңғы болатын өлшемдік тізбектің буыны аталады. Міндеттің тікелей немесе кері екендігіне қарамастан тұйықтаушы буында орындалатын міндеттің мағынасы қамтылған. Мысалы, міндет бойынша тісті дөңгелек пен сақинаның бүйіржағының арасындағы саңылауды қамтамасыз ету керек (2.23-суретті қараңыз). Сондықтан саңылау міндетте тұйықтаушы буын болып табылады, себебі дәл соның өзі бізді қызықтырады.  Механизмді дайындаудың технологиялық процессін әзірлеу кезіндегі жоспарлау процессінде саңылауды қамтамасыз ету бойынша барлық іс-қимыл осы қойылған көрсеткіштерден шығады.

Алайда механизмді құрастыру нәтижесінде өлшемдік  тізбекте соңғы болып алынса да саңылаудың тұйықтаушы буын ретіндегі қасиеті сақталады.

деп өлшемдік  тізбектің тұйықтаушы буынмен функцияналды тұрғыда байланысты буынды айтады. Құраушы  буын индекспен, құраушы  бөліктің тиісті реттік нөмірімен өлшемдік  буын белгіленетін әріппен белгіленеді. Тұйықтаушы буынның белгісіне әсер ету көзқарасы тұрғысынан алғанда құраушы  буын ұлғаятын және азаятын деп бөлінеді.

Ұлғаятын деп өлшемдік тізбектің ұлғаюынан тұйықтаушы буын  ұлғаятын өлшемдік тізбектің құраушы  буынын атайды (А

деп өлшемдік  тізбектің ұлғаюынан тұйықтаушы буын азаятын  өлшемдік тізбектің құраушы  буынын атайды (А

және А

буындары).

Ұлғаятын буынды буынды білдіретін әріптің үстіндегі оңға бағытталған нұсқармен, азаятын буынды солға бағытталған нұсқармен белгілейді. Тұйықталушы буындағы жол берілетін ауытқушылықтармен салыстырғанда артық ауытқушылықтарды жою

өтемдік деп аталатын құраушы  буындардың бірін өзгерту жолымен жүргізілуі мүмкін. Буындарды бір-бірінен ажырату үшін өтемдік буынның әріптік белгісі тікбұрышты жиектемеге жасалады (А

буыны).

Орындалатын міндеттердің сипатына байланысты өлшемдік  тізбектер конструкторлық, технологиялық және өлшемдік деп бөлінеді.

Конструкторлық деп бұйымдағы беткі бөліктің немесе беткі бөліктің өстерінің арақашықтығын немесе салыстырмалы бұрылысын айқындайтын өлшемдік  тізбек аталады. Конструкторлық өлшемдік  тізбекке 2.23-суретте көрсетілген А өлшемдік  тізбегі мысал бола алады.

Технологиялық деп бұйымды дайындау процессіндегі оның бетінің қажетті қашықтығын немесе салыстырмалы айналысын қамтамасыз ететін өлшемдік  тізбекті атайды. Технологиялық өлшемдік  тізбектер машинаны және оның құрастыру бірліктерін құрастыру процессі кезінде және бөлшектерді дайындау процессінде туындайды. Технологиялық өлшемдік  тізбектер сол немесе басқа мөлшерді алудың технологиялық процессіндегі операциялар (өтпелер) арасындағы байланысты, операцияны (өтпені) орындау кезінде өлшемнің құрылуын немесе төзу өлшемі нің нақытылығын қамтамасыз ету операциясының жекелеген кезеңдерінің рөлін көрсете алады.

Технологиялық өлшемдік  тізбектерге К өлшемін алу кезінде плиткаларды өңдеудің технологиялық процессі операцияларының арасында туындайтын байланыстар мысал бола алады (2.24-сурет). А д тұйықтаушы буыны түріндегі К өлшемі технологиялық процессте үшінші операцияны орындау нәтижесінде алынады. А өлшемдік  буынының құраушы  буыны мыналар болып табылады:

өлшемі  өз кезегінде Б үш буынды өлшемдік  буынының тұйықтаушы буыны болып шығады, себебі ол екі мөлшер арқылы алынады: Б

өлшемі. Осы жағдайда А және Б өлшемдік  тізбектері технологиялық базаларды таңдау жолымен технологиялық процесске салынатын К өлшемін құрудағы технологиялық процесс операциялар арасындағы байланысты ашты.

2.24-сурет. К өлшемін құруға қатысатын операциялар арасындағы байланысты көрсететін А, Б және В технологиялық өлшемдік  тізбектері

Тікелей технологиялық базадағы операциялардан тікелей төзетін өлшем станок -  құрылғы - аспап - дайындама технологиялық жүйесінің өлшемдік  тізбегінің тұйықтаушы буыны ретінде дайындаманы өңдеу процессінде құрылады. Мысалы А

өлшемі  ойық плиткаға фрезерленген кезде плитка дайындамасы өзінің технологиялық базасымен жанасатын аспаптың күйі мен құралдың (плитканың) бетіне қатысты жүйедегі станоктың координаталарын айқындайтын Г

и Г

өлшемдері болып табылатын құраушы  буыны технологиялық жүйенің өлшемдік  тізбегінің Г д

тұйықтаушы буыны болып табылады (2.25-сурет).

Кейін бұйымдарды құрастыру, станоктарды баптау және басқа процесстерде туындайтын технологиялық тізбекті өлшемдік  тізбектердің мысалдары келтірілетін болады.

Өлшеуші деп оның көмегімен өлшенетін өлшемнің көрсеткіші, қашықтығы, беттің салыстырмалы айналымы немесе олардың дайындалатын немесе дайындалған бұйымның өсьтері айқындалатын өлшемдік  тізбек аталады. 2.26-суретте микрометрмен өлшенетін пликаның бүйірлері арасындағы қашықтық айқындалатын Д өлшеуші өлшемдік  тізбегі көрсетілген.

тұйықтаушы буыны негізгі міндетлерді орындауға сәйкес қамтамасыз етілетін өлшем болып табылатын өлшемді тізбек аталады.

2.26-сур Д өлшеуші өлшемдік  тізбек:

Туынды деп тұйықтаушы буыны негізгі өлшемдік  тізбектің құраушы  бөлігінің бірі болып табылатын өлшемдік  тізбек аталады. Өлшемдік  тізбектердің буыны не болмаса сызықтық, не болмаса бұрыштық өлшемдер болуы мұмкін. Осыған байланысты өлшемдік  тізбекті тиісінше

Өлшемдік  тізбектің буыны бір немесе бірнеше параллель жазықтықтарда, сол сияқты параллель емес жазықтықтарда орналасуы мүмкін. Бірінше жағдайда өлшемдік  тізбекті

Міндеттер қою және өлшемдік  тізбекті анықтау. Өлшемдік  тізбектің теорияларын тәжірибеде қолданудың анағұрлым күрделісі өлшемдік  тізбектерді қойылған міндеттерге сәйкес анықтау болып табылады. Бұйымның конструкциясында объективті түрде қолданылатын байланыстарды көрсете отырып, оны дайындаудың технологиялық процессінде немесе өлшеген кезде өлшемдік  тізбекті оның еркін құрылуына жол берілмейді. Өлшемдік  тізбектің тек жалғыз нұсқасы қойылған міндетнің дұрыс шешімі бола алады. Осыдан өлшемдік  тізбекті анықтау кезінде жол берілген және бұйымды жобалау әрі дайындау кезінде жұмсалған еңбекті жоққа шығаратын қателердің маңыздылығы көрінеді. Кез келген өлшемді тізбекті анықтау тұйықтаушы буынды айқындаудан басталады. Тұйықтаушы буынды анықтау. Өлшемдік  тізбектің тұйықтаушы буынын бұйымды конструкциялау, оны дайындау немесе өлшеу кезінде туындайтын міндеттерге сүйене отырып алады. Сондықтан басында шешімі бұйым конструкциясының дайындау немесе оның дәлдігін өлшеу кезінде бұйымның қызметтік

мақсатына сәйкестігін қамтамасыз ету үшін қажетті міндеттің қойылуы және нақты қалыптастырылуы тиіс. Бұйымды конструкциялау кезінде міндетті қалыптастырудан тұйықтаушы бұйымды анықтауға көшу көрсеткішіне толығымен қойылған міндеттің шешімі байланысты болатын сызықтық немесе бұрыштық өлшемді анықтауды қамтиды. Бұйым дайындау кезінде өлшемдік  тізбектің тұйықтаушы буыны оның дәлдігі технологиялық процесспен қамтамасыз етілуі тиіс өлшем болып табылады. Өлшеу кезінде тұйықтаушы буын өлшенген өлшем болып табылады. Осылайша тұйықтаушы буында орындалатын міндетнің мағынасы қамтылған, осыдан әрбір өлшемдік  тізбектің тек қана бір міндетке шешім беретінін және оның бір тұйықтаушы буыны болатынын байқауға болады.

Тұйықтаушы буынға шек мынадай үлгіде белгіленеді:

Өлшемдік  тізбектің құраушы  буындарын анықтау. Тұйықтаушы буынды анықтап, өлшемдік  тізбектің құраушы  буындарын анықтауға кірісуге болады. Конструкторлық өлшемдік  тізбектердің құраушы  буындары: Осы ережелерді басшылыққа ала отырып, өлшемдік  тізбекті анықтау үшін тұйықтаушы буын құрайтын бөлшектердің беттерінен (олардың осьтерінен) осы бөлшектердің негізгі базаларына, олардан бірінші бөлшектерді тұйықтаушы контур

құрғанға дейін базалайтын бөлшектердің негізгі базасына дейін жүрген жөн. Біріктіретін бөлшектердің негізгі және қосалқы базаларының үйлеспеуі (сәйкес келмейтін саңылаулар) мүмкін болған жағдайда жеке буындарда ескеріледі. Осылайша бөлшек өлшемдік  тізбекке тек бір мөлшермен қатыса алады. Технологиялық өлшемдік  тізбектерді анықтау. Технологиялық өлшемдік  тізбектер бөлшектің өлшемін алу кезіндегі операциялардың байланысын көрсетеді, сондықтан оларды төзу өлшемі алынатын соңғы операциядан бастау ұсынылады. Оның мынадай екі нұсқасы болуы мүмкін: Өлшемдік  тізбекті есептеу әдістері. Өлшемдік  тізбектер машинада және оны дайындаудың өндірістік процессінде қолданылатын байланыс түрлерінің бірі болып табылады. Сондықтан барлық байланыстар туралы теориялық ережелер басқа да байланыс түрлеріне сияқты сол деңгейдегі өлшемдік  тізбектерге қолданылады.

Аг- (і= 1, ..., m-1, мұндағы m— жалпы буын саны) құраушы  буындарымен А д тұйықтаушы буынының сандық байланысы өлшемдік  тізбектің мынадай теңдігін көрсетеді:

д

= ДА1, А2, АЗ, Am-l)' Параллельді буындары бар А тегіс өлшемдік  тізбегінің схемасынан (2.27-сурет) А д тұйықтаушы буынның атаулы көрсеткішінің құраушы  буындардың атаулы көрсеткіштерінің алгебралық соммасына теңдігін көрінеді:

д

з

Максимум-минимумға есептеу әдісі өлшемдік  тізбек буындарының тек шекті ауытқуларын және олардың ең қолайсыз сәйкестіктерін ескереді. Мысалы, 2.28-суретте көрсетілген A

өлшемдік  тізбегінде  А

t

, тұйықтаушы буынның шекті ауытқуы құраушы  буындардың шекті ауытқуларының мынадай сәйкестігі  (жоғарғы Д в

және төменгі Д н

) болады:

Бірінші теңдіктен екінші теңдікті есептей отырып мынаны аламыз

Қандай да бір көлемнің жоғарғы және төменгі ауытқуларының айырмасы ауытқуға жол берілетін шақтама өрісі бар, сондықтан А өлшемдік  тізбегі үшін бастапқы немесе тұйықтаушы буынға жол беру тізбекті құрайтын өлшемдерге жол беру сомасына тең:

2.28-сур. Өлшемдік  тізбек және оның буындарының ауытқуын шектеулер.

Осы ереже m1 құраушы  буындары арасындағы өлшемдік  тізбектер үшін де қолданылады, ол мынадай жалпы түрдегі формуланы жазуға құқық береді:

Шектеулерді жинақтау кезінде шектелген алаңының көрсеткіштері барлық кезде оң болатындықтан беру қатынастарының абсолютті мәні ескеріледі, бұл дегеніміз (|^ г

-| = 1) параллельді буындары бар тегіс өлшемдік  тізбектер үшін.

Есептеудің ықтимал әдісі өлшемдердің шашырауын өлшемдік  тізбектің құраушы  буындары ауытқуларының үйлесу ықтималдығын ескереді. Тұйықтаушы буынның шектеу алаңы мен өлшемдік  тізбектердің құраушы  буындарының шектері алаңдары арасында байланыс орнату үшін теориялық негізді кезедйсоқ аргументтердің функцияларына қатысты ықтималдық теориясының ережесі береді. Осы ережелерге сәйкес:

Мұндағы t

Буындары бар таңдалған бағытқа қатысты бұрылған тегіс және кеңістіктік өлшемдік  тізбектер осы буындардың проекциялары бойынша есептееді. Тиісті бағыттарға арналған буындардың проекцияларын алу үшін пайдаланылатын тригонометриялық функциялар осы жағдайда бір мезетте буынның ұлғаятын немесе азаятын буындарға тиістілігін ескеретін беру қатынастарының рөлін орындайды. Өлшемдік  тізбектерді есептеу кезінде тікелей және кері міндеттерді шешуге болады. Тұйықтаушы буынға белгіленген талаптарға сүйеніп, тікелей міндеттерді орындау барысында номиналды өлшемдер, шақтама өрістері, шақтама өрістері орталарының координаталары мен өлшемдік  тізбектің барлық құраушы  буындарының шекті ауытқулары белгіленеді.

Тұйықтаушы буынға белгіленген талаптарға сүйене отырып, кері міндетлерді шешу кезінде номиналды өлшемдердің, шақтама өрістерінің, олардың орталарының координаталарын және құраушы  буындарының шекті ауытқуларын тұйықтаушы буынның сол сипаттамалары айқындайды. Бұл жағдайда кері міндеттің шешімімен тікелей міндеттмелердің шешімдерінің дұрыстығын тексереді. Егер тұйықтаушы буынның күтілетін дәлдігін айқындау қажет болса шашырау алаңын, оның ортасының координатасын немесе құраушы  буындар туралы ұқсас деректердің негізінде тұйықтаушы буынның ауытқуларының шекарасын табады.

Мысал ретінде

j

және H

өлшемдерін қамтамасыз ете отырып, дайындаманы өңдеу кезінде 2.29, а суретінде келтірілген технологтың сызбасы үшін h

нәтиже беру өлшемінің анықтамасын қараймыз .

Бұл жағдайда өлшемдік  тізбек тұйықтаушы контур бойынша орналасқан бөлшектердің өлшемі н қамтиды (2.29, б

сурет ).

Осы өлшемдік  тізбектегі тұйықтаушы буын h

Hj

h

номиналды мәнін өлшемдік  тізбектің мынадай теңдігінен табамыз :

h= H

Тұйықтаушы буынның шекті мәнін құраушы  өлшемдердің шекті мәні бойынша табамыз. Тұйықтаушы буынның анағұрлым үлкен мәні: h max =

max

mіn

тұйықтаушы буынның ең аз мәні h mіn =

mіn

max

2.29-сурет технологтың сызбасы (а) және механикалық өңдеулерге арналған технологиялық өңдеулер (б)

Тұйықтаушы мөлшердің шегі мынадай түрде айқындалады:

h = h max

h mіn *

БӨЛШЕКТЕР МЕН МАШИНАЛАРДЫҢ САПАСЫ МЕН ДӘЛДІГІ

Машина өзінің қызметтік міндетін үнемді түрде орындауы үшін соған лайықты сапаға ие болуы тиіс. Машинаның сапасы дегеніміз оның қызметтік мақсатына сәйкестігін анықтайтын және оны басқа машиналардан ерекшелейтін қасиеттерінің жиынтығы. Әр машинаның сапасы әрбір дұрыс өңделген көрсеткіштемен сипатталады, оның әрқайсысына машинаның өзінің қызметтік мақсаттарын орындауының үнемділігімен өтейтін, оның жол берілген ауытқу сандық көлемі белгіленуі тиіс. Оларға белгіленген сандық деректермен және машинаның қызметтік міндетін сипаттайтын шектеумен сапалық көрсеткіштердің жүйесі дайын машиналарды қабылдауға арналған техникалық шарттар және дәлдік нормалары деген атауға ие болды.

Машинаның негізгі көрсеткіштеріне мыналар жатады:

3.1.

3-тарау.

Айтылған негізгі көрсеткіштердің әрқайсысы машинаның сол не басқа типіне қолданылады, осы қызметтік міндетті орындауға арналған осы типтегі машиналарды болуы тиіс ерекшеліктерді сипаттайтын қосымша сандық және сапалық көрсеткіштердің толық жүйесі түрінде нақтыланады. Техникалық шарттармен машинаны конструкциялау кезінде, сол сияқты оны дайындау уақытындағы процессте де машина жасау кәсіпорны орындауы тиіс міндеттер қойылады. Міндеттерді айтарлықтай деңгейде дұрыс және анық қою оны анағұрлым жылдам және үнемді түрде шешудің сәттілігін көрсетеді. Сәйкесінше техникалық шарттардың сапалық және сандық көрсеткіштерін әзірлеу анағұрлым жауапты міндеттердің бірі болып табылады, себебі оны дұрыс орындауға машинаның қызметтік міндетін сапалы және үнемді орындауы, тез игеру  және дайындаудың үнемділігі байланысты болады. Кейбір машиналардың және көп шығарылатын оның құраушы  бөліктерінің негізгі сипаттамалары мен сапалық көрсеткіштерін метрология және стандарттау саласындағы мемлекеттік органдар бекітеді және мемлекеттік стандарттар (МЕМСТ) түрінде шығарылады.  Оған мысал ретінде электр қозғалтқыштарына, автомобильдерге, білдектерге, шарлы және роликті мойынтірекке және басқасынаа стандарттар келтіруге болады. Машиналардың сапасы, соның ішінде оның жұмысының сенімділігі мен төзімділігінің көбінесе дайын бөлшектердің сапасы мен дәлдігіне, машинаны құрастырудың сапасы мен дәлдігіне материалдардың қасиеттеріне, машиналарды пайдалану кезінде дұрыс қызмет көрсетуіне және көптеген басқа да факторларға байланысты болатындығына күмән жоқ. Бөлшек жұптарының жұмысқа қабілеттілігі көбінесе үйкелетін беттердің микрогеометриясымен (кедірлігіне) шартталған. Бұл ретте кедірлігі ғана емес және оның беткі бөліктерінің тайғанау бағытына қатысты бағыттар да маңызды.

Үйкелетін беттердің тозу процессі үш кезеңге бөлінеді (3.1-сурет).

3.1-сурет. Машинаны пайдалану кезіндегі бөлшектердің тозу процессінің сипаттамасы

(1-кезең) олардың төбелерінің айтарлықтай жылдам тозуымен сипатталады, ол қосылыстарды құрастыру кезінде қол жеткізілетін саңылаудың жылдам артуына әкеледі. Бұйымдардың кейбір типтері үшін беттерін қайта өңдеу машинаны сынау процессінде (құрастырғаннан кейін) жүргізіледі. Қосылыстардың, мысалы лабиринттік нығыздаудың үйкелісетін беттерін қайта өңдеу үшін бұйым жұмысының арнайы режимін тағайындайды.

Бөлшектердің қалыпты жұмысы (2-кезең) үйкелісетін беттердің ақырын тозуымен сипатталады. Бұл кезеңде бөлшектердің тозуына үйкелісетін беттердің майлау жағдайы әсер етеді, олардың кедірлігі айтарлықтай мәнді болады. Бұйым әзірлеушілерінің міндеттерінің бірі дайындаманы өңдеу кезінде қамтамасыз ету мақсатында бөлшектердің жұмыс сызбаларында көрсетілетін кедірлігінің қолайлы параметрлерін (көбінесе сынау жолымен) айқындау болып табылады.

Бөлшектердің апатты тозулары (3-кезең) үйкелетін беттердің тоқтап қалу, қиысулары және басқа да ақауларының салдарынан туындайды. Бұл кезең үйкелетін жұптың бұзылуымен және әдетте бұйымның сынуымен аяқталады. Тек пайдаланудың шарттарын (майлау, алдын алып жөндеу және басқалары) қатаң түрде сақтау ғана үйкелетін беттердің апатты тозуларының туындау сәтін ұзарта алады. Машиналардың сапасына әсер ететін бөлшектер сапасының анағұрлым көрнекті көрсеткіштерін қарастырамыз.  Көптеген бөлшектердің бұзылуының олардың бетінен басталатыны жақсы мәлім. Сондықтан машина жасау технологиясында бөлшектер беттерінің сапасын, атап айтқанда олардың беткі қабатының сапасына ерекше назар аударылады.

Дайын бөлшек бетінің сапасы дегеніміз осы беттің кеңейтілген геометриялық сипаттамасы және бөлшек материалының беткі қабатының физикалық күйі. Беткі бөліктің кеңейтілген геометриялық сипаттамасы оның кедірлігі мен толқындылығын сипаттайтын параметрлерді қамтиды. Машиналардың пайдалану қасиеттері сонымен бірге көбінесе олардың бөлшектерінің беткі қабатының физикалық-механикалық күйімен айқындалады. Бөлшектің беткі қабаты дегеніміз физикалық күйі негізгі материалдың төменгі жағында жатқан қабатынан ерекшеленетін материалдың бетіне жанасып жатқан қабаты. Беткі қабаттың күйі кедірлігімен бірге басқа да маңызды параметрлермен сипатталады. Машинаның жұмысқа қабілеттілігіне оны дайындау кезінде дайындамаға кесу құралының әсерінен  туындайтын (яғни, күш және жылу факторларының нәтижесінде) тойтарыс  (тереңдігі мен дәрежесі), қалдық кернеу (қысатын және созатын) және тереңдігі бойынша металдың құрылымы айтарлықтай әсер етеді. Жоңқаны дайындамадан бөліп алу процессінде кескіш құралының металмен өзара әрекеттесуінен бөлшектің беткі қабатының деформациялануы және қызуы орын алады. Соның нәтижесінде бөлшектің небір тереңдігіндегі (беткі қабаты) металдың күйі (беткі қабатында) металдың бөлшектің ішіндегі қалыпты күйінен ерекшеленеді. Өңдеу кезіндегі бөлшектің беткі қабатының күйін мына параметрлер сипаттайды:

Бөлшектің беткі қабатының құрылымын металлография әдістерімен зерттейді. Беткі қабатта оны негізгі металлдан бөліп тұратын күрт шекаралары жоқ, алайда оны үш аймаққа бөліп қарауға болады (3.2, а суреті):

Әдіпті шешуде жаңқаның бөлігіне сәйкес келетін беткі қабаттың пластикалық деформациясы төменде жатқан негізгі металлдың күйімен салыстырғанда бөлшек бетіндегі металлдың күйін өзгертеді және оның қаттылығы мен төзімділігі артады. Беткі тойтарыс деп аталатын бұл құбылыс тереңдікпен және дәрежесімен сипатталады. Материалының өзгергені байқалып тұрған дайын бөлшектің беткі қабатының тереңдігі тойтарыстың тереңдігі деп аталады. и н

тойтарыс дәрежесі  ауытқуды, %-ды, негізгі металлдың Н о

тереңдігінен беткі қабаттағы металлдың Н н

= Нн ~ Но

о Кейбір металлдар мен өңдеудің түрлері үшін тойтарыстың деңгейі  120... 160%-ды құрауы мүмкін. Кесу аспабының ықпалымен дайындамадан металл қабатын (әдібін) алып тастау процессінде тек кесілген қабат қана емес, сонымен бірге кесу аспабының алдында орналасқан металл бөлігі де деформацияға ұшырайды. Аспаптың кесу ернеуі беткі қабатты қалыпты бағытта қысады және  оған кесу сызығымен әсер ететін

а

б

Қалдық кернеу

в

3.2-сур. Бөлшектердің беткі қабатының өзгеруі: а

б

в

үйкеліс күшімен тартады. Бөлшектерді дайындағаннан кейін оның  беткі қабатында кейбір тереңдігінде қалдық деп аталатын кернеулер қалады. Осы кернеулердің түрі (созу және қысу) мен мәні дайындаманы өңдеу режимдері мен шарттарына байланысты болады. Бөлшектің беткі қабатындағы қысылған қалдық кернеулердің туындауы әдетте күш факторының, ал созу қалдық кернеулері жылу факторының әсерінен болады. Максималды қалдық кернеу беттің өзіне емес бөлшектегі кейбір тереңдікке ықпал етеді (3.2, в сурет). Қалдық кернеулердің мәні мен белгісіне түпкілікті операцияларда қолданылатын процесстер анағұрлым күштірек әсер етеді. Тегістеу процессінде жылу факторының әсері басым болып табылады, себебі тегістелген шеңберді өткеннен кейін жоғары температураға дейін қыздырылған металлдың майлап суыту сұйықтығының жылдам сууы жылу пластикалық деформациясымен болады, бұл жоғары деңгейлі созатын қалдық кернеуінің туындауына әкеледі, ал кесудің режимі сәтсіз таңдалған кезде беткі жарылыстардың пайда болуы мүмкін. Жаныштау, тегістеу немесе сүрту процессінде қысатын қалдық кернеу туындайды. Қазіргі уақытта жауапты бөлшектерді дайындау кезінде технологиялық процестер параметрлерінің міндеттері (алдын ала есептелген) арқылы қалдық кернеудің мәні мен белгілерін басқарады. Түпкілікті дайындалған бөлшек материалының беткі қабатындағы қалдық кернеу оның пайдалану қасиеттерін айтарлықтай бұзады.

Кез келген бөлшекті абсолютті түрде дәл, яғни оның геометриялық ұсынылуына толық сай етіп дайындау мүмкін емес, соныдықтан дәлдік шартына теориялық мәнінен ауытқу көлемі алынады. Бұл ауытқушылықтар оларды өлшегеннен кейін машинадағы бөлшектердің қызметтік міндеттері жол беретін ауытқушылықтармен сәйкестендіріледі.

3.2.

Сәйкесінше оның қызметтік міндетін сипаттайтын бөлшек сапасының барлық көрсеткіштері бойынша жол берілетін ауытқулар немесе шектеулер белгілеу керек. Осылайша дәлдік шарттары ретінде бір тараптан белгіленген жол берілетін ауытқушылықтар, келесі тараптан өлшенген, яғни жақындаудың мәлім  деңгейімен айқындалған шынайы бөлшектердің қолданыстағы ауытқушылықтары алынады. Бөлшек дәлдігінің бірінші көрсеткіші қандай да бір оның екі беті арасындағы қашықтықтың дәлдігі немесе оған сондай не басқаша геометриялық қалып беріп тұрған (мысалы, цилиндр бетінің диаметрі мен ұзындығы) бөлшек бетінің өлшемдерінің дәлдігі болып табылады. Өлшем екі немесе бір беттің кішірек учаскелері арасындағы қашықтық ретінде түсіндіріледі, сондықтан көп жағдайда екі беттің қайсыдан немесе қандай таңдалған бір бөліктен келесі бөлікке дейін өлшеу қашықтығы жүргізілетіндігінің мағызы жоқ. Осыған байланысты өлшемді өлшенетін беттердің немесе беттердің біреуінің учаскелерін қосып тұратын екі жақты нұсқармен бейнелеу керек. Базаға таңдалған бір беттің екінші бетке қатысты айналуының дәлдігі бөлшек дәлдігінің екінші көрсеткіші болып табылады. Бөлшектің кеңістіктік дене болып табылатындығына байланысты бір беттің басқа бетке қатысты бұрылу дәлдігі әдетте екі перпендикулярлы координаталы жазықтықта қаралады. Бұрылу дәлдігі дегеніміз әрбір екі координаталы   беттің екінші бетке қатысты қажетті бұрыштық күйінен ауытқу көлемі. Тәжірибеде кездесетін басым көпшілік жағдайда екі беттің қайсысын басқа бетке қатысты қандай бұрышта орналастыру керектігін, басқа сөзбен айтқанда екі беттің қайсысын базаға таңдау керектігін білген жөн. Бұрын айтылып өткендей бұл оның машинадағы жұмысы кезіндегі бөлшектің түрлі беттері орындайтын функциялардың әртүрлігімен түсіндіріледі. Баяндалғанға сәйкес бір беттің келесі бетке қатысты бұрылыстарын белгілеу үшін екінші шетінде екі қысқа параллельді сызықша орналасатын бір жақты нұсқарлар (3.3-сурет) пайдаланылады. Нұсқар әрқашан ұшымен оған қатысты екінші бет (Б) қажетті бұрыштық күйде орналасуы тиіс бетке (А) бағытталуы тиіс.   Сондықтан екі сызықша үнемі бетке (А) қатысты қажетті бұрыштық күйде тұруы тиіс беттің (Б) қасында орналасады.

3.3-сурет. А бетке қатысты Б беттің параллельдігін белгілеу Беткі бөлшектердің геометриялық қалыптардың дәлдігі немесе геометриялық қалыптардың дұрыстығы дегеніміз әрбір бөлшек бетінің оның геометриялық көрінісіне анағұрлым жақындауы болып табылады. Бөлшек беттерінің олардың геометриялық қалпынан ауытқуының үш түрін көрсетеді:

Микрогеометриялық ауытқулар беттің кедірлігі деп аталады (3.4-сурет) Беттің кедірлігі салыстырмалы түрде шынайы бет рельефін құрайтын шағын кедір-бұдырлардың жиынтығын қамтиды. Кедірлік қосылыстардағы бөлшектердің беткі бөліктерінің тозуға төзімділігіне, сондай-ақ бөлшектердің тозу мықтылығына, түйістерінің бітеулігіне және бөлшектердің басқа да пайдалану қасиеттеріне көп әсер етеді. Сондықтан кедірліктің туындауы мәселелері және оның параметрлерін басқару әдістері үнемі зерттеледі.

3.4-сурет. Бөлшектің А беті формасының ауытқуы: а

б

в

Технологиялық зерттеу кезінде оның күтілетін параметрлерін айқындау мақсатында кедірлік туындайтын шарттар қарастырылады  немесе керісінше қандай да бір жұмыс бетінің талап етілетін кедірлігін біле отырып, оған қол жеткізу үшін қолданылатын  өңдеу әдістері айқындалады. Кедірлікті метрологиялық зерттеу оны басқарудың технологиялық жолдарын табу үшін беттің микрогеометриялығы туралы анағұрлым толық көрініс алу мақсатында жасалады. Өңделген беттің қажетті кедірлігі тиісті әдістерді және әсіресе әдіп шешу қорытынды кезеңінде, яғни дайындаманың өңдеудің фиништік кезеңінде өңдеу режимдерін қолдануды қамтамасыз етеді. Бөлшек бетінің шағын бұдырлылығы дайындаманы механикалық өңдеу процессінде (материал қабатын шешу) мынадай себептер бойынша түзіледі

Беттің  кедірлігінің параметрлерін бағалау үшін 40-тан астам геометриялық параметр бар, оның көбісі тиісті стандарттармен регламеттелген.

Rz

он нүктесі бойынша кедір-бұдырлылық биіктігі және Rz -

деп аталатын бөлшек беттерінің кішірек учаскелеріндегі кедірлік параметрлері өлшенеді (3.5-сурет).

базалық ұзындығының сандық мәні Ra и Rz кедірлігі параметрлерінің мәніне байланысты тұрақтанады (3-қосымша). Беткі бөліктің шағын бұдырлығы неғұрлым биік болса, соғұрлым базалық ұзындығы ұсын болады.

бұл — беткі бұдырлардың  геометриялық параметрлерін бағалау  үшін жеткілікті зерттелетін беткі учасклердің ұзындығы. Беттердің кедірлігі аспаптың кесу ернеуінің өңделетін дайындаманың материалымен өзара әрекеттесуі нәтижесінде туындайды. Негізгі форма түзетін қозғалыстар

3.5-сурет. Бөлшек бетінің бұдыр параметрлері

бұл ретте басты қозғалыс болып табылады, мысалы токарь білдегінің шпинделінің айналуы және беріліс қозғалысы, мысалы кескіштің көлденең жылжуы болып табылады. Кедірлікті бойлық және көлденең деп бөледі. Көлденең кедірлік деп беру бағытында түзілетін кедірлікті, ал көлденең деп басты қозғалыс бағытында түзілетін кедірлікті айтады.

mі )

mі

n

Профильдің орташа арифметикалық ауытқуы бұл - кедірлік профилінің базалық ұзындық шегіндегі орта зықытан ауытқуының орташа арифметикалық абсолютті мәні: (3 . 3)

мұндағы у — профильдің белгілі бір нүктесіндегі орта сызықтан ауытқуы; n

Ra, мкм сандық мәнін анықтау үшін профилометр деп аталатын өлшеу құралын пайдаланады.

y pі

анағұрлым шығыңқы сызығы мен у и

анағұрлым үлкен ойыс сызығының арасындағы Rz max

y pі

у^

Бұл мәндерді профилограф деп аталатын өлшеу қондырғысының көмегімен алынатын беттің кедірлігі профилограмма бойынша өлшенеді.

Бөлшектер бетінің кедірлігі машиналар мен мехнизмдердің төзімділігі мен сенімділігіне айтарлықтай әсер етеді, себебі бөлшектердің үнемі түйіндесуіне әсер етеді, яғни бұйымды құрастыру кезінде, сондай-ақ оны пайдалану кезінде қосылыстың саңылауының және тартылысының мәніне тікелей қатысы болады. Жылжытып орнатқан жағдайда құрастырғаннан кейін алынған қосылыстардағы саңылау бұйымды пайдалану уақытында кедергілердің шығыңқы жерлерінің тозуына (үйкелуіне) қарай ұлғаяды. Бөлшектердің бірін екіншісіне сыққан жағдайда жылжымайтын орнатпа түзіледі. Тартылыс мәнін машинаны пайдалану кезінде туындауы мүмкін күштерді ескере отырып, әзірлеуші анықтайды.  Тартылыстың қолданыстағы мәні, оның ізінше қосылыстардың мықтылығы көбінесе кедергілер профилінің бұдырлылығының биіктігіне, яғни қосылыстың түйісетін бетерінің бұдырына байланысты болады. Беткі бөліктердің кедірлігі бөлшектің бетінде қалатын аспаптың кесу ернеуінің іздерінің түрлерінде болуы мүмкін. Технологиялық жабдықтардың мүмкіндігі осы іздерді басқаруға мүмкіндік береді, ол басты қозғалыстың бағытымен және беру бағытымен айқындалады. Жұмыс сызбаның бұдырлардың бағыты және олардың шартты мәндер стандартталған (2-қосымша). Бөлшектердің жұмыс сызбаларында беткі бұдырлық шартты графаикалық таңбалардың, белгілер мен кедірліктің қажетті параметрлері туралы ақпарат салудың формасын көздейтін конструкторлық құжаттама стандарттарына сәйкес белгіленеді                  (4 және 5-қосымша). Кедірлікпен бірге бөлшектердің беттерінде шынайы беткі бөліктің кедірлігінің базалық ұзындығынан артық қадаммен кезең-кезеңімен қайталайтын бұдырлар жиынтығы

3.6-сурет. Бөлшек беттерінің толқындылығының параметрлері

арасындағы аралық параметр болып табылады.  Толқындылық жұмыс процессі кезінде дайындаманың және кесу аспабының вибрациясыына әкелетін өңдеу жүйесі элементтерінің (станок - құрылғы - аспап - бөлшек) тербелісі салдарынан туындайды.

Толқындылықты үш негізгі параметр бойынша қалпына келтіреді (3.6-сурет).

і /5.

(3.5) Sw

Sw t /n. (3 . 6)

Кедірлік, толқындық және бет формасының ауытқуы арасындағы шартты шекараны

толқындылығының орташа қадамы мәнінің

толқындылығының биіктігіне қатысының сандық мәні бойынша белгілеуге болады. S

z

< 40 қатынасы кезінде беткі формалары кедірлікке жатады. 40 <

z

< 1000 қатынасы кезінде бет қалпының ауытқуы толқындылыққа жатады.

z

> 1 000 қатынасы кезінде бет формасының дұрыс геометриялық қалыптан      ауытқуы байқалады. Беткі бөліктің макроауытқуын білмей бір беттің басқа бетке қатысты қажетті бұрылысынан ауытқуы туралы айту қиын, себебі оны өлшеу кезінде макроауытқу оның биіктігіне әсер ететін болады. Беттердің макроауытқудың  іс жүзіндегі  кейбір формаларында кейде ерекше шарттар мен арнайы өлшеу әдістерінсіз бір беттің келесі бетке қатысты бұрылудан ауытқуын өлшеу мүмкін болмайды. Мысалы А шығыңқы бетіне қатысты (3.7, а суреті) тіпті Б беті тегіс болған күннің өзінде оның Б басқа бетіне параллельдіктен қаншалықты ауытқығанын айту қиын. Параллельдіктен ауытқуды мысалы деңгейдің көмегімен, оны шығыңқы беті А бетінің жеке учаскесіне тікелей орнатқан кезде  оның ауытқуының биіктігі және өлшенетін беттің қандай учаскесіндегі ауытқуды параллельдіктен ауытқу деп санау керектігі беймәлім болып қалады.

3.7-сур. А бетінің Б бетіне қатысты макроауытқуын өлшеудің арнайы әдістері: а

б

Бөлшектің өлшеніп отырған бетінің шеттеріне екі калибрлі плитка орнатып, оған салынған желіге арналған деңгейді сала отырып қана осы беттің басқа бетке параллельдіктен ауытқанын айтуға болады, оның бөлшегі бақылау плиткасына орнатылған (3.7, б суреті) Сонымен бірге екі беттің арасындағы қашықтықтың дәлдігі туралы да айту қиын, себебі өлшеу ауытқуы макро және микро ауытқудың бұрылысының ауытқуына әсер етеді. Технологқа бөлшектің дәлдігін дайындаманы механикалық өңдеу процессінде қамтамасыз ету керектігі түсінікті болуы тиіс. Сол мезетте ол оның жұмыс сызбасында көрсетілген бөлшектің белгіленген дәлдігін және бөлшек дәлдігінің оның қолданыстағы белгіленген параметрлерге сәйкестігінің деңгейі екендігін біле отырып, өлшеу нәтижесінде алынған бөлшектердің қолданыстағы дәлдігін айырады. Дайын бөлшектердің әрбір қолданыстағы параметрлерін салыстырып, бөлшектің осы параметр бойынша дәлдігін алады. Бөлшектің барлық параметрлері бойынша мәндерді сәйкестендіру нәтижелерінің жиынтығы дайын бөлшектің дәлдігін қамтиды. Кез келген бөлшектің формасын өзара байланысты қарапайым беттердің сәйкестігі ретінде алуға, ал оның геометриялық параметрлерін екі топқа бөлуге болыды:

Бөлшектерді дайындау кезінде бірінші топтың параметрлері кесу аспабының параметрлеріне және дайындаманың параметрлеріне байланысты болады. Мысалы саңылау параметрі бұрғылаукезінде бұрғының, оның қайрағы мен айналу кезіндегі радиальды соғуының диаметріне байланысты болады. Екінші топтың параметрлері, яғни бөлшектің бір бетінің күйінің осы бөлшектің басқа бетіне қатысты дәлдігі білдекті өңдеу аймағының дайындамасын базалаудың дәлдігіне байланысты болады. Мысалы  үйлестіруші мөлшер бойынша цилиндрлік саңылаудың орналасу дәлдігі конструкцияда оны орнату кезіндегі орнату базасы ретінде дайындаманың қандай бетінің таңдалғанына байланысты болады. Бір бөлшекті өлшеудің қолданыстағы дәлдігін және бөлшектердің  бір партиясын өңдеудің қолданыстағы дәлдігін айыра білу керек. Бір бөлшекті өңдеудің қолданыстағы дәлдігі өңдегеннен кейін алынатын осы бөлшектердің қолданыстағы өлшемдерінің оның жұмыс сызбасында берілген мөлшерлеріне сәйкестігінің деңгейін қамтиды. Өлшеу кезінде алынған Ь д қолданыстағы өлшемі н (бөлшекті өңдегеннен кейін) бөлшектің жұмыс сызбасындағы осы өлшемдердің шекті мәнімен (L

д1

д -

з max и Т д2

д

з mіn

. Осы екі мән (Т д1

Бөлшектердің партиясын өңдеудің қолданыстағы дәлдігі осы партиядағы бөлшектердің қолданыстағы өлшемдерінен  шашырату және белгіленген мөлшердің орташа мәніне қатысты шашырату алаңының ортасын жылжыту алаңының сомасын қамтиды. Бөлшектердің партиясын өңдеу кезінде жекелеген бөлшектердің мөлшерлері әртүрлі болып шығады, яғни өлшемдерді шашырауы туындайды.

дmax

дmіn .

Бөлшектер партиясын өңдеудің  Т д

қолданыстағы дәлдігін анықтау үшін бірнеше тәсіл пайдаланылады:

д1 =

дmax—

зmax

Дmіn—

зmіn

Алайда анағұрлым бөлшектер партиясын өңдеудің қолданыстағы  дәлдігі туралы  тек өлшеу нәтижелерін статистикалық тұрғыдан өңдегеннен кейін ғана айтуға болады. Статистикалық өңдеу нәтижелерін талдай отырып, бөлшектердің партиясын өңдеудің қолданыстағы дәлдігі қолданыстағы өлшемдерді шашырату алаңының

мәнінің және белгіленген мөлшердің 1 ср

орташа мәніне қатысты осы алаңның 1 д . ср

ортасына жылжу мәнінің сомасымен анықталады, яғни Т д

3.8-сурет. Бөлшектер партиясының қолданыстағы өлшемдерінен  қисық тарату

шегінен артық болуы тиіс.

Бөлшектердің дәлдігін сипаттайтын көрсеткіштердің 3.2-бөлімшесінде қарастырылған толығымен машина дәлдігінің сипаттамасы үшін пайдаланылады. Оның ерекшелігі тек бөлшектегі барлық дәлдік көрсеткіштері бір-бірімен байланысқан машинаның түрлі бөлшектеріне тиісті осы бөлшектің беттеріне жатады. Машинаның атқарушы беттерінің машинаның өз қызметтік міндеттерін орындауы үшін қажетті салыстырмалы қозғалысты жүзеге асыруы тиіс болғандықтан машинаның дәлдігін сипаттайтын негізгі көрсеткіштерінің бірі атқарушы беттердің салыстырмалы дәлдігі болып табылады.

Салыстырмалы қозғалыстың дәлдігі дегеніміз атқарушы беттердің қолданыстағы сипаттағы қозғалысының машинаның қызметтік мақсатына сүйене отырып, таңдалған теориялық қозғалыс заңына барынша жақындауы. Көптеген машиналарда мысалы машинаның жұмыс істеу кезінде атқарушы беттердің арасындағы үнемі алмасу қатынастарын талап етеді. Осылайша редуктордың жұмысы кезіндегі алмасу қатынастарының салыстырмалы түрде кішірек ауытқушылықтары болған кезде жылдам жүретін тісті редукторларда жол берілмейтін шу деңгейінің пайда болуы ғана емес сонымен бірге салыстырмалы механизмнің жылдам тозуы да байқалады, ол алғашында редуктормен оның қызметтік міндетін дұрыс орындауын бұзады, содан кейін редукторды істен шығарады. Салыстырмалы қозғалыстың дәлдігі мазмұндалғанға сәйкес бұрын шек (дәлдіктің басқа да көрсеткіштеріне) қойылу тиіс болған тиісті ауытқушылықтардың биіктігімен сипатталады . Машинаның дәлдігі мынадай көрсеткіштермен сипатталады деген қорытынды жасауға болады:

3.3.

Машина мен оның бөлшектері сапасының негізгі көрсеткіші дәлдікке қосымша тағы бірқатар көрсеткіштер бар. Оларға мысалы, бөлшек жасалған материалдың беткі қабатының физикалық-химиялық күйімен физикалық-механикалық қасиеттері жатады.

дегеніміз қаттылығы, құрылымдық күйі, қалдық кернеудің сипаты мен белгісі және басқалары жатады. Қажет болған жағдайда осы әрбір қасиеттің көрсеткіштерінің ауытқуына машинадағы бөлшектердің қызметтік мақсатына сүйене отырып, тиісті шектер орнатқан жөн. Машина жасау технологиясының міндеттерінің бірі іс жүзіндегі ауытқушылықтар барлық белгіленген шектеуден шықпайтын бөлшектер дайындау болып табылады. Машиналардың пайдалы әрекетінің коэффициентін машинаның конструкциясын да сол сияқты оны дайындау технологиясын да сипаттайтын кешенді көрсеткіштердің бірі қамтитыны мәлім. Сондықтан осы конструкциядағы машиналарды дайындау кезінде ол үшін орнатылған ПӘК тербелісі көп деңгейде машинаның дайындалу сапасына байланысты болады. Осыған сәйкес машинаның ПӘК көлеміне көптеген машина жасау кәсіпорындарының тәжірибесінде тиісті шектеу белгіленеді. Машина сапасының көрсеткіштеріне оның айтылған немесе белгіленген сапалық талаптарға сәйкес келетін өнім даналарындағы немесе басқа да өлшем бікрліктерінде (алып шығарылған топырақтың кубметрінде және т.б.)

ауысымға өндірістері (немесе анағұрлым уақыт аралығы), жол бірлігіне және басқаларына отын шығыны мен майлау материалдары жатады.

болып табылады, ол машинаның осы конструкциясы үшін оны дайындау сапасының басқа да факторларына байланысты болады.

3.4.

мен

Техниканы дамытудың осы деңгейінде (белгілі бір уақыт аралығында) машина мен оның механизмдерінің қарастырылып отырған сапа көрсеткіштерінің әрқайсысына рұқсаттама орнату экономикалық мәні үлкен машина жасаудың анағұрлым жауапты міндетлерін білдіруі мүмкін. Машинаның сапасының көрсеткіштеріне, мысалы оның дәлдігін, материалдың беткі қабатының физикалық-материалдық қасиеттерін және басқаларын сипаттайтын көрсеткіштерге шектеулерді азайта отырып, машина үнемді түрде жұмыс істейтін болады. Алайда бұл бір жағынан оны дайындауға арналған шығынның артуын тудырады, екінші жағынан машинаның талап етілетін сапасын қайта қалпына келтіру үшін жиі жөндеудің қажеттілігіне байланысты пайдалануға арналған шығынтарды жоғарылатады. Осылайша машина сапасының барлық көрсеткіштеріне рұқсаттар оны орындау үшін осы машина жасалатын міндеттерді шешу үшін қоғамдық қажетті еңбектің аз шығындалуына қол жеткізуді негізге алатын техникалық-экономикалық есептердің негізінде белгіленуі тиіс. Бұл ретте өндіріс құралдарының үздіксіз дамып және жетіліп отыратындығын ұмытпау керек, соның салдарынан бір жағынан машина сапасына талаптар да артады, басқа жағынан еңбек шығының азайта отырып, сапаны арттыруды қамтамасыз ету мүмкіндігі болады. Оның қызметтік мақсатына сүйене отырып, машина дәлдігінің барлық көрсеткіштеріне рұқсаттарды әдетте машинаны дайындау кезіндегі рұқсаттар және оны пайдалану кезіндегі машинаның тозуына арналған шектеулер деп бөледі.

МЕХАНИКАЛЫҚ ӨҢДЕУ КЕЗІНДЕ ДАЙЫНДАМАЛАРДЫҢ ДӘЛДІГІН АРТТЫРУ ЖОЛДАРЫ Бөлшек (дайындаманы) станокқа, құрылғыға немесе жұмыс орнына белдікке дұрыс орнатылғанан кейін, оның қалпы бекітілген болуы керек және операцияны орындау мерзімінде сақталуы тиіс. Мұны істеу үшін бөлшекті (дайындаманы) сол не басқа тәсілмен бекітеді. Орнату және бекіту нәтижесінде бөлшек (дайындама) станоктың базаларына қатысты сол немесе өзге өлшем қателіктерімен үйлестіріледі. біз оны A y орнату қатесі деп атаймыз. Орнатқаннан кейін бөлшек пен кескіш құрал өңдеуге қажетті салыстырмалы орынды иеленуі керек. Осы мақсатта аспаптың кесу жиектері дайындауға беріліп, ол үшін таңдалған технологиялық негіздерден қажетті қашықтықта орналасады. Қол жеткізілген позицияны бекіткеннен кейін машина қосылып, дайындама өңделеді. Өңдеу кезінде кесу күштері, үйкеліс күші құралдың кесу жиектері мен дайындаманың материалы арасында пайда болады, жылу бөлінеді, жоңқа пайда болады және қайта өңдеумен қоса жүретін басқа да құбылыстар орын алады. Механикалық өңдеуде бөлшектердің қажетті дәлдігіне қол жеткізу процессі үш бөлек кезеңге ажыратылады:

4 - Тарау.

4.1.

Технологиялық жүйенің өлшемді және кинематикалық тізбектеріне бөлшектер қосылатындықтан, көрсетілген сатылар келесідей аталуы мүмкін: Бірқатар жағдайларда алғашқы екі кезең бір-бірімен алмасады: біріншіден, технологиялық жүйенің кинематикалық және өлшемді тізбектерінің статикалық түзетуі жүргізіледі, содан кейін өңделетін объектілер орнатылады. Осы кезеңдердің әрқайсысын орындау барысында төменде келтірілген себептерге байланысты бір-біріне қосылатын және ішінара өтеген кезде қате пайда болады, нәтижесінде кейінгі қателерге айналады: Қосылғыш қателерлің әрқайсысы өз кезегінде технологиялық жүйенің кинематикалық және өлшемді тізбектерінің статикалық және динамикалық теңдеуі өңделген объектіні орнату кезінде қолданылатын көптеген факторлармен жүйелі және кездейсоқ қателердің жиынтығы болып табылады.

Өңделген нысанды Д у

Технологиялық жүйенің өлшемді және кинематикалық тізбектерінің Д с

д

динамикалық реттеу қателігін тудыратын негізгі себептер:

Жоғарыда айтылғандарға сəйкес объектілердің партиясын өңдеу нәтижесінде олардың əдеттегідей өңдеу қатесі шығады:

у

с

д |

ω = | ω у

| + | ω с

| + | ω д |.

Жарамды бөлшектерді үнемдеп дайындау үшінтехнологиялық жүйемен құрылатын дәлдігін арттыру арқылы қойылған мақсатқа қол жеткізу үшін басқара білумен өңдеудің дәлдігіне аталған барлық факторлардың тигізетін әсерінбілу керек. Бұл факторлар өндіріс жағдайында ғылыми зертханаларда зерттеледі, содан кейін нормативтік құжаттар арқылы барлық технологиялық жабдықтардың жұмыс жағдайын белгілейді.

Бірінші операцияның рөлі мен маңызы.

Жоғарыда айтылғандай, өңделетін заттардың беттерінің салыстырмалы бұрылу дәлдігін арттырудың негізгі құралдарының бірі орнатудың қателігін азайту болып табылады. Орнату қателіктерінің негізгі себептерінің бірі технологиялық және өлшеу негіздерін қате таңдау болып табылады, әсіресе алғашқы операцияда. Сондықтан алдымен алғашқы операцияның рөлі мен маңыздылығын қарастырайық. Өндірістің бірінші бөлігінде дайындау бөлігінен екі негізгі міндет орындалады: Алғашқы тапсырманы орындағанда олар әдетте машинада жұмыс істеген кезде оның қызмет көрсету міндеттерінің бөлігін орындауды қамтамасыз ету қажеттілігін басшылыққа алады. Бөлшектердің бірқатар атқарушы беттерінің күрделілігіне байланысты өңдеусіз қалады, ал негізгі және көмекші базалардың беті өңделеді. Егер өңдеу нәтижесінде мұндай бөлшектер қашықтықтың қажетті дәлдігін және негізгі базалардың беттердің атқарушы беттердің салыстырмалы бұрылысының беттеріне қатысты қамтамасыз етпесе, онда бөлшектер олардың ресми функциясын дұрыс орындамайды. Кейбір бөлшектерде қарастырылып отырған байланыстарды орнату қажеттілігі қойылатын талаптарға байланысты туындайды: 4.1-суретте сипаттау үшін тұғырдың және станоктың револьверлі суппорттың қиығы көрсетілген .

4.2.

Сурет. 4.1. Алжапқыштың С өңделмеген бетін бағыттаушы тұғырмен байланыстыратын өлшемдік тізбектің схемасы

Станок дұрыс жұмыс істеуі үшін, тұғырдың

бағыттаушысы мен

алжапқыштың өңделмеген еркін бетінің арасындағы 2 суппорттың орын ауыстыратын жолының түгел бойында  саңылау қалу керек, оның минималды көлемін А д

деп белгілейміз. .

Тапсырма  өлшемдік тізбектің көмегімен шешіледі

Алғашқы операцияда 2 фартугының С өңделмейтін еркін бетін оның негізгі бағыттаушы базасы – буатты  ойықпен байланыстыратын А

Екінші тапсырманы орындағанда бірінші операцияда үш негізгі шартты ұстану қажет:

Жонғыш станоктың тұғырын өңдеудің бірінші операциясында технологиялық базаларды таңдау алғашқы жағдайды сипаттайтын мысал бола алады. Материалдың тығыз және біркелкі қабатын алу үшін тұғырлар әдетте төменге қарай құйылады. Демек, олардан бағыттауыштардың тозуға төзімділігін сақтау үшін металлдың бірқалыпты және кішігірім қабатын алып тастау керек. Бұл үшін бірінші операцияда екі технологиялық базалар ретінде бағыттаушы беттерді таңдайды.  Құйған дайындаманың өңдеу қателігі болса, аяқшаларының беттерінен алынып тасталған, тегіс емес металл қабаты ретінде жояды, 4.2, а. сур. схемалық түрде көрсетілген.  Келесі операцияда аяқшалардың өңделген бөліктері технологиялық базалар ретінде пайдаланылады, бұл бағыттаушыдан  металлдың талай біркелкі қабатын алуға мүмкіндік береді, 4.2, б

суретте көрсетілген.

Алғашқы операциядағы технологиялық база ретінде аяқшалардың беттерін таңдау кезінде (4.3а-сурет) металлдың біркелкі емес қабаты бағыттаушы беттерден алынып тасталады, бұл машина жұмыс істеген кезде ұзындығы бойынша бағыттаушылардың біркелкі емес тозуына әкеледі.

б 4.2-сур. Бағыттаушылардан металлдың алынатын қабаттың біркелкілігін қамтамасыз ететін станоктың тұғырын өңдеу бірізділігінің схемасы:

а — бірінші операцияда; б — кейінгі операцияларда

б 4.3-сур. Аяқшалардың беттерінен металлдың алынатын қабаттың біркелкілігін қамтамасыз ететін станоктың тұғырын өңдеу бірізділігінің схемасы:: а

б

біркелкі металл қабатын алу Аяқшалардың беттерінен металдың біркелкі қабатын алып тастау (4.3-сурет, б) аса әсер етпейді. Әрбір бетте, әсіресе қамтитын және ішкі беттерде өлшемдік және кинематикалық тізбектердің динамикалық баптаудың қателерінің артуын болдыратын технологиялық жүйедегі вибрация мен серпілмелі орын ауыстыруды шақыртатын кесу күшінің тербелісін үнемі тудыруымен түсіндіріледі. Нәтижесі өңдеудегі кездейсоқ қателіктердің артуы, өңделген беттердің тұрақты емес геометриялық формасын алу, өлшемдердің шашырау алаңын ұлғайту, беттердің кедірін арттыру және т.б. болып табылады. Бұл қателіктерді азайту қажеттілігі өнімділікті жоғарлатумен және қосымша шығындармен байланысты технологиялық процессте төменгі режимдерде өңдеуді жүзеге асыру немесе қосымша өтулерді немесе тіпті толық өтулер мен операцияларды енгізуге мәжбүр етеді. Ішкі беттерді біркелкі әдіппен қамтамасыз ету (ойықтардың беттері, тесіктер және т.б.) негізінен тесіктер мен ойықтардың өлшемдері кесу және көмекші құралдардың, атап айтқанда, жақтаулардың, жонғыш біліктің және т.б. геометриялық өлшемдерін шектейді. Осымен шартталған аспаптың жеткіліксіз қаттылығы өңдеудің еңбек сыйымдылығын жоғарылатуды болдыртатын кесу құралының ауысуымен жиі байланысты көптеген өткелдер мен өтпелері бар  төмендетілген режимдерінде өңдеу жүргізуге мәжбүрлейді.

Бөлшектердің беттеріндегі әдіптің біркелкілігі:

Бірнеше беттердің, әсіресе параллельдер беттердің арасында әдіпті үлестіруде,  оның анағұрлым үлкен қабатын мүмкіндігінше кішірек габариттік өлшемдері  бар, жауапкершілігі аз беттерден алу қажет.

Осыған сәйкес, мысалы, жонғыш станок тұғырын өңдеу кезінде 4.2, 4.3 суретте көрсетілген сипаттамаларға сәйкес келген аяқшалардың беттерінен әдіптің үлкен бөлігін әдейі алып тастау керек. Жоғарыда аталған барлық міндеттер технологиялық базаларды дұрыс таңдау арқылы алғашқы операцияда орындалады. Алғашқы операциядағы технологиялық базаларды таңдау болашақ дайын бөлшекті кесу немесе кесу процессі ретінде қарастырылуы мүмкін. Өнімдердің шағын көлемімен технологиялық базалар таңдалады және сызықіз түрінде заттандырылады және қолмен таңбалау арқылы басылады. Осындай таңбалаудың технологиялық негіздерін пайдалану арқылы қызметкер машинаның немесе жұмыс орнының кестесінде өңделетін объектінің орнын анықтайды. Шығару ауқымы ұлғайған кезде, қолмен таңбалау механикалық құрылғыға ауыстырылады, ол құрылғы арқылы жүзеге асырылады, бұл машинада орналасқан объектінің орнын анықтауды жеңілдетеді және бекітіледі. Сондықтан, бірінші операция үшін құрылғылардың конструкциясын дұрыс әзірлеу мәселесіне тиісті көңіл бөлінуі керек. Бірінші операцияның рөлі мен маңыздылығын анықтап, технологиялық базаларды таңдау негіздерін қарастыруға көшуге болады.

Технологиялық базаларды таңдау негіздері.

Технологиялық базалар ретінде, осы өтпелі кезеңде немесе операция кезінде алынған қажетті орынды алатын бөліктің басқа беттерін қажетті орынға ие болуға тиіс бөліктің беттерін немесе осьтерін таңдау керек.

Орнатылатын технологиялық база бөлшекті екі перпендикулярлы координаталық жазықтықта үйлестіру үшін қызмет етеді. Осыған сәйкес, орнатылатын технологиялық база ретінде екі перпендикулярлы бағыттағы анағұрлым ұзындығымен ерекшеленетін бетті, яғни габариттік өлшемдері анағұрлым үлкен беттерді пайдаланады. Тіреуші технологиялық база ретінде өлшемі ең кіші бет пайдаланылуы керек. Барлық жағдайларда, анықтамалық технологиялық база тек қана бір анықтамалық нүктені қолданатын бөліктің позициясын анықтайды. Орнатушы базаның формаларының және оның өлшемдерінің дәлдігінің, құрылғының орнатушы элементтерінің типі мен оның өлшемдерінің дәлдігінің түрлі қиысуы жағдайында, құрылғыға дайындама орнатудағы қателікті есептеу мысалдарын қарастырайық. Ең алдымен,

орнату қателігі деп дайындаманың орнатушы базасының түрлі фаторлардың әсерінен номиналды қалпынан жылжу мүмкіндігін түсінетінімізді нақтылап алайық. Алғашқы және кейінгі операцияларда дайындамаларды өңдеу үшін орнатушы базалар ретінде көбінесе сыртқы цилиндрлік беттер (УБ-білік), ішкі цилиндрлік беттер (УБ-тесік), жазық беттер (УБ-жазықтық), пішінделген беттер, мысалы, тісті доңғалақтың тістері профилінің эвольвентті беті және т.б. Құрылғылардағы орнату элементтері цилиндрлік тесік (ұя) немесе цилиндрлік білікке (саусаққа) 90 ° бұрышпен немесе жартылай цилиндрлі ұяшықтарымен, конустық жақтаулар шағын конустары немесе қалыңдығы үлкен саусақтар және т.б. түрде болуы мүмкін. Ұяға «білік» базасын орнатқанда, сондай-ақ цилиндрлік саусаққа «тесік» базасын орнатқанда 5 у орнату қателігін (бекіту күштерінен деформацияларды есепке алмай) келесі факторлар анықтайды:

Негізді орнату жағдайында, дайындаманың «білігі»

(4.4-сурет), алдыңғы амалда берілген

-a ,

өлшемге, құрылғы түзететін элементіне

өңделеді,

а/2        а /2

4.4-сур.

Құрылғының орнату элементіне - цилиндрлік тесікке «білік» базасын орнату схемасы:

ол белгілі бір мөлшерде D+Ч дайындалған кезде, кепілдік берілген Д бос орынмен, дайындаудың ыңғайлылығын және өңдеуден кейін бөлшекті алу қамтамасыз етіледі. Сонда күтілетін цилиндрлік қондырғының розеткадағы Д шоғырсымындағы «білік» базасын орнатудағы күтілген 5 у

қателігі  формула бойынша анықталуы мүмкін δ у = а

а у

.        (4.1) Бұл қатенің бағытын алдын-ала болжауға болмайды, сондықтан орнату базасы кез келген бағытта сомаға ауысуы мүмкін δ у .

2 дайындамасының «білік» базасы (Сурет 4.5). берілген

-a , өлшеміне дейін алдыңғы операцияда алдын-ала өңделген, призманы орнату элементіне орнатуды қарастырайық. 2 орнату призмасы бұрышында (призманың бұрышы) A және B жұмыс үстелі орналасқан. δ у орнату кезінде қате (бекіту күштерінен деформацияларды есепке алмағанда) келесі жағдайда анықталады:

-a диаметрі бар цилиндрлік призмалық бөлшектерге орнату кезінде цилиндрлік беттердің О

және

осьтерінің бағыты өзгермейді, және осьтердің

және

симметрия осіне бағыты олардың цилиндрлік беттерінің диаметріне байланысты өзгереді.

δ у

қателігі

-a

цилиндр осьтерінің жылжуына байланысты, призманың симметрия осіне бағытталған және мына формула бойынша анықталады δ у = а

-a "біліктің" базасын 1 және 2 екі қосылған бөлшекті білдіретін жартылай цилиндрлік ұяға орнату кезінде (4.6-сурет), диаметрі D-a орнату беті пайдаланылады. Мұндай бет 1 және 2 бөлшектерін бірлесіп өңдеу нәтижесінде алынған.

4.6.-сур. Жартылай цилиндрлік ұяға «білік» базасын орнату схемасы: 1, 2 — біріктірілген бөлшектер; 3 — дайындама

Сур. 4.7. Конус тәрізді саңылаудағы базалық шұңқырды орнату схемасы:

құралбілік ;

Мұнда орнату функциялары төменгі жарты цилиндрмен орындалады, ал жоғарғы жартылай цилиндр 2 қысқыш құрылғы арқылы басқарылады.

Бұл жағдайда орнату базасы симметрия осі бойынша δ у =

0,5(а + а у

a өлшеміне дейін өңделген, өте дәл "тесік" цилиндрлік базасын орнату кезінде, к = = 1 : 5 000... 1 : 1 000 шағын конустығы бар өте дәл жақтауда 2 дайындамасының орнатушы конустық бетке сыналау жүргізіледі (4.7-сурет). Серпімді деформациялар арқасында байланыс беттерінде сенімді байланыс пайда болады, ал дайындама оны қауіпсіз ету үшін жеткілікті үйкеліс күштерінің арқасында ұсталып тұрады, мысалы, соңғы тегістеу немесе аяқтау операциясы үшін.  А өңделетін цилиндрлік бетінің радиусы бағытында орнату дәлдігі тым төмен, себебі бұл жағдайда жақтаудың конустық центрлік тесіктерінің дәлдігіне байланысты болады.

Дегенмен, осьтік бағытта

дайындамасының орны бекітілмеген және анықталмаған болады. Дайындаманың L осьтік мүмкін орын ауыстыруы цилиндрлік базаға а

a

= 0,01 мм шектеу және жақтаудың орнату бетінің к

= 1:3 000 конустығы жағдайында дайындама осьтік бағытта жылжуы мүмкін

= 0,01 : (1 : 3 000) = 30 мм.

. 4.8.-сур Базалық тесігі бар бөлшекті бекітілген конусты саусаққа орнату схемасы:

Бұл өңдеудің нақтылығына әсер етпейді, бірақ ол қосымша жұмысшының әрекеттерін талап етеді, бұл операция уақытын арттырады.

Цилиндрлік течік түріндегі орнату базасы бар

дайындамасын а = = 15...45 конус бұрышы бар 2 саусағына орнату кезінде (4.8-сурет) орнату цилиндрлік базасы конусты өзінің ернеуімен 2 саусағының конустық орнату бетімен байланысқа кіреді және конустың үлкен бұрыштың артынан қатты қиғаштанып оның үстінен асылып тұрады.  Дайындаманы құрылғының 3 тіреуішінің бүйіржақ бетіне тірелгенге дейін дұрыс базалау үшін конустық саусақ 4 серіппесін қысып тұрып, бекітілетін күштен төмен түсі мүмкіндігіне ие. Дайындаманың радиалды бағытта орнату қателігі көп жағдайда радиалды кеңістіктің барынша ықтималдығы Д реттеуіштің сыртқы диаметріне байланысты анықталады. Бұл саңылаудың өлшемі 2 және 3 бөлшектерінің, құрылғының және ескерілген кепілдендірілген саңылаудың түйісетін цилиндрлік беттерін өңдеуге байланысты. Құрылғының 3 бөлшегіндегі цилиндрлік тесіктің іс жүзіндегі өлшемі белгілі болғанда, конусты саусақтың цилиндрлік бетінің түкпілікті өңдеу кезінде осы қосылыста қажетті саңылауды қамтамасыз етіп, құрастырудың күтілген қателігін азайтуға болады. Тәжірибеде бір ғана орнату базасын пайдаланып, дайындаманың беттерін өңдеудің қажетті дәлдігін алу мүмкін емес жағдайларды жиі кездестіруге болады.

4.9-сурет. Дайындаманы екі базаға орнату схемасы: а

б

в, г

4.9-суретте көрсетілгендей А и2

операциялық өлшемі бойынша бракты болдыртпау мақсатында а операциялық эксизге M және K екі тесігін өңдеу үшін E және D тесіктері – екі базаға дайындама орнату керек. Егер осы операция үшін дайындаманы тек E орнату орнату базасына орнатылса, А и1

бір ғана жұмыс өлшемін алуға болады. B ± 0.3 берілген шама жағдайында А и2

с

өлшемін сақтаған алдыңғы операцияларда өңделген осы Е және D базалары (4.9, б сур.) өзара жайғасуында (2c) қатет болады. Өзара орналасуда қателіктің болуы, бұл базаларды олардың орнатылу қателері нөлге тең етіп орнатуға мүмкіндік бермейді. Дайындаманы екі орналасу бетіне базалау жағдайлары үшін базаларды орнатудың екі оңтайлы нұсқасы болуы мүмкін.

Алғашқы орнату нұсқасы (4.9, в сурет) бір база мысалға І базасы (E беті), салыстырмалы түрде дәл орнатылған, ал базалардың салыстырмалы орналасудың 2c қатесі ІІ базасын орнату қателігіне толықтай қатысты, яғни δ у2

= 2с болуымен сипатталады.

Екінші орнату нұсқасы (4.9, г сурет) 2с базасының салыстырмалы орналасуының қатесі екі қондырғы базасы арасында бөлінгендіктен, мысалы, бірдей, яғни бірінші базаны орнату кезінде қате δ у1 = с

, сондай-ақ екінші базаның δ у2

= с параметріндегі қателіктермен сипатталады.

Дайындаманы орнатудың ең жақсы әдісін таңдау үшін, дайындау бөлшегінің өлшемдеріне шктеулерді мұқият қарап шығу керек. (4.9, а сур. қар.).

Мысалға

бұлғақтың таңбаланған дайындамасын (4.10, а сур.) және 01 және О2  центрлері бір-бірінен В ± с

(мұнда с

= 1 мм) қашықтықта орналасқан

және

а

(онда а = 0,8 мм) екі орналасу базасында құрылғыға дайындаманы орнатуда M және K екі тесіктің өңделуін қарастырайық (4.10, б

сур.). Бұл жағдайда өңделген тесіктердің 0

және 0

центрлері (4.10б

суретті қараңыз) В ± с

(с

= 0,2 мм) қашықтықта орналасуы керек. Сонымен қатар, t

и t

(k

Дайындама бірінші нұсқада орнатылған кезде (сур. 4.10, в), яғни екі орнатушы база бойынша өзара орналасудың 2 с (2 мм) қатесін үлестірусіз, бір база 2y = 90 ° бұрышпен тіркелген A призмасына бекітіледі, ал екінші базасы жылжымалы (серіппелі) В призмаға орнатылады. Содан кейін дайындаманың симметрия осіне бағытталған бірінші базаны орнатудағы қателік мына формуламен δ у1

= а/(2 sіn у) = 0,56 мм, дайынаманың симметриялы өстері бойынша бағытталған екінші базаны орнатудағы қателікті δ у2 = δ у1 +

Екінші базаны орнатудың осындай қателігі (2,56 мм) болғанда, бұлғақ басы t1 және t2 (k <2 мм) қабырғаларының қалыңдығы сақталмайтыны сөзсіз. Сәйкесінше, осы тесіктерді өңдеу операциясын орындау үшін, дайындаманы бірінші нұсқа бойынша орнату орынсыз. Дайындаманы екінші нұсқа бойынша орнату кезінде (4.10, г сур.), яғни орнату базалары бойынша өзара орналасудың 2c (2 мм) қателіктерін тең үлестіріп, дайындама өздігінен центрленетін құрылғыға орнатылады,

4.10-сур. Екі саңылауды өңдейтін дайындаманы орнату мысалы: а

б

в, г

оның 2γ = 90 ° бұрыштары бар екі C және D орнату призмасы да бірдей v

жылдамдықпен центрге (немесе центрден)

жылжиды, бұл ретте орнату базаларының О

және О

центрлері әрдайым өздігінен центрленетін құрылғының

центрінен T бірдей қашықтықта болады.

Содан кейін дайындаманың симметрия осіне бағытталған бірінші базаның орнатудағы қателігін формуламен дайындаманың симметрия өсі бойынша бағытталған екінші базаны орнатудағы қателікті Әрине, екі базаны орнатудағы осындай қателіктер бұлғақ бастиектерінің қабырғаларының t

және t

(к

< 2 мм) қалыңдығының түрлілігі сақталады.

Сондықтан, дайындаманың нақты дәлдігін қамтамасыз ету үшін дайындаманы өздігінен центрленетін құрылғыға орнату керек. Операциялық өлшемнің бағытына қатысты бағыттылықпен байланысты өңдеудің дәлдігіне дайындама орнатудағы қателіктің әсер ету ерекшелігін атап өтеміз. Егер δ у

орналастыру қатесінің бағыты А и жұмыс өлшемінің бағытына сәйкес келсе (4.11-сурет, a), онда оның мәні өңдеу қателігіндегі біріктіруші ретінде толығымен енгізіледі. Алайда, егер 5 у

параметрінде және А и өлшемінің бағытында қатенің бағыты арасында р бұрыш бар болса (4.11, б сур.), онда өңдеудегі қателік тек жұмыс өлшемінің бағыты бойынша орнату қателігінің 5 р

проекциясы арқылы ғана әсер етеді, Сур. 4.11. Орнату қателігінің бағыттары мен өңдеудің дұрыстығы бойынша дайындаманың жұмыс көлеміне әсері: а — бағыттар сәйкес келеді; б — бағыттар сәйкес емес; в — есептеу сұлбасының мысалы δ у1

= а/(2 sіn γ) + с

= 1,56 мм δ у2

= а/(2 sіn γ) + с

= 1,56 мм анықтауға болады.

в

оның мәні (УБ центрінің, яғни O нүктесінің орын ауыстыруы) ТБ және ИБ сәйкес келуі жағдайында δ р = δ y

Мысал ретінде дайындама призмаға салынған кезде M бетінің өңдеуін қарастырайық (4.11-сурет, в

). Өңдеу схемасынан бастап, 5 у

орналастырудағы қателік бағыттары мен А и жұмыс өлшемі арасындағы бұрыш 45°. Сонда (4.2) және (4.5) формулаларына сәйкес А и

функциясының өлшемінде

күтілетін қателігі (УБ центрінің, яғни O нүктесінің орын ауыстыруы) келесідей анықталуы мүмкін:

δ р = δ y

Орнату қателігі, әдетте, шикізаттың бөліктері технологиялық негіз ретінде пайдаланылған кезде бірінші операцияда үлкенірек болады. Беттік өңдеудің дәлдігі артып отырғандықтан, орнатудың қателіктері азаяды. Сондықтан, салыстырмалы бетінің бұрылыстарының қателіктерін азайту үшін, бөлшектерді өңдеу технологиялық негіздер ретінде жоғарыда аталған шарттарға сәйкес келетін беттердің пайдаланылуымен басталуы керек. Екінші операцияда технологиялық негіздер ретінде бірінші операцияда дайындаманы (бөлігін) өңдеу нәтижесінде алынған беттерді пайдалану қажет. Барлық кейінгі операциялар барысында технологиялық негіз ретінде екінші операцияда (яғни, бірінші операциядағы технологиялық негіздер ретінде өңделмеген) қайта өңдеу нәтижесінде алынған беттер пайдаланылуы тиіс. Бөлімнің барлық беттерін бір қондырғыдан өңдеуге болатын жағдайларда, үш негізгі сипаттамаға сәйкес келетін технологиялық негіздер ретінде бос беттер мен жасырын негіздер пайдаланылуы керек: орнату базасы ең үлкен өлшемдерден тұруы керек, нұсқаулық ең үлкені болуы керек, ең кішкентай өлшемдері. Үш негізгі ерекшеліктерге сәйкес келетін бос беттер технологиялық негіздер ретінде және бөлігінде өңдеуге болатын беттердің бір ғана жиынтығы болған жағдайларда пайдаланылуы керек. Бос беттер бірінші операция үшін технологиялық негіздер ретінде және, қажет болған жағдайда, олардың арасындағы қашықтықты жеткілікті дәлдікпен анықтауға және оларды өңдеуге болатын беттерді жасауға тиіс.

Мәселелерді шешуді жеңілдету үшін іс жүзінде салыстырмалы бетінің бұрылыстарына қажетті дәлдікке жету үшін әдетте технологиялық негіздердің өзгеруіне жол беріледі. Мұндай жағдайларда технологиялық негіз ретінде негізгі немесе қосалқы негіздердің беттері пайдаланылады. Орнату базасы ретінде таңдап алынған негізгі немесе қосалқы базаның жалпы өлшемдері кішкентай болғанда, олар орнату қателерін азайту және өңделетін уақыттың қаттылығын арттыру үшін жасанды түрде көбейтіледі. Жақсы нəтижелер, платформаларда орнату технологиялық базасы ретінде жұмыс істейтін, платформаларда бөліктердің қаттылығын арттырып, қатені азайтуды ғана емес, сондай-ақ орнату уақытын қысқартуға мүмкіндік беретін арнайы

құйылманың пайда болуының арқасында қол жеткізілген технологиялық базаның жалпы өлшемдерін ұлғайту жолымен алынған. Құйылманы аяқтағаннан кейін, әдеттегідей, бұл құбылыстар жойылады. Кейбір жағдайларда арнаулы құйылма немесе бөлшектер алаңдарының орнына барлық бөліктердің беттерінің салыстырмалы айналуына және жиі олардың қашықтықтарын алу үшін технологиялық негіздер ретінде пайдаланылатын орталықтандырылған тесіктердің беттерінде арнайы технологиялық негіздер бар. Көбінесе айналмалы дененің осьін білдіретін арнайы технологиялық негіздер, білікшелердің және дене айналу түрінде басқа бөлшектердің нысанындағы салыстырмалы айналудың қажетті дәлдігін алу үшін пайдаланылады. Мұндай бөліктердің беттерінің қашықтықтарының дәлдігін алу үшін әдетте негізгі және қосалқы негіздердің (дөңбек төселген бет) тегіс беттерін пайдаланады. Бірқатар жағдайларда күрделі құрастырылымдарға ие болған немесе бөлшектерді орнатуды және өңдеуді қиындататын мұндай формалардың қабырғалары болса, дұрыс және дұрыс жобаланған технологиялық негіздері бар спутниктерді қолдануға тырысады. Бөлім спутникте немесе спутникте орнатылады, солай бірге ол өңдеу операцияларының барлығын немесе бір бөлігін өтеді. Мәселен, спутникте суға толып, мұздатылған ашық қорап ретінде көптеген ұяларды (аралар ұясына ұқсайтын) құрайтын өте жұқа қабырғалы бөлшектер орнатылады. Осындай түрде бөлшекті спутникпен бірге өңдейді. Судың және мұздатудың орнына бірқатар жағдайларда бірнеше немесе бірнеше бөлшектерді құйылатын материалдармен құю қолданылады.

Жоғарыда келтірілген тұжырымдардан төмендегідей қорытынды жасауға болады: Кейбір бөлшектерді бірнеше операцияларды өңдеу негіздері ретінде өңдеу кезінде өңделетін беттер пайдаланылады (мысалы, тегіс біліктер орталықсыз тегістеу машинасында, роликтерді өңдеу кезінде және т.б.). Мұндай жағдайларда технологиялық база ретінде кейбір жер үсті алаңдары қолданылады, ал басқалары сол кезде өңделеді. Шынында да, мысалы, цилиндрлік тегістеу машинасында тегіс білікке өңделіп жатқанда, бетінің бөлігі қозғалыстағы дөңгелектердің беттерімен әр сәтте байланысқа түседі және бағыттаушы пышақ технологиялық базаның қосарлы жолсерігі болып табылады, ал қалған бөлігі өңдеуге ұшырайды.

Өлшем базаларының таңдау негіздері.

Машинаның қажетті дәлдігін қамтамасыз ету үшін беттердің ауытқулары мен позициялары тексеруге, демек, өлшеуге жатады. Сонымен қатар, өлшеу арқылы, беттердің ауытқуларының теориялық тұрғыдан дұрыс геометриялық пішіндер мен кедір-бұдырдан қателіктері қателіктерге сәйкес келетін рұқсат етіледі. Бөлшектердің беттерінің салыстырмалы орналасуын өлшеу үшін өлшеу негіздерін таңдау қажет. Әрбір координаталық жазықтықтағы өлшеу негіздері ретінде, бөліктің басқа беттері машинадағы қызмет көрсету мақсатымен біріктірілген беттердің бірін таңдау керек. Қашықтығының дұрыстығын тексеру үшін, өлшеу негізі ретінде екі қосылатын беттердің қайсысын пайдаланатыны маңызды емес, бірақ дәл осы жағдай екі жақтың бірдей дәрежесінде ғана жарамды екенін тексеру үшін.

Олай болмаған жағдайда, өлшеу негізі ретінде өлшеу дәлдігін орнату қателігін азайту үшін, координаталық жазықтықтағы үлкен ұзындықпен ерекшеленетін беттерді пайдаланылуы керек Демек, өлшеу және технологиялық негіздерді таңдаудың нақты байланысы бар. Бұл өте түсінікті, өйткені осы және басқа негіздерді таңдау түпкілікті талдауда бірдей мақсатқа ие: олардың ресми функциясымен анықталған бөлшектердің дұрыстығын алу. Өлшеу базасы ретінде, әдетте, бөлшектердің технологиялық негіздерін пайдалануға тырысу керек; басқаша айтқанда, өлшеу негіздері технологиялық заттармен сәйкес келеді. Өлшеу базаларын таңдаған кезде, барлық берілген бастапқы ережелерді технологиялық негіздерді таңдау үшін пайдалануға болады. Дегенмен, машина жасау практикасында бірқатар себептер бойынша технологиялық негіздер өлшеу құралдары ретінде пайдаланыла алмайтын жағдайларды ескеру керек.

Қосымша факторларға байланысты орнату қатесін азайту.

Бұдан бұрын орнату қателігіне әсер ететін бірқатар негізгі факторлар қарастырылып, оны азайту жолдары осы факторлардың қажетті бағытқа әсерін бақылау арқылы көрсетілген. Орнату қатесін азайту туралы мәселені аяқтау үшін бірқатар қосымша факторлардың әсерін ескеру қажет. Бұдан бұрын орнатудың қателігін азайту үшін кедір-бұдырлықтың төмендеуі және құрылғыда, қаптамада немесе жұмыс орнында орнатылған кезде бөліктің позициясын анықтау үшін пайдаланылатын технологиялық негіздердің геометриялық пішіндерінің дәлдігін жақсарту қажет екендігі атап өтілді. Алғашқы операциялардағы бөлшектердің (бөлшектер) параметрлері үшін пайдаланылатын технологиялық негіздердің жүздері, әдетте, олар өңделмеген жағдайда, әдеттегі геометриялық пішіндерден айтарлықтай кедір-бұдыр мен ауытқулардан ерекшеленеді. Осындай жағдайларда орнатудың қателігін азайту жөніндегі бірінші шаралардың бірі дайындалудың технологиялық негіздерінің беткі жағы мен станок бөлшектері беті арасындағы байланыстарды таңдау кезінде кездейсоқтықты азайту, құрастыру үшін қолданылатын арматура немесе жұмыс орны, дайындаманың орнын анықтау.

Жоғарыда келтірілген мысалдарды иллюстрациялай отырып, машина үстелінің жұмыс жазықтығында өңделмеген «тегіс» бетімен жеткілікті қатаң бөлшекті орнатуды қарастырайық (4.12-сурет). Оны орнатқан әрбір бөлшек кестенің геометриялық түрде дұрыс жұмыс жазықтығын үш кездейсоқ нүктелерге тигізеді, оның позициясы дұрыс геометриялық пішіннен бөліктің бекітіп тұратын технологиялық базасының ауытқуына байланысты болады. Әрине, байланыс нүктелері бір-біріне жақын болған сайын, бөлшекті орнатудағы мүмкін қателер соғұрлым көп. Құрал-жабдықтар немесе станок бөлшектерінің беттерімен тұтас өңделмеген беттерінің қатты бөлшектер жанасқан кезде дәл осындай құбылыс пайда болады және нұсқаулық, қосарланған нұсқаулық немесе орталықтандырушы база ретінде әрекет етеді. Құрал-жабдықтар немесе станок бөлшектерінің беттеріне ұштасатын кір бөлшектер немесе жоңқа кесектері құлап, орнатылған бөліктің технологиялық негіздерінің беттерінің арасында осындай құбылыс пайда болады. Қондырудың қателігі, егер бөлшектер алдын-ала таңдалған және құрылымдық жобаланған сілтеме нүктелерінде технологиялық негіздермен орнатылса, азаяды. Осылайша, бірдей бөлшектерді бір-бірінен ең үлкен рұқсат етілген қашықтықта орналасқан құрылғының төрт қолдау нүктесіне орнатқанда, орнату қателігі айтарлықтай азаяды. Бұл үш пункттің орналасуының әртүрлі нұсқаларының шексіз көп саны орнына, алдын-ала қарастырылған жағдайда, төрт нүктені

Сур. 4.12. Станок үстелдің тегіс бетіне беткі бөлшектермен бөлшектерді орнатудың әртүрлі схемалары

қалған екі нүктенің үшінші нүктесіне қол тигізбестен, төртеудің кез келген екі нүктесін жалғап, осьтің айналасында ғана орнату кезінде бұрыла алады. Төрт нүктеден біреуі жеткізілуге дайындалса (өздігінен жақсырақ), орнатылым қателігі үш нүкте арқылы бөліктің орналасуын анықтау арқылы одан да көп мөлшерде азаяды. Сол сияқты процесстер басқада координаталық жазықтықта жүреді. Жоғарыда айтылғандардан қатаң бөлшектерді орнату кезінде қатені азайту үшін алты ұстаным ережесін сақтау қажет. Бұл ережеден ауытқу механикалық бөлшектердің технологиялық негіздерінің беткі жағы мен машинаның немесе құрылғының бөліктерінің беткі қабатының тұрақты геометриялық пішіндерден кішкене ауытқуларға ие болған жағдайларда ғана мүмкін болады, бұл орын алған қателерді ескермеуі мүмкін. Барлық қалған жағдайларда алтыдан асатын барлық анықтамалық нүктелерді беру керек (өзін-өзі реттеу). А, Б және B өлшемді тізбектеріндегі жылжымалы компенсаторлар ретінде әрекет ететін осындай өзін-өзі қондырылған нүктелер бөліктің бетіндегі пішіндегі қателердің орнату қателігіне ықпалын едәуір азайтады, немесе деформацияланбайды немесе координаталық жазықтықтардың біреуіндегі оның позициясының белгісіздігіне алып келмейді, суретте көрсетілген. 4.13. Әрбір өздігінен ұштастырылған нүкте, ол қабылданған позицияны сенімді бекітуден кейін, қосымша бекітуге айналады, бұл бекіту мен өңдеу кезінде дайындаманың қаттылығын арттырады.

Сур. 4.13. Дайындау бетінің біркелкілігін өтеу сұлбасы өзіндік қолдау нүктелерімен:

Сур. 4.14. Өзін-өзі құру жүргізілген тіректер конструкциясы Мысал ретінде, сур. 4.14 осындай сілтеме нүктесінің конструкцияларының бірі көрсетілген. Бағытталған және қолдайтын технологиялық негіздер ретінде пайдаланылатын бөліктердің салыстырмалы айналуындағы қателерді орнату қателеріне әсерін азайту үшін құрылғылардың тірек нүктелері орталық сызыққа немесе негізгі бетінің ортасына қарай орналасуы керек. Бұл орнату кезінде бөлшекті ауыстыру мүмкіндігінің 2 есе азаюына әкелуі мүмкін (4.15-сурет). Бастапқы нүктелер гидравликалық базаның орталық сызығының үстінде (4.15, а) немесе төменде орналасқан (сурет 4.15, б

), бөлшек B жазықтықіне қатысты A жазықтығының перпендикулярлығынан ауытқу а сомасының оңға немесе солға қарай жылжиды. Бақылау нүктелері бағыттаушы базаның орталық сызығымен (4,15, с, г) бойымен орналасқан кезде, бөліктің ығысуы күрт төмендейді және оның шамасы ескерілмейді. Қысым күштерін қолдану нүктелерін дұрыс таңдау, осы күштердің мәндерінің тұрақтылығы және оларды қолданудың қажетті дәйектілігін сақтау сондай-ақ орнату қатесін азайтады. Қысым күштерінің тұрақты мәні пневматикалық, гидравликалық, серіппелі, магниттік, электромагниттік және басқа қысқыштар мен құрылғылар көмегімен жүзеге асырылады.. Тәжірибе көрсеткендей, қондырғының қателігін арттыру себептерінің бірі - дайындаманың технологиялық негіздерінің беткі қабаттары мен станок үстелінің немесе құрылғының орналасуын анықтау және анықтау үшін қолданылатын құрылғы арасындағы қоқыс пен кірдің түсуі.

а        б

в г Сур. 4.15. Бөлшектің координаталық жазықтықтың біріне орнату қатесін азайтуға көмектесетін тіректердің орналасу схемасы Сондықтан, осы беттердің жоңқасын уақытылы жою және тазалау тәсілдеріне назар аудару қажет. Технологиялық жүйенің кинематикалық және өлшемді тізбектерін статикалық түзету білдек-құрал-сайман-бөлшекті әдетте келесі процестерді қамтиды:

4.3

■ кескіш құралдың қажетті бөлігін және бөлшектерді орнатуға арналған құрылғыларды орнатқаннан кейін статикалық реттеудің дәлдігін тексеру. Статикалық баптауға кіріспес бұрын, өңдеуге арналған жабдықтың дұрыс таңдауын және жеткілікті геометриялық дәлдігін қамтамасыз ету керек. Білдектердің басым көпшілігінің геометриялық және жартылай динамикалық дәлдігі МС арқылы реттеледі, онда геометриялық дәлдікті анықтайтын жабдықтың негізгі бөліктерінің орналасуының салыстырмалы қозғалысының ең үлкен жол берілетін ауытқулары (дәлдігі) тексеру құралы. Жабдықтың технологиялық процестің талаптарын қанағаттандыратынын және геометриялық дәлдік талаптарына сәйкес келетіндігін анықтағаннан кейін, қондырғыларды орнату механикалық бөлшектер мен кескіш құралдарды орнату және анықтау үшін қолданылады. Әмбебап төсемдер, пластинкалар, тіректер,  бұрыштықтар және басқа құрылғылардың әртүрлі түрлерін қолданған кезде, мәселе білдектің кестесінде жұмыс істейтін жазықтықтар мен тік қабырғалар ретінде пайдаланылатын білдектің координаталық жазықтықтарына қатысты тиісті түрде орналасуына және кейіннен бекітуге дейін төмендейді. Сонымен бірдей станок беттерін әмбебап және арнайы құрылғылардың әртүрлі түрлерінің талап етілетін позицияларын белгілеу және анықтау үшін жиі қолдануға болады. Құрылғы үстелдің жұмыс жазықтықына негізгі қондырғы базасына орналастырылады, ол үш координатта қажетті дәлдікті дереу және автоматты түрде алады және үш дәрежелі бостандығынан айырылады. Құрылғы бағыты бойынша қажетті дәлдікті қамтамасыз ететін және оның екі дәрежелі бостандығынан айыратын негізгі бағдар ретінде әдетте құрылғы негізіне енгізілген, станок үстелінің ойығына кіретін, бір немесе бірнеше кілтектерді қолдануға болады. Кейбір жағдайларда кілтектердің орнына цилиндр құйрығы қойылады, ол үстелдегі дұрыс тесікке енеді. Қатені азайту үшін, кілтектердің ені үстел ойығының енінен аз болуы керек (4.16-сурет, а). Кілтектерді бір жақты етіп жасау жақсы (4.16-сурет, б ).

Сур. 4.16. Инструменттерді орнатудың дәлдігін арттыратын кілтек конструкциялары: а

б

Кілтектердің осы екі ерекшелігі, жұмысшыны әрдайым құрылғыны үстелдің ойықтың бірыңғай, жақсы анықталған қабырғасына қарсы басып тұруға мәжбүр етеді (осылайша, негіздің анықтығын қамтамасыз етеді), құрылғыны орнату мен бекіту кезінде қатені азайтады. Бекіту кезінде құрылғының ығысуына жол бермеу үшін, кейде сипатталған кілтек конструкциясы қысқыш механизммен бірге қолданылады (4.17-сурет).

бұрандасын бұру арқылы құрылғының автоматты түрде

тұтқасынан

кілтектері арқылы ойықтың негізгі қабырғасына басылады.

Негізгі құралдар базасын дұрыс таңдау және құрылымдық ресімдеу орнатудың қателігін азайтудың негізгі құралының бірі болып табылады. Сонымен қатар, білдекті немесе жабдықтың басқа түрлерінің негізділігін дұрыстығы мен тұрақтылығын қамтамасыз етуге қабілетті күш қолданудың дәйектілігі мен қолдану нүктелерін дұрыс таңдау туралы ұмытуға болмайды.

Сур. 4.17. Құрылғының дәлдігін жақсарту үшін кілтек пен қысу механизмін пайдалану схемасы:

Бекітуді бекітілгеннен кейін де, пайдалану барысында да орнатудың дұрыстығын тексеруге мүмкіндік беру үшін құралдағы арнайы беттерді жасауға пайдалы. Екі жағдайда да қажетті дәлдікті алу мәселесі өзара алмасу әдістерімен сыналады. Ол үшін кілтектің немесе диаметрінің ені үстелдің ойықтың еніне немесе тесік диаметріне дәл байланыспен қамтамасыз етіледі. Тәжірибе көрсеткендей, кестелердің ашылуының ойықтардың ені мен диаметрлері, әдетте, өндірілген қателіктерге байланысты есептелгендерден айтарлықтай ерекшеленеді және көп жағдайда тозу және кейіннен жөндеу жұмыстарына байланысты. Нәтиже - координаталық жазықтықтардың біреуінде орнатудағы елеулі қатенің пайда болуы. Бұрын өңделген бөлшектердің беттерінің өлшемдері мен беті арасындағы арақашықтықтардың дәлдігін реттейтін өлшемді тізбектерде түзету әдісі қолданылғанын көрсетті. Құралдың кескіш жиектерін таңдалған координаталық жазықтықтарға қатысты бағыттау және орнату үшін әртүрлі құрылғылар мен құрылғылар пайдаланылады, олар көбінесе білдектерге енеді. Өлшеу тізбектерін статикалық реттеу үшін ең қарапайым құрал бұрын өңделген бөлшектердің бірін қамтуы керек. Мысалы, бірнеше фрезді білдектердің өлшемді тізбектерінің статикалық қондырғылары радиалды (диаметрлі) және осьтік (бөліктің ось бойымен бағыттаушы) дәлдікке арналған барлық тешіктерді орнату жиі кескіштің кесу жиектерін білдектің орталықтарында орнатылған бұрынғы өңделген бөліктің тиісті беттерімен байланыстыру арқылы жүзеге асырылады. Баптаудың дұрыстығын арттыру үшін арнайы термикалық өңделген анықтамалық бөлшектер жиі жасалады Құралдың кесу жиектеріне зақым келтірмеу және өлшемді тізбектің статикалық реттелуінің дұрыстығын арттыру үшін

эталонды бөлігінің беттеріне және оған қолданылатын құралдың кесу жиегіне жұқа (папирос) немесе қажетті қалыңдығын өлшеуіш жолақ салынған. Құралды және

Өлшеу тізбегінің статикалық және кейде динамикалық реттелуінің дұрыстығын жақсарту үшін анықтамалық бөліктің немесе арнайы эталонды өлшемдері.

пайдаланылған қағаздың немесе сүңгіштің қалыңдығы үшін есептелген мәндерден аз болады. Сүңгіштің қалыңдығын өзгерту арқылы динамикалық баптау қатесінің бөлігін өтеу үшін түзетулер жасалады, бұл келесіде талқыланады. Кешенді профильдің бөлшектерін, үлкен жалпы өлшемдерін және үлкен массасын өңдеген кезде, статикалық реттеу үшін стандарттар ретінде бұрын өңделген бөлшектерді пайдалану ауқымды және экономикалық емес болады. Мұндай жағдайларда олар арнайы дайындалған бөлшектермен ауыстырылып оларды габариттар деп атайды. Өңделетін бөліктердің профилі қуыс бұрғының қалыңдығы бойынша азаяды, өңделетін бөлшектердің беттері кішігірім ені немесе дәнекерленген құрылымды құю түрінде жасалады. Жұмыс аймағының жалпы өлшемдерінің дәлдігін сақтау үшін болаттың қатайтылған үстіңгі тақталарынан жасалған. Өлшеуіш кейде бірінші бөлшекті өңдеуге бір уақытта жасайды, оны барлық кейінгі бөлшектерді өңдеу кезінде технологиялық жүйені конфигурациялау үшін пайдалану. Қарапайым құрылымдық пішіндердің егжей-тегжейлері үшін өлшемдерге емес, осы мақсат үшін арнайы құрылғыларда орнатылатын ұзындықтың (плиткалар) жазық-параллельді терминалдық шаралары кейде қолданылады (4.18-сурет). Кесу аспаптарын өлшемдерге сәйкес орнатқан кезде, қалыпты жағдайда, санау құрылғыларының кез келгенінде статикалық параметрдің дәлдігін көре алмаймыз. Сондықтан түзетудің дәлдігі негізінен жұмысшының біліктілігіне байланысты және 0,03 ... 0,05 мм-ден аспайды. Осы кемшіліктерді жою үшін бірнеше білдектердің құрылымда өлшеу аспаптары орнатылды.

Сур. 4.18. Технологиялық жүйенің өлшемді тізбектерін статикалық реттеу үшін жазық-параллельді терминалдық шараларды (плиталар) пайдалану

Статикалық түзетудің дәлдігі 0,001 мм бөлу нүктесі бар көп айналымды микрометр арқылы 1 мкм дейін көбейтілуі мүмкін. Енгізілген көрсеткіштер индикатордың нөлдік индикаторы бар индикатордың өлшеу ұшын қатысты білдекті үстелдің жазықтығына параллель жазықтық, технологиялық негіздердің бірі ретінде, бөлшектердің беттерінің арасындағы қажетті қашықтықты алудың координаталық әдісінің негізгі артықшылықтарын жүзеге асыруға мүмкіндік береді. Негіздердің кез-келген өзгеруімен қатар, жаңа технологиялық база шегімен шектелген бұрынғы базамен байланысты. Қайта өңдеу нәтижесінде алынған барлық өлшемдер қайта саналып, жаңа технологиялық базадан анықталады. Технологиялық жүйенің өлшемді тізбектерінің статикалық түзілуінің нақтылығының арқасында бірқатар жағдайларда механикалық құрылғылардан басқа оптика- механикалық, оптикалық, электрлік және электромеханикалық құрылғылар қолданылады. Атап айтқанда, үйлестіруші бұрғылау қондырғыларында осындай құрылғыларды пайдалану статикалық түзетудің дәлдігін 0,002 мм-ге дейін арттыруға мүмкіндік береді. Дайындаманы өңдеу тәжірибесінде арнайы операцияларды жасауға немесе кескіш аспапты белгілі бір мөлшерге орнатуға ерекше назар аударылады, яғни құралды өңдеуге қатысты ережелерді береді, бұл ретте өңдеу мөлшерінің қажетті дәлдігін өңдеу нәтижесінде алуға болады. Осы мақсатта эталонды өлшем немесе эталонды бөліктері, сондай-ақ бұрын айтылған басқа техникалар қолданылады. Сынақ әдісі әмбебап өлшеу құралдарын қолдана отырып жүргізіледі және өлшемдер кеңінен қолданылады. Сынама өтпелер және өлшеу әдістің мәні сыртқы өңдеу диаметрінің дайындау жонғыш білдегіне қатысты төменде келтірілген.  Алдымен білдектің жұмыс аймағында А (Сурет 4.19) құрастырады және бекітіеді. Содан кейін, белгілі

берілімі бар, дайындаманың бетінің кішкене бөлігі (1-жол) өңделеді, алынған өлшем D

1 өлшенеді және қалаған өлшеммен салыстырылады. Осыдан кейін өлшеу нәтижесі мен білдектің лимб C кескішұстағыш қозғалысын басшылыққа алып, кескіштің тереңдігін ұлғайту (немесе төмендету) B кескішін жылжытып және қайтадан бірінші өтуден гөрі, бетінің ұзын бөлігін өңдейді (2-жол), содан кейін D

2 өлшемін өлшеу. Үшінші жолды өткізгенде (3-орын), сонымен қатар өңдеу ұзақтығын сәл арттырып, D

Сур. 4.19. Сынақ әдісі схемасы және дайындаудың сыртқы диаметрін өңдейтін өлшеулер Өлшеу нәтижесі өлшемдердің дұрыстығын және алынып тасталатын жеңілдіктің мәнін ескере отырып, D.^ өлшемінің көрсетілген мәніне тең болған кезде тоқтатылады. Егер кескіш аспапты өлшемі бойынша орнату сынақ өткізсе және әрбір кейінгі дайындауды өлшеу кезінде жүзеге асырылса, операцияның сынақ өткізгіштің және өлшеу әдісімен орындалуы туралы айтылады. Егер кескіш аспапты сынақ өткізгіштің өлшемі мен өлшемімен орнатқаннан кейін, білдектің айналмалы бөлігінің шкаласы бойынша алынған мәндер есте сақталса және кейінгі дайындамаларды өңдеу кезінде бұл көрсеткіштер пайдаланылады, онда өңдеу лимбпен жүргізіледі деп айтылады. Егер кескіш аспапты сынақтан өткізгеннен кейін өлшемі мен өлшеуі бойынша құралды орнатқаннан кейін, құралдың қозғалысын шектейтін таяныш бірінші дайындаманы өңдегеннен кейін бекітілген болса, онда өңдеу таяныш бойынша орындалады деп айтылады. Таяудағы уақытта технологиялық жүйенің өлшемді тізбектерінде статикалық баптаудың дұрыстығын жақсарту үшін заманауи өлшеу әдістерін қолданатын аспаптар мен құрылғылар салынады деп күтілуде. Статикалық түзетулердің дәлдігі үшін талап етілетін жүйенің бөліктерінің деформациясы, мысалы, температурада ауытқуларға байланысты, соның арқасында білдектегі сұйылтқыштың тұтқырлығы және, тиісінше, байланыс деформациясының шамасы болады. Ең бастысы, жүйенің бөліктерінің деформациясы мен айналуы,

білдектің қозғалыстағы үстелдерінің салмағы, айналдырғы  қысқыш және т.б. сияқты күштер сәттерінің өзгеруіне байланысты. Бұл қателерді өтеу үшін өлшеу жүйесі деформациялар болған кезде электр сигналдарын шығаратын білдектерге енгізіледі, олар күшейткіш арқылы берілетін бағыттағыштардың дұрыс бағыттары бойынша кері бағыттағы бөлшектерді бұзатын жетектерге жіберіледі.

Жалпы мәліметтер. Құралдың кесуші жиектері мен өңделетін бөлшектің материалы арасында өзара әрекеттің (кірекесу) басталу сәтінен бастап кесу күштері пайда болады, бұл күштер –материалдан алынатын қабатты кетіруге кедергі келтіретін  қарсыласудың ішкі күштері мен үйкеліс күштері. Қарсыласудың барлық күштерін жеңуге қажетті қуаттылық энергия көздерінен (электр двигателі, гидравликалық жетек және т.б.) жүргізіледі. Кесу мен үйкеліс күштерінің және олардың сәттерінің әрекетінің басталуынан бастап құралдың кесуші жиектері мен өңделетін бөлшек кеңістікте орын ауыстыра бастайды, бірінші сәтте технологиялық жүйедегі бөлшектердің қабысқан жерлеріндегі саңылаулар есебінен, сосын қабысқан жерлердің байланыстырушы деформациялардың және ең соңында технологиялық жүйедегі бөлшектердің өзіндік серпінді деформациясы есебінен орын ауыстырады. Бұл орын ауысулар бөлшектердің материалдарының серпінді күштерімен, МСС қабаттарымен, үйкеліс күштері мен бөлшектердің ауырлық күштерімен жасалатын қарсыласу мен олардың сәттерінің күштері кесу мен олардың сәттерінің күшін теңестіргенге дейін жүреді. Күштер мен олардың сәттерін теңестіру технологиялық жүйеде өңделуші бөлшектен материалдың қабатын алуға қажетті тартылыс шамасын шығарады. Егер бөлшекті өңдеудің барлық уақытында бұл технологиялық жүйенің тепе-теңдік қалпы бұзылмаған болса, онда бөлшектердің материалдарын өңдеу әдібі мен қаттылығын өзгертуден пайда болатын динамикалық баптаудың қателігінің сол бөлігі

тұрақты болып қалар еді.

Өңдеу процессінде әрекет ететін барлық факторлардың үздіксіз өзгеруінің нәтижесінде технологиялық жүйенің тепе-теңдік қалпы бұзылатыны бұрын көрсетілген, соның нәтижесінде өңделетін

4.4

бөлшектің технологиялық базасына қатысты құралдың кесуші жиектерінің қосымша кеңістіктік орын ауыстырулары пайда болады. Технологиялық жүйенің өлшемді және кинематикалық тізбегінің динамикалық баптауының қателігінің пайда болуы нәтижесі болып табылады. Динамикалық баптаудың қателігін қысқарту  мүмкіндігіне ие болу үшін өңдеу процессінде әрекет ететін негізгі факторлардың осы қателікті түзуге ықпалын қарастыру қажет. Материал сапасының ауытқуы.  Өңделетін бөлшектер материалының сапасының ауытқулары динамикалық баптаудың қателігіне маңызды ықпал етеді. Бұл ықпал кесу күшін өзгерту арқылы байқалады. Механикалық өңдеу процессінде кесу күштерін өзгерту, бір дайындама көлемінде немесе өзге дайындаманы өңдеуге көшу кезінде, материалдардың қаттылығының тербелуіне анағұрлым тәуелді. Өңделетін материалдың қаттылығын арттыру кезінде әдетте кесу күштері де артады. Демек, кесу күштерінің тербелуін қысқарту үшін негізгі іс-шараның бірі ол өңделетін бөлшектер материалының қаттылығының тербелуін азайту болып табылады. Бұған металлургиялық өнеркәсіптерден, кәсіпорынның құю және ұсталық цехтарынан жеткізілетін материал қаттылығының ауытқуына рұқсатты азайту (яғни оның сапасын арттыру) арқылы, дайындамалардың қосымша термиялық өңдеуін енгізу (күйдіру) арқылы және ұйымдастырушылық-техникалық шаралардың бірқатарын жүргізу арқылы, мысалы, дайындамаларды немесе шыбықты материалды қаттылығы бойынша бірнеше топқа  алдын ала сұрыптау арқылы  қол жеткізуге болады, Осындай әрбір топ шеңберінде дайындаманы өңдеуде кесу күштерінің тербелуі анағұрлым азайып, нәтижесінде өңделген бөлшектердің дәлдігі артады. Өңдеу әдіптерінің ауытқулары. Механикалық өңдеу процессінде кесу күштерінің тербелуіне әсер етуші елеулі факторлардың бірі өңделуші партияның әр дайындамасының өлшемді мәнінен әдіптің ауытқуы болып табылады. Бұл жағдай өңдеудің нақтылығына елеулі  ықпал етеді. Бұл ретте, нақты әдіптердің ауытқуы үлкен болған сайын, өңделетін бөлшектердің партиясының шамасының шашырау өрісі кең болады. Әрбір бөлшектің өңделуші бетінің шеңберінде өлшемді бірліктен әдіптің ауытқуы әдетте беткі форманың қателігіне, ал кейде оның салыстырмалы бұрылуының қателігінің болуына алып келеді.

Шынында да, бөлшектің әрбір жаңа бетін өңдеу басында құралдың кесуші жиектері мен өңделуші бөлшектің осы бөлшекті өңдеуге өлшемдік әдіптен ауытқуына тәуелді өлшеміне салыстырмалы кеңістіктік орын ауыстырады. Әрбір беткі бөлікті өңдеудің кейінгі сәттерінде осы орын ауыстыруларға бөлшектің өңделуші бетінің өзінің шеңберінде әдіптің ауытқуынан туындайтын үздіксіз қосымша орын ауыстыру үстемеленеді. Әдетте өлшемдік әдіптің ауытқуы өңделетін бөлшектің әрбір беткі бөлігінің шеңберіне қарағанда, бір бөлшектен екіншісіне көшу кезіндекөлемі бойынша үлкенірек болады.  Сондықтан бөлшектердің өлшемдерінің шашырау өрісі әдетте беткі формаларының қателерінің шашырау өрісінен үлкен. Өңдеудің әдіп ауытқуларының динамикалық баптаудың қателігіне  әсер етуінің қарастырылған схемасы толық дерлік материалдың қаттылығына өлшемдер мен тербелудің әсерінің бұрын келтірілген сипаттамасына сәйкес келеді. Алайда бұл шын мәнінде тым күрделі құбылыстың жақындатылған схемасы ғана. Кесу күштерінің тербелуін және сол арқылы динамикалық баптаудың қателігін азайту үшін негізгі іс-шарасы болып өңдеу әдіптерінің ауытқуларын өлшем бірліктерінен қысқарту табылады. Соңғы жағдай сұрыпты материал мен дайындаманың барлық түріне (қаптама, қалыптама, құйма), сонымен қатар өңдеудің механикалық және басқа түрлеріне шектеулерді азайтуды талап етеді. Материалды үнемдеуді және еңбек өнімділігін арттыруды ескере отырып, шикізатты жартылай фабрикатқа айналдырудың бірінші кезеңдерінде, яғни дайындаманың әртүрлі түрлерінің сапасын жоғарлатуға өңдеу әдіптері және олардың тербелуін азайтуға ерекше назар аударылуы тиіс. Келесі іс-шара бірнеше топқа дайындаманы (бөлшектерді) алдын-ала сұрыптауды енгізу болып табылады, оның әрқайсысында өңдеу әдіптерінің тербелу көлемі тиісті түрде кем болады. Бұл бір топтың бөлшектерін өңдеуден екіншісіне көшу барысында технологиялық жүйенің кинематикалық және өлшемдік тізбектерінің күйге келтіруіне түзетулер енгізуге және сол арқылы динамикалық баптаудың қателігін қысқартуға мүмкіндік береді. Бөлшектерді көп мөлшерде өңдеу барысында технологиялық жүйенің кинематикалық және өлшемдік тізбектерінің күйге келтіруіне түзетулер енгізу процессі автоматтандырылуы мүмкін.

Өңделуші, және бірінші кезекте қамтушы, беттерде (яғни тесіктердің, жіктердің және т.б. беттерінде) әдіпті тең үлестіру мақсатында технологиялық базаларды дұрыс таңдау, сондай-ақ динамикалық баптаудың қателігін азайтуға бағытталған іс-шаралардың бірі болып табылады.

түсінігі бірінші рет 1936 ж. осы облыста зерттеуді бірінші болып бастаған К. В. Вотинов енгізді. Оның анықтамасы бойынша, қаттылық деп «серпінді қысулардың сығуының пайда болуына тораптың қарсыласу қабілеттілігі» түсініледі. j тораптың қаттылығын  «осы ретте алынатынға серпінді сығуды өсіруге жүктемені өсіру» қатынасымен өлшеу ұсынылды:

мұнда АР — жүктемені өсіру, Н; Да — серпінді сығуды өсіру, мм. Соңғы жылдары қарастырылып отырған мәселені зерттеуге метал кесуші станоктардың Эксперименталды ғылыми-зерттеушілік институтында (ЭНИМС), Мәскеулік станок инструменталды институтының машина жасау технологияларының зертханаларында, және әсіресе А.П.Соколовскийдің басшылығымен М.И.Калинин атындағы Ленинградтық политехникалық институтта және басқа ғылыми-зерттеушілік институттар мен кәсіпорын зертханаларында жүргізілген жұмыстардың көбі арналды. Бұл жұмыстар құбылысты тануға ғана емес, сонымен қатар өңдеудің нақтылығы мен өнімділігін жоғарлату мәселелеріне айтарлықтай үлес қосты. Технологиялық жүйе туралы айтқанда келесі өзара байланысты тізбектерден тұратын тұйық  өңдеу жүйесін айтады: металлды өңдейтін станок, дайындамаға арналған құрылғы, дайындаманың өзі, кесуші құралға арналған құрылғы және кесуші құралдың өзі. Станокта өңделуші кез келген дайындама өңдеу уақытында осы тұйық жүйеде болады (4.20-сурет). «Байланыс» термині қалыпқа анықтымалық беру (дайындаманы орнату) және қол жеткен қалыпты тиянақтауды (бекітуді) білдіреді.

бөлшегі мен

кесуші құралының байланысы соңғы болып табылады. Бұл байланыс бөлшектің геометриялық параметрлеріне ықпал ететіндіктен, ол басты байланыс болып табылады. Сондай-ақ бұл байланыс байланысты және байланыссыз бола алады.

4.20-сурет. Металл өңдеуші станоктың технологиялық жүйесінің схемасы:

Барлық қалған байланыстар аралық болып табылады, түйісетін тізбектердің беттерінің байланысы арқылы қамтамасыз етіліп, қажетті соңғы байланысты жасау үшін қызмет етеді. Бөлшек үшін құрылғы мен кесуші құралды пайдаланып, кез келген операцияны орындау кезінде берілген нақтылық қамтамасыз етілуі тиіс, яғни жинақты қателік δ

операциялық өлшемде операциялық картадағы осы мөлшерге а и

δ

< а и

Өңдеудің жинақты қателігіне технологиялық жүйенің көптеген параметрлері әсер етеді, оларды басты үш құраушыға бөліп шығаруға болады:

δ

δ

δ

+ τ.        (4.7) Бұл теңсіздікті талдай отырып, өңдеудің күтілетін нақтылығын есептеу кезінде бағамдардың бір бөлігін ғана технолог өз қалауы бойынша тағайындай алса (

и δ

құрайтындар ), ал барлық қалған параметрлер технологиялық жүйе элементтерінің жағдайымен анықталатыны туралы тұжырым жасауға болады.

4.21-сурет. Р күшінің әрекетінен жылдамдық қорапшасының сүмбісінің орын ауыстыруын анықтау схемасы:

мұнда

Қолданылатын күш әрекеті негізінде станок торабының бір бөлшегінің екіншісіне қатысты орнын ауыстыруының түбегейлі схемасы 4.21-суретте көрсетілген. Арқанның ұшына ілінген жүктің салмағын арттыруға қарай, жылдамдық қорапшасының

сүмбісінің ұшына басылатын Р күші артады.

күшті қолдану нүктесіне қарсы орналасқан 2 индикатордың көрсетулері бойынша оның әрекетінің бағыты бойынша сүмбі ұшының станоктың тұғырына қатысты орын ауыстыру көлемі бойынша ұйғарым жасайды. Жүктің салмағын әр ұлғайтқан сайын, яғни

күші, индикатордың көрсетулері бойынша сүмбі ұшының орнын ауыстыру көлемін жазып алады. Жүктеме есептік көлеміне жеткен соң, оны біртіндеп азайта отырып, индикатордың көрсетулерін жазып алады.

Барлық алынған мәліметтерді графикке нүкте түрінде

күші

қисық тәуелділіктер алынады. Осылай түзілген екі қисық сызық келесі атауларға ие болды: біріншісі — жүктемелік, екіншісі — жеңілдетуші. Технологиялық жүйеде серпінді орын ауыстыруды болдыратын кесу күштері оның кесуші құралдың жиектерімен байланысу нүктесінде өңделген бетке жүргізілген әртүрлі бұрыштардан нормалға әрекет етеді.

Жоғарыда айтылғандардан келесідей тұжырымдар жасауға болады: ■

құрастырма бірліктер мен технологиялық жүйенің қаттылығы

яғни, қалыпты температурада, сүмбі қыспағын оның бос жүрісінде 30 минуттық қыздырған соң 44 %-ға өсті; ■ қаттылықты анықтау осы тәуелділікті өзгертуге әсер ететін барлық факторларды қатаң регламенттеу кезінде жүргізілуі тиіс. Бірінші кезекте бөлшектердің салыстырмалы орын ауыстыруын өлшеп, олардың нүкте координаттары, жүктемелік нүктелерінің координаттары, бөлшектердің температурасы және т.б. реттелуі тиіс.

екі бөлшектің таңдалған нүктелерінің салыстырмалы қалпына келтірілген күш ықпалымен оның әрекетінің бағытына қарай өзгертуге құрастырма бірліктің немесе технологиялық жүйенің қабілеттілігін білдіреді. Технологиялық жүйенің қаттылығын арттыру өңдеудің өнімділігін арттыру мен динамикалық баптаудың қателіктерінің бөлігін қысқартудың бір жолы болып табылады.

Технологиялық жүйелердің қаттылығын арттырудың негізгі жолдары:

Вибрация құбылыстары мен оларды қысқарту жолдары. Станоктарда пайда болатын вибрацияларды екі түрге бөледі: мәжбүрлі вибрациялар мен автотербелістер. Мәжбүрлі вибрацияны туғызатын себептерге станоктардың жылдам айналатын бөлшектерінің, кесуші құралдың немесе өңделетін бөлшектің өзінің теңгерімсіздігі, станоктың кейбір жеке бөлшектерінің қателіктері, өңдеу әдіптерінің тербелісі, бөлшектің өңделуші бетінің үздіктігі, түйічтерінде саңылаулардың болуы, басқа жұмыс жасаушы машиналардың тербелісі.

Автотербелістер деп үнемі әрекет ететін қуат көзінен қолдау алатын жүйенің сөнбейтін тербелістерін атайды. Автотербелістер технологиялық жүйеде белгілі бір жағдайда пайда болып, осы жағдайлар өзгергенге дейін жалғасады. Автотербеліс құбылысын түсіндірудің көптеген әртүрлі жорамалдары ұсынылды, алайда осы кезге дейін құбылыстың пайда болу себептері мен нақты мәнін түсіндіретін автотербеліс процессінің жеткілікті бекітілген сипаттамасы жоқ. Ең көп қиындық автотербелісті қысқарту мәселесін шешуге байланысты, себебі вибрацияның бұл түрі бөлшектерді өңдеудің сапасы мен үнемділігін арттыру жолындағы негізгі кедергі болып табылады. Нақты жағдайларда вибрация өңделетін бөлшектің, құралдың және технологиялық жүйенің барлық басқа бөлшектерінің кеңістігіндегі қосымша салыстырмалы қозғалыстар болып табылады. Технологиялық жүйенің барлық бөлшектері бір-бірімен байланысты болғандықтан, технологиялық жүйенің жеке буындарында қандай да бір бағамдарын өзгерту оның барлық басқа буындарының тербелістерінің сипаттамаларында қандай да бір дәрежеде байқалатын болады. Жұмыс барысында кескіш қандай да бір себеппен тепе-теңдік күйінен шығып екі бағытта тербелмелі қозғалыс жасай бастайды да, бөлшектің тең біркелкі айналу қозғалысына түскен құрал мен бөлшектің арасындағы салыстырмалы қозғалыс тұйық қисықты (жиі  эллипсті) білдіреді.

Жалпы жағдайда бұл қозғалысты аспап не бөлшек жасай алады, не болмаса бұны осы екеуінің қозғалыстары арасындағы әрқилық көрсетуі мүмкін.

кесу  күшінің әрекеті бағытында кескіштің қозғалысы кезінде кесудің тереңдігі, демек жоңқа қию мен кесу күші оның  әрекетінің бағытына қарама-қарсы кескіштің қимылына қарағанда көп болмақшы. Осылайша, кесу күшін өзгерту тербелістің әрбір циклында қосымша импульстар беріп, алынатын энергия мен үйкелісті (құрғақ үйкеліс, МСС -дағы үйкеліс, ауаға үйкеліс, металлдағы ішкі үйкеліс), ауырлық күші мен технологиялық жүйенің бөлшектерінің инерциясының күштерін және т.б. жеңуге шығындалатын энергия арасындағы тепе-теңдік қалпына сәйкес келетін өлшемге дейін тербеліс қарқындылығын арттыруға алып келеді. Өңделетін бөлшектің тербелістерімен байланысты процесстер кескіш тербелістерімен байланысты процесстерге ұқсас. Вибрацияны тудыруға кесу күштері мен қарсыласу арасында қалыпты кесу барысында болатын тепе-теңдік шартына өзгерту енгізетін кез келген фактор себеп бола алады. Мұндай факторлар болып кесу режимін өзгерту немесе материалдың қаттылығы, кездейсоқ соққылар және басқалар бола алады. Вибрацияның пайда болуына жағдайлар жасауға ықпалдасатын факторлар арасында маңызды рөлді авторезонанс құбылысы ойнайды.

Авторезонанс мәні жеке өзара әрекеттесетін тербеліс жүйелерінің өзіндік тербеліс жиіліктерінің сәйкестігіне негізделген. Айналыстардың санының белгілі бір кезеңінде сүмбі жетегінің айналмалы тербелісінің жиілігі өңделуші бөлшек пен сүмбінің көлденең тербелісінің жиілігіне жақындайды. Мұныменен вибрацияның пайда болуын жеңілдететін жағдай жасалады. Кесу күштерін өзгерту жиілігі бұрынғы жүру жолында өңделген бетте толқындылықтың пайда болуына алып келген автотербелістердің жиілігіне сәйкес келеді; жиіліктердің сәйкес келуі нәтижесінде қосымша резонансты мәжбүрлі тербелістер пайда болып, олар автотербелістердің облысын күшейтеді және кеңейтеді. Вибрацияның пайда болуына ықпалдасатын болжамды себептердің біріне назар аудару қажет, ол технологиялық жүйе бөлшектерінің өңделу барысындағы тұрақсыз тепе-теңдігі болып табылады. Шынында да, бірқатар бөлшектердің түйіскен жерлерінде саңылаулардың болуы нәтижесінде (сүмбі-тірек, бағыттаушы суппорт-күймешелер және т.б.) кейбір жағдайда бөлшектер

немесе бүтін құрама бірліктер орналасуының белгісіздігі құбылысының салдарынан тұрақсыз тепе-теңдікте болады. Тәжірибе көрсеткендей, мысалы, бөлшектер қалыптағы күйінен 180° бұрылған жонғыш және көпкескішті станоктарда өңделсе вибрация едәуір азаяды. Бұл жағдайларда кесу күшінің қалыптығыға қарама-қарсы бағытта әрекет етуінің нәтижесінде суппорттың бөлшектері («қарлығаштың құйрығы» арқылы қосылыстар арқасында қиюлардағы саңылаулар таңдалады) мен сүмбі оның тіректерінде орналастырудың жоғарғы анықтамалығын қамтамасыз етіледі, сонымен қатар түйістерді максималды демпфирлеу арқылы вибротұрақтылық артады. Өңделетін бөлшектің ауырлық күші сәтімен бір бағытта әрекет ете отыра кесу күштерінің сәтімен сүмбінің оның тіректерінде орналастырудың жоғары анықтамалығын қамтамасыз етеді. Вибрациямен күресудегі негізгі іс-шара технологиялық жүйенің, яғни оның барлық құраушы буындарының қаттылығын арттыру болып табылады. Қаттылықты арттыру өзіндік тербелістерді жиілетеді, бұл өз кезегінде әдетте тербелістің амплитудасын азайтуға алып келеді. Технологиялық жүйенің бөлшектерін орналастырудың жоғарғы анықтамалық дәрежесін қамтамасыз ететін конструкцияларды жасау арқылы, өлшемді және кинематикалық тізбекте буындар санын азайту, алдын ала тартылысты дұрыс жасау мен қолдану және т.б. арқылы жүйенің қаттылығын арттыруға тағы да назар аудару қажет. Көптеген жағдайларда бөлшектерді серіппелермен, жүктермен және басқа тәсілдермен ауырлату арқылы қосымша тартылысты  енгізу вибрация зоналарының қысқаруына ықпал етеді. Жонғыш, көпкескішті, тегістегіш және басқа станоктарда пневматикалық, гидравликалық және серіппелі артқы центрлерді қолдану жүйеде автоматты түрде вибарцияның пайда болу мүмкіндігін бірқатар жағдайларда азайтуға ықпал ететін талап етілетін алдын ала тартылысты қолдауға мүмкіндік береді. Технологиялық жүйенің мәжбүрлі тербелісін тудыратын сыртқы күштердің ықпалын қысқарту сондай-ақ вибрациялармен күресу тәсілдерінің бірі болып табылады.

Вибрацияларды азайтудың негізгі іс-шаралары: ■

қоздырғыш күштерді азайту, мысалы, технологиялық жүйенің жылдам айналатын бөлшектерін өте жақсы баланстау арқылы ортадан тепкіш күштерді азайту;

Мысал ретінде 4.23-суретте станокты басқа тербелістердің әсерінен оқшаулайтын резеңке тіректерге алдын ала тартылыспен орнату көрсетілген. Вибрациялардың пайда болу тұрғысынан ең үлкен қиындықты жеткіліксіз қатты бөлшектерді өңдеу тудырады. Бұл жағдайда вибрациямен күресудің негізгі құралы өңделуші бөлшектің қаттылығын қосымша тіректер енгізу арқылы арттыру болып табылады. Өңделу кезінде айналатын бөлшектер үшін мұндай тірек қозғалмайтын және қозғалатын люнеттер болып табылады. Осындай типті бөлшектердің өзіндік тербеліс жиілігін оған қосымша жүктерді ілу арқылы өзгерту де вибрацияны қысқартуға ықпал етеді. Бірқатар жағдайларда вибрацияны әртүрлі текті вибротоқтатқышпен өшіреді. Вибротоқтатқыштың мақсаты тербелмелі қозғалыстың энергиясын жұту арқылы тербеліс қарқындылығын азайту болып табылады. Мысал ретінде 4.24-суретте вибротоқтатқыш көрсетілген,

4.23-сурет. Станоктың вибрациясын азайтуға арналған резеңке төсеніш

4.24-сурет. Үйкеліс күштерін қолану арқылы жұмыс жасайтын вибротоқтатқыш:

онда аз диаметрлі ұзын біліктерді өңдеу кезінде вибрацияны үйкеліс күштерінің есебінен тоқтатады. Үйкеліс күшін тудыратын құрылғы екі сақина мен сомынмен қысылатын тері 1 манжетінен тұрады.

оқтауының тесігіне түрлендірілген  шойыннан жасалған

жұдырығымен

серіппесі салынған. Өңделуші білік

ролигі мен

жұдырығы арасында ұшына кигізілген тұтқыш көмегімен

оқтауы өңделуші білікпен бірге орын ауыстырады. Вибрацияны тоқтату тербеліс энергиясын оқтаудың манжеттегі үйкелісімен жұту арқылы жасалады. Жасанды қарсыласу жүйесіне қосылу нәтижесінде әрекет ететін кейбір вибротоқтатқыштың конструкциясында қарсыласу күштері ретінде майдың дроссельді тесіктер арқылы ағуы кезінде пайда болатын гидравликалық қарсыласуды қолданады. Бірқатар жағдайда тербелістің динамикалық тоқтату принципінде жұмыс жасайтын вибротоқтатқыштарды қолданады.

Олардың әрекетінің мәні келесіге тұжырымдалған. Тербелісін өшіру қажетті бөлшекке осы бөлшектің тербелісінің жиілігіне тең болатындай жиіліктегі кішігірім масса серпінді қосылады. Бұл жағдайда динамикалық вибротоқтатқыштың массасы дірілдетуші бөлшектің тербеліс фазасынан 180° ажыратылатын фазада тербеледі. Пайда болатын күш тербелісті болдыратын күшке тең. Күштер қарама-қарсы бағыттарда әрекет ететіндіктен, олар теңеседі, демек, вибрацияда тоқтайды. Құралдың өлшемдік тозуы. Өңдеу процессі барысында бір қатар факторлардың әрекет етуі салдарынан (үйкеліс, тербеліс күштері, кесу күші, температураның, МСС, материал, құрал мен өңделуші бөлшектің және т.б. қасиеттері) құралдың тозуы орын алады. Тозудың салдары болып өңделуші бөлшектердің беттерінің өлшемінің немесе беттердің арақашықтығының өзгеруі табылады. Сондықтан, металлдарды кесу облысындағы зерттеулерде қолданылатын артқы беттің тозуына қарағанда мұндай тозу өлшемдік деген атауға ие болды, Тозудың уақытта жүруі әдетте үш учаскеден тұратын қисық сызықпен сипатталады (4.25 сурет).

бірінші учаске қисық сызықтың жеткілікті тез өсуімен сипатталады. Бұл учаскеде  тозушылық бастапқы атауына ие, оның қарқындылығы негізінен өңдеу процессінде бөлшектің бетімен жанасатын құрал бетінің бұдырлық деңгейіне тәуелді. Бастапқы тозу кезеңі біткен соң қалыпты өлшемдік тозу басталады, ол өңделу уақытының пропорционалды өсуімен сипатталады (

учаскесы) .

Соңғы үшінші қисық сызық құралдың қарқынды тозуын сипаттайды, ол құралдың жиі сынуына алып келеді. Әдетте қалыпты тозу кезеңінің соңында аспапты ауыстырады .

4.25-сурет. Уақыт ішінде құралдың өлшемдік тозуының жүру барысын сипаттайтын қисық сызық

Бөлшектің өңделуінің қажетті нақтылығына қол жеткізу тұрғысында ең тиімдісі құралдың қалыпты өлшемдік тозуының қисық сызығының учаскесін пайдалану болып табылады, оның көлбеу бұрышы өлшемдік тозудың қарқындылығын сипаттайды. Бұл мақсат үшін құралдың кесуші жиектерін оны дайындау барысында немесе қайрау процессінде жетілдіру арқылы тозу кезеңі мен әсіресе бастапқы тозу көлемін азайтуға тырысады. Бірқатар жағдайларда тәжірибелі жөндеуші кесетін жиектердің, мысалы, кескіштерді орнатып, станокқа қолмен қажақ білеумен бекіткеннен соң да жасай алады. Құралдың өлшемді беріктігіне кесу жылдамдығы мен оның тербелісі ең үлкен ықпал етеді.  Бірқатар жағдайларда маңызды, ал кейде шешуші мәнге технологиялық жүйеде пайда болатын вибрациялар, сонымен қатар, әртүрлі себептер салдарынан пайда болатын кесу күшінің тербелістері ие. Бұл құбылыстың негізгі себептері бөлшектердің материалының қасиеттері мен өңдеуге қосу әдіптерінің тербелісі болып табылады. Құралдың өлшемдік төзімділігі көбінесе кесуші аспаптың материалының сапасынан, оның тзімділігі мен құралды дайындау сапасының тұрақтылығына тәуелді. Жоғарыда баяндалғанға сәйкес, құралдың өлшемдік тозуының динамикалық баптауының қателіктері көлеміне, сонымен өңдеудің дәлдігіне де ықпалын азайтудың негізгі жолдары мыналар:

Демек, аспаптың өлшемдік төзімділігін арттыру өңдеудің нақтылығы мен оның өнімділігін арттырудың мықты фақторы болып табылады, себебі аспаптың әрбір ауысуы процесс барысында үзілістердің болуынан өнімділіктің төмендеуімен байланысты.

Технологиялық жүйенің температуралық деформациялары.

Технологиялық жүйенің температурасын өзгерту оның орындаушы беттерінің қосымша кеңістіктік салыстырмалы орын ауыстыруларын, соның нәтижесінде динамикалық баптау қателігінің қосымша қосылғыштарын тудырады.  Температураның өзгеруінен пайда болатын орын ауыстырулар

Технологиялық жүйеде жылу түзудің негізгі көзі ол кесуге шығындалатын механикалық жұмыс пен станоктың қозғалушы бөлшектерінің түйістерінде пайда болатын үйкеліс күшін жеңуге жұмсалатын жұмыс. Бұған станоктың гидравликалық және электрлі жүйелерінде түзілетін, қоршаған ортадан келетін, ауадан, жақын жерде орналасқан басқа станоктар, жылытушы құрылғылар, іргетастан және т.б. жылу қосылады. Аталған жылу көздері өңделуші бөлшектердің дәлдігі мен оның жеке сипаттамаларына әртүрлі ықпал етеді. Кесу зонасында пайда болатын жылудың айтарлықтай бөлігі жоңқаға кетеді, тағы бір бөлігі кесуші аспаптың температурасын, демек, өлшемдері мен салыстырмалы қалпын өзгеруге кетеді, тағы бір жылу бөлігі қоршаған ортаға өңделуші бөлшекті қыздырып және деформациялап жойылады. Станокта үйкелу жұмысынан түзілетін жылу оның бөлшектерінің температурасын өзгертеді және осы арқылы станокта жұмыс жасау кезінде олардың салыстырмалы қозғалысы мен қалпын өзгертеді. Барлығы қосылғанда технологиялық жүйенің температуралық деформациясын тудырады, олардың үлестік ықпалы өңдеу қателіктерінің басқа құрастырманың арасында әртүрлі болады. Өңделетін бөлшектерге шектеуді азайту және өңдеу режимдерін арттыруға қарай температуралық деформациялардың ықпалы артады. Бұл бірінші кезекте тегістеп өңдеу және басқа әрлеу операцияларына қатысты. Кесу зонасында түзілетін жылу технологиялық жүйенің температуралық деформациясын тудырып қана қоймай, сонымен бірге  кесуші құралдың төзімділігіне, демек, өңдеудің өнімділігіне де зор ықпалын тигізеді. Жылудың барлық осы көздері қандайда бір шарттарда технологиялық жүйенің әртүрлі буындарының  температурасының тербелу өлшеміне, демек,

4.26-сурет. Станоктың температуралық алаңы

олардың температуралық деформацияының көлемі мен сипатына да әртүрлі ықпал етеді. Бұл деформациялар технологиялық жүйе буындарының олар дайындалған және дәлдікке тексерілген қалыпты нормасынан ауытқуына байланысты пайда болады. 4.26-суретте станоктың әртүрлі нүтелерінің қалыпты температурадан ауытқуларының өлшемдері көрсетілген. Қандай да бір бос бөлшектің температурасын бірдей өзгерту оның өлшемінің өсуіне немесе кемуіне алып келеді. Температураны біркелкі емес өзгерту формасының қисаюына себеп болады. Көптеген бөлшектер өзара байланысты болғандықтан, олардың әрқайсысының температурасын бірдей емес өсіру не кеміту олардың өлшемі мен формасының өзгеруіне ғана алып келмейді, сонымен қатар, өңделуші бөлшектердің қателіктерін тудыратын салыстырмалы күйлеріне де себеп болады.

4.27-суретте өңделуші бөлшектердің температурасының өзгеруін, жеке элементтердің орын ауыстыруларды, сонымен қатар радиустың өзгеруін сипаттайтын қисық сызықтар көрсетілген.

а

б 4.27-сурет. Станоктардың элементтерінің температурасының өзгеруі (а)  және температуралық деформацияны (б) сипаттайтын қисық сызықтар:

Кестеден көрініп тұрғандай, бірқатар жағдайларда орын ауыстыру температураның ұлғаюына қарағанда жылдамырақ өседі. Бұл бөлшектердің біркелкі қызбауынан болатын станок бөлшектерінің бұрылысы бұрылыстар өсінен орын ауыстыру өлшенетін нүктелерге дейінгі пропорционалды қашықтықпен байланысты орын ауыстыру көбеюімен түсіндіріледі. Көптеген жағдайда станоктардың температуралық дефломация  өңделуші бөлшектерге берілетін шектеулерге шамалас болады. Сондықтан температуралық деформацияны тұрақтандыру үшін шаралар қабылдауға мәжбүр, олар бірқатар жағдайда технологиялық жүйенің баптауына керекті дәлдікке қажетті түзетулер енгізу арқылы олардың өңделуші бөлшектердің дәлдігіне ықпалын азайтуға мүмкіндік береді.

Негізгі іс-шаралар:

Өңделуші дайындамалардың температуралық деформациясы көп жағдайда қажетті дәлдікті алуға шешуші мәнге ие. Өңделетін дайындамаға өтетін жылудың мөлшері ең бастысы өңдеудің режимдеріне байланысты, және суытусыз жұмыс кезінде, әсіресе таза және өңдеуші операцияларда  бөлінетін жылудың жалпы мөлшерінен 50... 60%-ға дейін жетеді. Көптеген өңделетін дайындамаларда бір беттің немесе бір мезетте бірнеше беттің жеке учаскелерін біртіндеп өңделуі жүзеге асады. Осының арқасында кесу зонасында түзілетін осы жылу көзі үздіксіз (мысалы, қайрау, бұрғылауда) немесе үзілістермен (жону кезінде) дайындаманың өңделуші бетінде орын ауыстырады. Бұл жайт өңделуші дайындаманың біркелкі емес қызуын тудырады, және әдеттегідей оның тек өлшемдерін өзгеруін ғана емес, сонымен бірге геометриялық формасының өзгеруін болдырады. Өңделу процессінде дайындаманы қыздырып, формасын бекіту нәтижесінде бос кеңеюдің мүмкіндігі болмауына орай өзінің формасын бұрмалайды. Сондықтан дайындама деформацияланған күйіде өңделеді.  Суытылғаннан кейін, әрине ол суыну кезіндегі деформация салдарынан қателіктерге ие болады. Ең үлкен температуралық деформациялар ұзын дайындамаларды біржақты өңдеу кезінде жүреді. Есептер көрсеткендей, дайындамалардың температуралық деформациясы бірқатар жағдайларда оларды өңдеу шектеулеріне шамалас. Мысалы, 2 000 мм  ұзындықтағы 600 мм биіктікте шойын тұғырдың температуралық деформациясы температураның айырмасында тұғырдың биіктігі бойынша  2,4 °С 1 метрге 0,01 мм дейін жетеді. Бұл шама дәл станоктардың тұғырларының тіксызықтығынан ауытқудың шектеуіне шамалас. Температуралық деформацияларды азайту үшін негізгі іс-шаралар ретінде келесілер табылады:

Тәжірибе көрсеткендей, жалпы өңдеу барысында алдыңғы операциядан өңдеуге келіп түсетін дайындамалардың температурасының тербелістері дайындаманың келесі операциядағы өңделуінің дәлдігіне маңызды ықпал етеді. Бұл құбылыспен күресу құралы болып ырғақты жұмыс немесе одан да жақсы, өңделуге келіп түсетін дайындамалардың температурасын тұрақтандыру үшін термостатикалық құрылғылардың станоктары арасындағы орнату табылады. Ішкі кернеуді қайта бөлуден болатын бөлшектердің деформациясы. Ішкі (қалдықты) кернеулер деп жүктемені шешкеннен немесе сыртқы факторлардың әсерін алғаннан кейін бөлшектерде қалатын кернеулер аталады. Ішкі кернеулер бөлшек металлының барлық көлемінде немесе оның ең үлкен бөлігінде (бірінші түрдегі кернеу) және микро-немесе ультрамикроскопиялық зоналарда (екінші және үшінші түрдегі кернеу) түзіледі. Ішкі кернеулердің тікелей себебі металлдың шектес макро-, микро- немесе ультрамикроскопиялық көлемдеріндегі сызықтық немесе көлемді өзгерістерінің біртекті  еместігі болып табылады. Әдетте ішкі кернеу өзара теңесіп және әзірге қандай да бір себептен бұл тепе-теңдік бұзылғанға дейін ешбір белгісі сыртқа байқалмайды. Тепе-теңдіктің бұзылуы ішкі кернеулердің қата бөлінуіне, соның нәтижесінде бөлшектің деформациясына алып келеді. Машина жасау технологиясында машинаны реттеу, сынау және тапсыру уақытындағы жұмысы барысында орын алатын процесстерден болатын ішкі кернеулермен істес болуға тура келеді.  Құю, соғу мен сығымдау, дәнекерлеу, термиялық өңдеу, қысыммен салқын өңдеу (жұқарту, қалыптау, бытыралы ағынмен өңдеу), кесу және басқалары сияқты технологиялық процесстерден туатын ішкі кернеулермен жиі кездесуге тура келеді.

Мысалы, құйманы суыту кезінде ішкі кернеулердің пайда болуы формалар мен өзектердің құйманың шөгуінің еркін жүруіне (механикалық тежелуі) қарсыласу салдарынан пайда болады және бұл басты түрде қабырғалардың әртүрлі қалыңдығында құйманың жеке бөліктерінің сууының біркелкі болмауына байланысты немесе суыту жағдайларының айырмашылығына байланысты орын алады (шөгудің термиялық тежелуі). Сонымен, кейбір мәліметтер бойынша, үлкен цилиндрлердің шөгуі биіктігі бойынша 0,8 % құраса, диаметрі бойынша барлығы 0,4% құрайды, ал бұл ұзындығы бойынша шөгуінің өзек тарапынан механикалық тежелуімен түсіндіріледі. Металлдың жергілікті жиналуынан жұқа қырлар мен қабырғаларға және т.б. кенет өтулерімен күрделі құрылымдық формалары бар құймаларда ішкі кернеу ең үлкен көлемдерге дейін жетеді. Мұндай бөлшектердің мысалы болып станоктардың тұғырлары, жақтаулар,  әртүрлі корпустық бөлшектер, кронштейндер және т.б. бола алады. Мұндай құймалардың жеке бөліктерінің әркелкі сууы ішкі кернеулердің пайда болуына алып келеді. Өте көп бөлшектердің құйма дайындамалары кернеулі күйде механикалық өңдеуге түседі деп айтуға болады. Құймалардың ішкі кернеулері тәуліктік және маусымдық температуралық тербелістер ықпалынан дайындамалардың қалдықты деформациясын шақыра отыра біртіндеп кері таратылады. Бұл ретте кері таратылу, демек, құймалардың деформациясы да басында қарқынды, ал кейіннен баяуланып («тынышталып») жүреді. Машина жасау тәжірибесімен бекітілгендей, машиналардың бөлшектері оларды өңдегеннен кейін машинада жұмыс жасау кезінде ішкі кернеулердің жалғасушы кері таратылуына байланысты деформациялануды жалғастырады. Осылайша, машинаның талап етілетін дәлдігін сақтау және бөлшектердің өзіндік құнын төмендету үшін бөлшектердегі ішкі кернеулерінің шамасын азайту қажет. Бұл мәселенің негізгі шешуші жолы болып бөлшектің барлық бөліктерінің біркелкі сууының талаптарына жауап беретін конструктивті формаларын дұрыс қарастыру табылады. Негізгі технологиялық  іс-шараларға құйманың технологиялық процессін, әсіресе құйманың сууын, және бөлшектің қаралтым  өңделуін жеке операцияға бөліп шығаруды дұрыс жүргізу жатады. Машина құрылысының тәжірибесі мен зерттеулері ішкі кернеулердің кері тарату процессінің қарқындылығы, демек, құймалардың деформациясы металлдың беткі қабаттарын кетіру барысында өңдеу кезінде анағұрлым артатынын көрсетеді.

Сондықтан қаралтым өңдеуден кейін бөлшекті станоктың үстеліне бекітетін қысқыштан, немесе құрылғыдан босатып, оның ішкі кернеулердің жүріп жатырған кері таратылуының ықпалымен еркін пішімін өзгертуге мүмкіндік беру керек. Қарсы жағдайда, әрі қарай өңдеу барысында бөлшек серпімді ширыққан күйде болып, қысқыштан босаған соң сөзсіз деформацияланады, сондықтан да қаралтым өңделу жеке операцияға бөлу қажеттілігі туады. Бұл шара бөлшектердің кейінгі деформациялану шамаларын азайтады, бірақ соншалықты олардың шамасын ескермейтіндей емес. Сондықтан қаралтым өңдеуден кейін бөлшектерді әдетте табиғи немесе жасанды ескіртумен сынайды. Табиғи ескірту дегеніміз бөлшекті жайдың ішінде немесе сыртында ауаның температуралық тербелістеріне салу. Табиғи ескірудің ұзақтығы жеке бөлшектің әрбір типі мен өлшемінің ішкі кернеулерінің шамасына тәуелді. Мысалы, қалыптағы жонғыш станоктың тұғыры 5—10  тәулік ішінде табиғи ескіреді. Ал жоғары дәлдікті станоктардың, құрылғылардың және басқа өнімдердің кейбір бөлшектері бірнеше айлар, тіпті жылдар ішінде табиғи ескіреді. Өндіріс циклін қысқарту мен бөлшектерді ұзақ табиғи ескіртуге шығындалатын қаражаттардың қайтуын жылдамдатуға ұмтылыс бұл процессті жасанды ескіртумен ауыстыруға алып келді. Зерттеулер мен тәжірибе көрсеткендей, жасанды ескіртудің ең үнемді әдісі қаралтым өңдеуден өткен бөлшектерді термиялық өңдеуден өткізу болып табылады. Бөлшектерді көптеген ұсақ соққылар нәтижесінде жасанды ескіртудің механикалық әдістері мәлім. Бұл мақсатта ұсақ бөлшектерді айналмалы барабанға қойып, шойынның кішігірім кесектері немесе арнайы бөлшектермен бірге тапатады. Үлкен габаритті өлшемді бөлшектерді арнайы құрылғыларда қағады немесе іледі, сосын металлдың жергілікті жиналу өту орындары бойынша жұқа қырлар мен қабырғаларынан пневматикалық балғамен соққылайды. Жақын келешекте ішкі кернеулерді азайту үшін жоғары жиіліктегі тербелістер мен жаңа типті вибраторлар пайдаланылатындығын болжауға болады. Ішкі кернеу бөлшектерді термиялық өңдеу нәтижесінде де пайда болады. Көміртектілер үшін 400 °С және арнайы болаттар үшін 500 °С температурада сырғыштық құбылыс пайда болады. Бұл температуралардан төмен деңгейде болат серпімді күйде, ал жоғары деңгейде пластикалық күйде болады. Бөлшектің температурасы көрсетілген мәндерге жетпеген суу сәтінде бөлшектерде ішкі кернеулер пайда болмауы мүмкін. Себебі

металл пластикалық күйде болады. Әрі қарай суу кезінде бөлшектің металлының сыртқы қабаттары ішкі қабаттарға қарағанда тезірек суып және 400 °С немесе тиісінше 500 °С төмен температураға жеткен кезде серпімді күйге ауысады, және көлемді азайтуға ұмтылыста ішкі, көбірек қызып тұрған қабаттардың қарсыласу күшіне кез болады. Нәтижесінде металлдың сыртқы қабаттарында тартылыстың ішкі кернеулері пайда болады, ал бұл кезде ішкі қабаттарда сығымдалу кернеуі туындайды. Бөлшектің әрі қарай суу кезінде металлдың ішкі қабаттарының көлемінің қысқаруы суыған сыртқы қабаттардың тартылысын өтеп, бөлшекте ішкі кернеулер нөлге теңесетін сәт болады. Металлдың ішкі қабаттарын әрі қарай салқындату оның көлемін әрі қарай азайтуды талап етеді. Алайда оған оларға байланысты металлдың сыртқы суыған қабаттары кедергі болады; енді сыртқы қабаттарда сығудың ішкі кернеулері пайда болады, ал бұл уақытта ішкі қабаттарда тартылыстың кернеулері пайда болады. Осылайша, термиялық өңдеуден өткен бөлшектер келесі өңделуге кернеулі күйінде өтеді. Бөлшектің конструктивті формалары неғұрлым күрделі, металлдың көлемдерінің бір көлемінен екіншісіне өту қатты және бөлшектің сууы жылдам және әркелкі болған сайын, соғұрлым онда пайда болатын ішкі кернеу шамасы бойынша үлкен болады. Термиялық өңдеуден өткен бөлшектер бірнеше сағат жатқаннан соң олардың қандай да бір сыртқы факторлар әсерінен күшейген ішкі кернеулері нәтижесінде сынуы жиі кездесетін жағдай. Кейінгі операцияларда металлдың сыртқы қабаттарын алып тастау бөлшектерде ішкі кернеулердің кері таратылуы мен қалдықты деформациясына алып келеді. Ішкі кернеулерді қысқартудың негізгі құралдары болып бөлшектерге металлдың бір көлемінен екіншісіне жатық ауысумен ерекшеленетін конструктивті форма беру,  термиялық өңдеу процессін дұрыс жүргізу, әсіресе бөлшектердің біркелкі сууын қамтамасыз ету, сонымен қатар жұмсарту – қосымша операциясын енгізу болып табылады. Дәнекерленген бөлшектерде ішкі кернеулер олардың әркелкі жылытылуы мен дәнекерлеу кезінде суу нәтижесінде түзіледі. Электрлік доға немесе газ жалыны түрінде жылу көзінің орын ауыстыру сәтінде балқыма қаптау зонасында негізгі және балқытылатын металлдың күшті (1 600 °С дейін) жылытуы орын алады, бұған қоса жылу, демек температура біркелкі таралмайды. Жоғары температура зонасын қоршаған металл учаскелері төменірек температураға ие болғандықтан, осы зонада металлдың еркін кеңеюіне кедергі келтірелді және сол арқылы онда сығудың

кернеуін құрайды, ал бұл металлдың елеулі пластикалық деформациясын тудырады, үйткені балқыма қаптау зонасында металл пластикалық күйде болады. Суығаннан кейін балқыма қаптау зонасында сығудың кернеуінің орнында қалдықты тартылыс кернеуі түзіледі, себебі бұл зонаның суытылатын металлдың көлемінің еркін азаюына, оған байланысты бөлшектердің қалған металлы кедергі келтіреді. Дәнекерленетін бөлшектердің ерекшеліктері қалатын температуралық деформациялар болып табылады. Қалдықты деформациялар, әсіресе дәнекерленген бөлшектің дұрыс геометриялық формасын бұрмалау түріндегі,  өңдеу кезінде бөлшектерді орнату, орналастыру мен бекітілуін қиындатады, және жиі орнатудың қателігінің артуына және талап етілетін дәлдікті қамтамасыз ететін қосымша операцияларды енгізуге алып келеді. Дәнекерленген бөлшектердің қалдықты деформациясы жиі дайын бөлшектердің шектеуіне шамалас шамаға жетеді. Дәнекерленген бөлшектердің қалдықты деформациясын азайту үшін конструктивті және технологиялық бірқатар іс-шаралардың жүзеге асыру қажет. Мысалы, бөлшек өсінің қисаюын болдырмау үшін дәнекерлеу жіктерін оның геометриялық өсінің басқа жақтарынан түсіру қажет. Технологиялық іс-шаралардың мысалдары ретінде дәнекерлеу жіктерін дұрыс бірізділікте түсіру, дәнекерлеу режимінің қарқындылығын таңдау, жергілікті жылыту арқылы бөлшектердің кейінгі термиялық түзетуін қолдану немесе арнайы жасанды жапсырмалы жіктерді (білікше) және т.б. салу бола алады. Ішкі кернеулерді уақыт аралығында кері тарату дәнекерленген  бөлшегін өңдеу процессімен қатар, кейін машинада жұмыс істеу кезінде қосымша қалдықты деформациялардың пайда болуын шақырады. Ішкі кернеулерді кері таратуды болдырмау және алдағы уақытта олардың деформацияларының өлшемін қысқарту үшін дәнекерлеуіш бөлшектерді шойын құймаларға жасалатындай табиғи және жасанды ескіртуге ұшыратады. Мысалы,төменгі көміртекті болаттардан жасалған бөлшектерді 600... 650 °С температураға дейінгі пештерде жылытады. Металлдың сыртқы қабаттарындағы ішкі кернеулер  дайындамалар мен бөлшектерді салқын күйде қысыммен – салқын жұқарту, сүйрету, шырайналдыру, тесіктерді тігу, шариктер мен т.б. көмегімен калибрлеу нәтижесінде пайда болады. Металлдың үтсіңгі қабатын алу (әсіресе бөлшектің бір жағынан) ішкі кернеулердің кері таратылуы мен бөлшектің деформацияларына алып келеді. Мысалы, суық тартылған материалдан дайындалған ұзын білікшеде ойық кілтекті кесу оның  белдігінің қисаюына алып келеді. Металлды кесу арқылы өңдеу процессінде үстіңгі қабат елеулі пластикалық деформациялар мен жергілікті жоғары қысқа уақытты жылытуға ұшырайды. Бұл қабаттың қасиеті металлдың қалған массасының қасиетінен елеулі ерекшеленеді. Үстіңгі қабатты түзу процессіне ең көп маңызды ықпалды металлдың жоңқа түзілетін зонадағы деформациялану процессі, оның физикалық механикалық қасиеттері, кесуші жиек пен құралдың артқы бетінің өңделетін бөлшекпен байланысының өзара әрекеттесу беттері, олардың өлшемдері мен күйі, металлдың деформациясының деңгейі мен жылдамдығы, СОЖ қасиеті мен саны және басқалар. Жұмысшының өнімнің сапасына ықпалы. Технологиялық процессің ешбірі адамның қатысуынсыз атқарылмақшы емес. Қатысу әртүрлі формада жүруі мүмкін. Қолдан жасалатын жұмыстарда жұмысшы тікелей технологиялық процессті жүзеге асырады. Жоғары жоғары механикаландырылған, әсіресе автоматтандырылған технологиялық процессте жұмысшының қатысуы өнімнің қажетті сапасы мен мөлшерінде шығаруын қамтамасыз ететін процесстің үздіксіз жүрісі мен тиісті деңгейін іске асыру үшін осы технологиялық процесстің жүру барысына қадағалау жасау түрінде орын алады. Жұмысшының жеке ерекшеліктері оның технологиялық процессті тікелей атқаруы кезінде өнімнің сапасы мен өнімділігіне ең көп ықпал етеді. Шын мәнінде, жұмысшының біліктілігі, еңбек дағдылары мен оның жай-күйі мысалы, оның технологялық процессті атқару кезінде жұмсайтын қажетті физикалық күшінің шамасына шешуші ықпал етеді. Жұмысшының шаршауы оның жұмыс аптасы мен күнінің шінде жұмыс басталғаннан бастап өткен уақытқа, сонымен қатар оның жан жағдайына байланысты. Бұл өнімдердің партиядағы қандай да бір сипаттамасы берілген мәндерден ауытқуына алып келеді. Жұмысшының біліктілігі мен мәдениеттілік деңгейін арттыру өнімнің сапасы мен еңбек өнімділігін арттырудың негізгі құралдарының бірі болып табылады. Тәжірибе көрсеткендей, өнімнің сапасының тұрақтылығына маңызды ықпалды еңбекті механикаландыру және әсіресе технологиялық процессті автоматтандыру әсер етеді.

Мысалы, өңделуші бөлшектерді пневматикалық және гидравликалық қысудың көмегімен бекіту механизациясы орнатылушы дайындаманың шамасына қысу күшінің тербелістерінің ықпалын кілт қысқартады (қолмен қысуда әдеттегі болатын) және осы арқылы орнатудың қателігін азайтады. Шынында да, осындай жағдайларда қысу күшінің едәуір аз тербелістерінде бекітілетін дайындаманың деформациясы қысқыштар мен құрлығы базасы арасына орнату кезінде кірігетін оның бөліктерінің тербелістерінің өлшеміне ең көп тәуелді. Технологиялық процесстің механизация мен автоматтандыру деңгейін ұлғайту шамасына қарай жұмысшының жеке ерекшеліктерінің өнімнің сапасына келтіретін ықпалы азаяды, және өнімнің сапасы жоғарылайды. Жалпыға мәлім, технологиялық процессті механизациялау мен автоматтандыру адамның еңбегін жеңілдетеді және оның өнімділігін арттырады. Өндірісті механизациялау мен автоматтандырудың даму шамасына қарай технологиялық процесстің тікелей орындаушысынан технологиялық процесстің жүрісін басқаратын жұмысшыға айналады. Оның үлесіне қадағалау, алдын-алу және технологиялық процесстердің қалыпты жүрісін бұзатын әртүрлі ауытқуларды жою қалады. Бұл функцияларды атқару жанжақты білім мен дағдыларды, яғни жоғары білікті еңбекті талап етеді. Демек, барлық жұмысшылардың біліктілігін үздіксіз арттыруға жағдай туғызу өнімнің сапасы мен өнімділігін арттыратын құралдардың бірі болып табылады.

Қарастырылған факторлардың өңделуші бөлшектердің сапасына жинақты ықпалы. Кез келген технологиялық жүйеде бөлшектерді өңдеу кезінде қарастырылған факторлардың барлығы немесе бөлімі, олардың біріккен әрекеті өңделуші бөлшектердің дәлдігі мен басқа сапа сипаттамаларына шешуші ықпал етеді. Технологиялық процесстің жүру шарттарына байланысты факторлардың меншікті ықпалы әртүрлі болады. Мысалы, материалдың қаттылығы және өңдеу әдібінің елеулі тербелісімен бөлшектердің партиясын өңдеуде осы факторлардың ықпалының меншікті мәні басқаларының арасында артып, өңделуші бөлшектердің геометриялық формалары мен өлшемдерінің жеткілікті үлкен шашырау өрісіне алып келеді. Әрине, өлшемді тізбектерді орнату қателіктері мен статикалық баптауының меншікті мәні  осы жағдайларда салыстырмалы көп емес. Керісінше, материалдың қаттылығы және өңдеу әдібінің кішігірім тербелісімен бөлшектерді өңдеуде орнату қателіктері мен статикалық баптауының меншікті мәні  өңделуші бөлшектердің

жалпы қателіктерінде елеулі артады.

Әрбір технологиялық процесстің негізгі міндеті өңделуші бөлшектердің талап етілетін сапасына аз шығын жұмсай отыра қол жеткізу болғандықтан, осындай процессті әзірлеп мен оны атқару барысында басқаруға деген қажеттілік туады. Таңдалған жүйеде өңдеудің процессін әзірлеу – бұл бір бөлшекті немесе бөлшектер партиясын өңдеу процессін атқару кезінде әрекет ететін барлық факторлардың болжамды ауытқуларына үнемді рұқсаттарды орнату, басқаша айтқанда, бөлшектердің талап етілетін сапасына қол жеткізетін теоретикалық диаграммасын аз шығынмен әзірлеу.

5.1

5-тарау

МАШИНАНЫҢ ӨЗІНДІК ҚҰНЫНЫҢ ТӨМЕНДЕУІ. ТЕХНИКАЛЫҚ НОРМАЛАУ НЕГІЗДЕРІ

Әр шығарылып жатқан машина өзінің қызметтік міндетіне толығымен жауап бере алуы керек, яғни талап етілген сапа деңгейіне сәйкес болуы шарт. Осы шартты орындамай, машинаның өзіндік құнын түсіру арқылы қоғам еңбегінің өнімділігін арттыру мүмкін емес. Осылайша, тиімді өзіндік құн бойынша машинаның сапасын қамтамасыз ету оның шығарылуына қатысты міндетті шарт болып табылады.

Шығарылатын машинаның өзіндік құны оны дайындауға кеткен материал мен адамның еңбек шығынын қаржылай тұрғыдағы сипаттайтын маңызды фактор болып табылады. Сондықтан машина жасалуының өзіндік құнын төмендету негіздері шығыны төмен болатын машина жасау өнеркәсібінде машина жасаудың негізгі құрамдарының бірі болып табылады. Алға қойылған міндеттемелерді орындау үшін барлығынан бұрын жасалып жатқан машинаның өзіндік құнына әсер ететін негізгі факторларды С қарастыру керек:

мұнда М — өнім бірлігіне қатысты жұмсалған шығындар; а

а

амортизация шығыны және аспаптар мен технологиялық жарақтарды ұстауға жұмсалған шығын; И — амортизацияға және аспап ұстауға жұмсалған шығын.

мұндағы G

q

q

р

Өндіріліп жатқан өнімнің бірлігіне тура келетін еңбекақысына қатысты шығындар,

руб., мына формуламен анықталады:

мұндағы s

f

z

t

m

Операцияға жұмсалатын уақыт t і

екі бөліктен тұрады: ■ осы операцияны өткеріп жатқан бірлік өнімге қатысты жұмсалатын дайындау-қорытындылау уақыты; ■

мұндағы t п-2

n

mx

Даналық уақыт  мына құраушылардан тұрады:

t шт =t ox + t об + t д

мұндағы t о . т

в

об

д

Негізгі технологиялық уақыт беткі қабаттың формасын, өлшемін, жағдайын, дайындама немесе бөлшектердің материалдарының құрылымын (немесе өзге физика-механикалық қасиеттерін) жинақтау барысындағы жағдайға қатысты өзгерту және т.б. Егер жоғарыда аталған өзгерістер жабдықтың (станоктың, сығудың, пештің) көмегімен адамдардың қатысуынсыз іске асырылатын болса негізгі технологиялық уақытты машиналық деп атаймыз. Егер мұндай өзгерістер қондырғының көмегінсіз адамдар тарапынан жасалатын болса, онда негізгі технологиялық уақыт қолмен іске асады. Жұмысшылар мен машинаның көмегін қатар қолдану арқылы іске асатын өзгерістер кезіндегі технологиялық уақыт машина-қол уақыты деп қарастырылады. Қосымша уақыт форманың, өлшем, жағдай немесе бөлшектер жағдайының өзгерісіне жалғасатын қабылдауларға жұмсалатын уақыт.

Мұндай қабылдауларға мыналар жатады: ■

дайындаманы өңдеу үшін оны орнатып және бекітіп алу;

Жұмыс орнына қызмет көрсету уақыты дегеніміз жұмысшылардың жұмыс орнын күтуге және оны жұмыс жағдайында ұстауға жұмсалатын уақыт.

Қалыпты жағдайда қызмет көрсету уақыты £ об жұмыс орнына техникалық қызмет көрсету уақыты және жұмыс орнына ұйымдастырушылық қызмет көрсету уақыты деп бөлінеді. Техникалық қызмет көрсету уақыты деп технологиялық жүйелерді күйге келтіру, өтпей қалған кескіш аспапты ауыстыруға, жұмыс органынан қалдықтарды алып тастауға жұмсалатын уақытты айтамыз. Ұйымдастырушылық қызмет көрсету уақыты деп жабдықты тазалауға, майлауға, станоктағы қалдықтарды алуға, жұмыс орнын ретке келтіруге кететін уақытты айтамыз. Кей жағдайда ұйымдастырушылық қызмет көрсету уақыты оперативті уақытқа қатысты пайыздық үлеспен есептеледі. Үзіліс уақыты жұмыстың шарттарымен регламенттелген уақытты қамтиды, мысалы, жекелеген қарқындылықты талап ететін немесе белгілі физикалық күш жұмсайтын жұмыстар кезінде қарастырылады. Жұмыстың қалыпты шарттары бойынша тек жекебас қажеттілігіне қатысты уақыт нормаланады, ол оперативті уақыттың

£ об

мен демалысқа кететін уақыт £ д оперативті уақытқа қатысты пайызбен есептеледі. Онда бірлік уақытты анықтау үшін: Қалыпты жағдайда өндіріс заттарын анағұрлым үнемді түрде жұмсай отырып аталған операцияны орындауға жұмсалатын уақыт t көлемі

уақыттың техникалық нормасы деп аталады.

немесе, егер  ^ б +

^ мәнін k арқылы белгілесек:

Өндіру уақытын уақыттың белгілі бір бөлігінде, мысалы, бір ауысымда бір ауысымның ұзақтығын Т см

уақыттың техникалық нормасына бөлу арқылы анықтауға болады:

Уақыттың техникалық нормасын анықтау техникалық нормалау деген атауға ие болды.